压力容器制造质量检验计划.doc

压力容器制造质量检验计划产品名称 高压加热器JG-100-2 产品编号 RII-2011-66产品图号 1-8201-2510-0000-00投产日期 2011-08-20编 制 日 期 审 核 日 期 批 准 日 期 青岛*有限责任公司二O一二年二月产品质量检验计划项目号产品编号RII-2011-66容器类别第 II 类产品名称高压加热器产品图号1-8201-2510-0000-00产品规格JG-100-2产品主要技术特性参数加热面积设计温度设计压力介质工作压力水压试验压力容积主要材质其它壳程100m23501.3Mpa水蒸气（过热）1.27Mpa2.06 Mpa2.54m3管程1609.6Mpa电站锅炉给水9.5Mpa12.4 Mpa0.65 m3制造过程质量检验通用要求符合国家有关特种设备方面的法规、安全技术规范和相关标准的要求以及本公司压力容器质保体系相关质量文件的要求。序号检验项目主要检验内容检验标准检验器具质控标记检验见证资料责任人检验人员实施日期1管板1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、 外圆直径尺寸984mm，厚度210mm。3、 对划线后的管板进行检验，并保证管板孔满足下列要求：管孔轴线与管板表面垂直允差0.2mm；允许96%的孔桥均宽度均4.33mm,允许其中26个孔的管桥宽度2.9mm。4、标识移植。NB/T47008-2010 II级图纸工艺游标卡尺深度尺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。采购员材料责任工程师检验员2厚壁接管1、质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、尺寸达到图纸要求。3、标识移植。NB/T47008-2010 II级图纸、工艺卷尺游标卡尺深度尺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。采购员材料责任工程师检验员3水室 筒体1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、 齐筒体一端面，车外圆尺寸1180，内圆尺寸890。3、齐另一端面，车筒体长度成735mm，车水室筒体外圆984mm，并车30斜角，倒R50圆角。4、 按图纸，划出2-136mm孔位置线。5、镗2-136mm通孔至125mm。6、标识移植。NB/T47008-2010 IV级图纸工艺卷尺游标卡尺深度尺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。材料责任工程师检验责任工程师检验员4四合环1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、 内圆尺寸820，外圆尺寸1020。3、 按图纸要求，划出各孔位置度。4、 4-M12丝，螺纹有效深度12mm。5、 8-20mm，孔深30mm。6、 标识移植。GB713-2008图纸工艺游标卡尺深度尺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。材料责任工程师检验责任工程师检验员5顶盖1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、 车顶盖外圆尺寸9020.3。3、 车顶盖另一端面，车外圆至9140-0.64、 钻16-20螺纹底孔，攻16-M24螺纹。5、 标识移植。NB/T47008-2010 II级图纸工艺游标卡尺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。材料责任工程师检验责任工程师检验员6壳体法兰1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、尺寸达到图纸要求。3、标识移植。NB/T47008-2010 II级图纸工艺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员7短节1、 材料必须有质量证明书及合格证，内容齐全、数据符合标准要求。2、尺寸达到图纸要求。3、A类焊缝的对口错边量3mm；棱角度3.2mm。4、同一断面上最大最小直径差4.5mm。5、A类焊缝进行射线探伤。6、标识移植。GB713-2008QQ9603-91JB4730.14730.6-2005III级合格图纸工艺1、 质量证明书。2、 材料入库验收单3、 产品自检记录表。4、探伤报告采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员8筒体1. 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2. 下料长度允差2mm，宽度允差1mm，对角线允差2mm。3. 内径900mm，椭圆度5mm。4. 纵缝错边量b3mm，棱角度E3.8mm。5. 焊缝余高2.7mm。6. 焊缝表面咬边深度0.5mm，连续咬边长度100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该条焊缝长度的10%。7. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。8. 对焊缝进行20%的射线检测，级合格，透照质量不低于AB级。GB713-2008QQ9603-91图纸工艺GB150卷尺样板焊缝检验尺C1、质量证明书。2、材料入库验收单3、产品自检记录表。4、探伤报告采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员9封头1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、 实物标识应与质量证明书及合格证相符。3、 有监督检验报告。4、表面质量合格，无裂纹、过烧和尖锐的机械损伤等缺陷。5、 直边部分无纵向皱褶。6、 内径900mm，椭圆度4.5mm。7、 总深度250mm,允差+5.4-1.8mm。8、 最小厚度10mm。9、 直边高度25mm，允差+2.5-1.25mm。10、形状偏差：外凸11.2mm，内凹5.6mm。11、标识。JB/T4746-2002GB713-2008GB150图纸工艺卷尺直尺测厚仪样板钢板尺盘尺1、质量证明书。2、材料入库验收单3、产品自检记录表。采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员10换热管1、 质量证明书及合格证内容齐全、数据符合标准要求。2、 外径允差0.15mm，壁厚允差0-0.6mm。3、 按图纸要求弯R50成型，弯曲处的圆度不大于1.6mm。 4、 按图纸要求齐准长度，并修磨管口毛刺。5、如材料标记损坏，必须进行标记移植。6、目测R处无裂纹。GB/T8163-1999图纸工艺游标卡尺卷尺1、质量证明书。2、材料入库验收单3、产品自检记录表。采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员11水室装配1. 按图纸要求将水室筒体与进出水管组对，保证垂直度。2. 按焊接工艺焊接，表面打磨圆滑过渡。3. 磁粉检测I级合格。4. 按工艺要求进行消除应力热处理。5. 水室筒体台阶尺寸916，内孔尺寸9000.4mm，920mm。6. 环形槽尺寸1020，槽宽55mm，倒角R5。7.镗厚壁接管内径至136mmGB/T4730.2-2005图纸工艺JB/T4058-1999GB150游标卡尺深度尺焊缝检验尺C1、质量证明书。2、材料入库验收单3、产品自检记录表。4、探伤报告5、热处理报告采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员12壳体装配1. 对口错边量b2mm，对接间隙21mm.2. 相邻筒节纵缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。3. 筒节焊缝棱角度E3.2mm，焊缝余高E11.8mm, E21.5mm。4. 焊缝表面咬边深度0.5mm，连续咬边长度100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该条焊缝长度的10%。5. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。6. 对焊缝进行20%的射线检测，级合格，透照质量不低于AB级。7. 将壳体按排版图及开孔位置划出四等分线，按图纸要求各开孔位置线。8. 按划线位置，气割开孔，清理熔渣，打磨坡口。9. 管口接管、筒体与筒体上法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%，且3mm。10.法兰的螺栓孔应与筒体主轴线跨中布置。QQ9603-91图纸工艺JB/T4730.2-2005不低于AB级且III级合格JB/T4058-1999JB/T2900-1992JB/Z163-1981QQ9098-79GB150卷尺盘尺焊缝检验尺CHW1、质量证明书。2、材料入库验收单3、产品自检记录表。4、探伤报告采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员13装配1. 按图纸要求安装管束支架，清理管板表面及内孔的锈蚀、油污等影响焊管及胀管质量的杂质，使之露出金属光泽。2. 按图纸要求顺序穿管，禁止强力组装，换热管伸出管板长度1.5mm，并点焊固定。3. 按焊接工艺要求将换热管管头与管板焊接，清理换热管内壁影响胀管的锈蚀、焊瘤等杂质。4. 按图纸要求胀管。5. 上壳体与管板组装焊接，错边量2mm，棱角度4.2mm，焊缝余高2mm。6. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。7. 焊缝进行100%超声检测，检测结果符合JB/T4730-2005 I级合格。8. 按图纸要求水室与管板组装焊接，焊缝进行100%可记录超声检测，检测结果符合JB/T4730-2005 I级合格。9. 按工艺要求对焊缝进行消除应力热处理。QQ9603-91图纸工艺JB/T4730-2005 I级JB/T4730.6-2005JB/T4058-1999GB150卷尺焊缝检验尺1、质量证明书。2、材料入库验收单3、产品自检记录表。4、探伤报告采购员材料责任工程师检验责任工程师检验员14壳程水压1. 紧固螺栓齐全，压力表校对时间在有效期内。2. 水温高于5。3. 试验压力2.06MPa。4. 无渗漏，无可见异常变形，无异常响声。图纸工艺目测CHW水压试验报告检验责任工程师检验员15管程水压1. 紧固螺栓齐全，压力表校对时间在有效期内。2. 水温高于5。3. 试验压力12.4MPa。4. 无渗漏，无可见异常变形，无异常响声。图纸工艺目测CHW水压试验报告检验责任工程师检验员16防腐1. 设备外表面进行局部手工除锈，满足Sa2级。2. 设备外表面滚涂高温银粉漆。JB/T2900-1992JB/Z163-81JB/T2901-1992JB/Z164-81QQ9098-79图纸工艺漆膜测厚仪防腐报告检验责任工程