检验试验操作规程.doc

本文件规定了外购外协原物料，在制品、成品及出库成品的检验试验标准要求及作业方法，确保不合格品不流入下道工序、不投入使用。1 作业要求1.1 技术部提供原物料，在制品、成品的检验标准，如：a、标准b、图纸c、标准样件d、产品加工检验工序卡1.2 检验规范的编制针对所有的检验、试验，技术开发部应编制检验规范，受控后交品质部执行，其内容应包括：a、检验试验对象b、使用的仪器仪表设备c、检验频率d、抽样标准e、接收水准f、必要时，明确操作流程和操作要领1.3 品质部按照检验规范实施检验2 检验细则2.1 量具管理（详见计量器具管理规范）2.1.1 主要量具：千分表、千分尺、螺纹规、磅秤、天平、卡尺、自制检具等2.1.2 量具校验标准：长度类（卡尺、千分尺）通用量具开展计量检定，并按计量法规定，经计量标准器考核合格和检定人员考核合格后，按国家检定规程开展检定，校验周期为每年一次。凡量值需传递到国家标准的检测设备，以及国家规定的强制性检定的计量器具，则由计量人员委托国家规定的检定部门检定，并索取检定证书。校验周期为每年一次。 公司内部自制检具有技术部门制定检验标准，品质部计量员尽量校验，校验周期为半年一次。2.1.3 量具管理使用标准： 计量员根据计量设备编号规则对所有量具进行编号，并建立台帐和量具档案。 检验设备按照6S管理标准进行维护和保养 所有量具的使用都要经过登记领用，确保帐物一致 量（检）具失准时及时校验，同时对此前检测的产品进行重新检验，不合格量具及时报废 量具添加和报废要及时更新台帐2.2 检验系统MSA分析2.2.1 MSA要求实施检验之前要对检验系统进行评估，检验系统是否有效。当检验人员，检验设备发生变更时需要做MSA分析，对于高要求的关键尺寸测量，每半年须对测量系统进行MSA分析2.2.2 MSA分析方法 选取10pcs样品，样品偏差尽量拉大 确定要使用的合格的量具 确定3个测量人员 每个测量人员对10pcs样品进行3次重复测量，每次重复测量时要有一定的间隔时间，确保不受前一次测量结果的影响，记录测量结果 计算R&R值，判断测量系统的有效性，量具可重复性和可再现性（%R&R）的接受原则: 小于 10% 错误: 计量器系统 OK 10% 至 30% 错误: 根据其重要性以及维修成本等因素决定是否接受. 大于 30% 错误: 计量器系统需要提高，确认问题并加以纠正。2.3 检验方式a、 根据批量和抽样水准进行抽样，凡发生过质量问题或遭到投诉的产品，抽样样本量翻一倍，检验频率也增加一倍b、 测量数据，比对标准、检验工序卡或图纸，确定合格与否。c、 目测表面质量状态，比对标准样件，确定合格与否。d、 比对供方提供的出厂检验记录与标准，确认合格与否。2.4 检验流程及记录 检验流程：进料检验IQC-制程检验IOQC-入库检验FQC-出货检验OQC2.4.1 IQC外购外协进料检验2.4.1.1 检验方法：采购人员必须按照采购计划，同时并注意外表质量以及规格型号。原材料入库，供方应提供材料质保书（或理化报告），生产（供应）部开具检验通知单，通知质检人员进行检验。IQC检验员收到检验通知单后，按照送检单内容、图纸或加工检验工序卡进行验证和测量，对于需要进行化验或物理测试的原物料，根据化验和物理测试要求取样，送化验室或计量室检测，得到测量结果后，对产品进行标识，不合格品按不合格品处置规范进行处理。2.4.1.2 检验记录：填写进料检验报告表，依技术文件规定对相应原材料进行理化分析填写分析测试报告，进料检验报告表应特别注意记录如下内容：基本尺寸，化学成分分析和机械性能数据（标准要求、供应商报告数据、理化分析数据及第三方测试数据），外观描述和最终判断。样品和第一批生产的产品检验报告需要工程师审核2.4.1.3 紧急放行详见紧急放行管理规程2.4.1.4 对于自己无法检验的原材料，每批仔细核对供应商报告，每年的12月份送第三方检测，确保材料合格。2.4.2 过程检验IPQC、FQC2.4.2.1 锻压毛坯件检验批量生产前操作工进行首件检验，将检验数据记录在“首巡检记录单”由班组长和检验员复核确认，合格后进行批量生产；检验员按照“检验工序卡”进行巡检，将检验数据记录在“首巡检记录单”，签署姓名、日期首检时机：换班、换模具、换产品、换操作工2.4.2.2 金加工件检验a、首检 批量生产前操作工进行首件检验，将检验数据记录在“首巡检记录单”由班组长复核确认并签名，合格后通知操作工进行批量生产同时进行首件封样，样品由班组长负责保管，检验员再次复核签名，无需记录数据，若样品出现不合格，检验员需负连带责任，见质量事故处理规范。封存的样品在本工序完成时作为合格品入库，转入下道工序。首检时机：换班（三个月以内的新员工）、换操作工、换刀、换产品、换批次、换夹具b、巡检 检验员按照“检验工序卡”进行巡检，将检验数据记录在“首巡检记录单”，由带班师进行确认，出现不合格立刻停机，在报表上做好调机记录，本批已加工的产品进行隔离，由操作工全检复查，调机后重新进行首检确认c、入库检验FQC 每道工序加工完成后，都要入周转仓进行检验和数据记录，FQC检验员按照GB2828抽样标准和检验规范要求对每批产品进行检验，将检验数据记录在半成品检验报告，数据只记录10PCS。若发现不合格，检验员开出返工通知单，由车间统计通知操作工进行返工，检验员对返工的产品加倍抽样检查，并做好返工复查记录d、自检 常规产品（公差0.1mm）包括螺纹每半小时检验一次，每次检验不少于5PCS；特殊产品（公差0.1 mm或客户要求）进行全检（测量困难的产品按照工艺要求进行检验）2.4.2.3 装配及包装检验装配车间检验按照装配图进行检验，出现不良要及时查出不良原因，协助采取纠正预防措施并做好检验记录单包装检验按照产品的BOM表进行检验，并做好成品检验记录单2.4.3 成品/出货检验试验成品检验按照成品检验规范进行，将检验数据记录在“成品检验报告”，检验合格后直接入成品仓库；出货产品在仓库储存超过3个月，由OQC检验员进行抽检确认，检验合格后方能出货；打托盘出货由仓库通知品质部对托盘进行检验，合格后才能出货 2 检验不合格品处理按“不合格品控制程序”执行3 相关文件3.1 产品的监视和测量控制程序3.2 检验规范3.3 不合格品控制程序4 记录表单4.1 进料检验报表 4.2 制程首检、巡检记录单4.3 成品检验报告4.4 成品检验记录单4.5 紧急放行和例外转序申请单编 制审 核日 期生产品管相关文件与窗体及说明1 首检由操作员作首检，填写制程首