施工方案编制标准及分项施工工艺流程的技术控制过程.doc

3. 施工方案编制标准及分项施工工艺流程的技术控制过程 3.1 施工方案编制标准 以下所列为施工项目必须编制的施工方案（施工措施）的编制标准，除此之外，项目部应根据各自实际并结合现行有关国家、行业和地方标准规范，对其它未涉及的关特工序编制相应的施工方案或施工措施。 3.1.1 基坑支护 基坑施工必须有支护施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，深基坑支护施工方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批，支护设计宜邀请有关专家审查，情况复杂的亦可邀请建设主管部门参加。 3.1.1 .1 基坑支护原则如下所述，具体做法及要求参见建筑基坑支护技术规程（ JGJ120 ）： (1) 基坑深度不足 2m 时，原则上不再进行支护，按规范要求放坡。若与相邻建筑物、管线、道路较近或地质情况较差时仍需支护。 (2) 基坑深度超过 2m 小于 5m 时，坑壁土质为粉质粘土、粉土、湿度为稍湿状态下，周围无其他荷载，可根据规范放坡。雨季、坡壁土质不良或周围有附加荷载时，应进行支护。 (3) 基坑深度超过 5m 时，无论边坡土质情况和周边荷载如何，必须进行支护，并有详细的支护计算。 3.1.1 .2 “基坑支护施工方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工前准备工作； (3) 土方开挖顺序和方法； (4) 坑壁支护计算书和设计、施工详图； 当采用支护桩型式时，应提供桩的计算简图、强度、稳定性及安全度，不同挖土深度时桩顶的位移计算数值。 当采用支护结构与地下室联合工作型式时，桩顶位移值应控制在地下室设计许可值之内。 当采用锚杆作为桩、墙的弹性支承时，应先进行必要的现场试验，取得可靠的数据。如条件不具备时，可根据在施工时实际张拉获得的数据修正原来的设计。 (5) 临边防护； (6) 降排水措施； (7) 坑边荷载限定； (8) 上下通道设置； (9) 基坑支护变形监控方案； 监控方案应包括：监控目的、监测项目、监控报警值、监测方法及精度要求、监测点布置、监测周期、工序管理和记录制度以及信息反馈系统等。 基坑监测项目表，如下表所示。 基坑监测项目表 一级 二级 三级 支护结构水平位移 应测 应测 应测 周围建筑物、地下管线变形 应测 应测 宜测 地下水位 应测 应测 宜测 桩、墙、内力 应测 宜测 可测 锚杆拉力 应测 宜测 可测 支撑轴力 应测 宜测 可测 立柱变形 应测 宜测 可测 土体分层竖向位移 应测 宜测 可测 支护结构界面上侧向压力 宜测 可测 可测 基坑开挖监测进程中，应根据设计要求提交阶段性监测结果报告。工程结束时应提交完整的监测报告，报告内容应包括：工程概况、监测项目和各测点的平面和立面布置图、采用仪器设备和监测方法、监测数据处理方法和监测结果过程曲线、监测结果评价。 (10) 安全文明施工要求； (11) 材料、周转料、机械设备、劳动力计划； (12) 施工进度计划。 3.1.2 脚手架工程 脚手架施工必须编制施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，脚手架施工方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批。 脚手架高度超过规范规定必须经设计计算，不得凭经验或想象随意确定搭设参数。不得采用竹木脚手架。 3.1.2 .1 “落地式外脚手架方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作； (3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求： 脚手架及其附件（钢管、扣件、底座、钢丝绳、螺栓、安全网、脚手板）材质；立杆基础；杆件（立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容； (4) 脚手架搭设顺序及要求； (5) 设计计算书和搭设详图； 根据 JGJ130-2001 规范规定： 50m 以下的双排脚手架当采用该规范第 6.6.1 条规定的构造尺寸，且符合该规范表 5.1.7 注、第 6 章构造规定时，其相应杆件可不再进行设计计算。 双排扣件式钢管脚手架一般搭设高度不宜超过 50m ，当搭设高度超过 50m 时，必须提供设计计算书及卸荷方法详图，对架体和构件应进行以下验算： a. 小横杆强度、刚度验算； b. 大横杆强度、刚度验算； c. 立杆强度、稳定性验算； d. 连墙件抗拉、抗压强度验算； e. 连墙件与脚手架及主体结构的连接强度验算； f. 底座和地基承载力验算； g. 卸料平台承载力验算。 搭设详图应包括以下内容： a. 脚手架立面、剖面图； b. 卸料平台搭设详图； c. 脚手架开洞处加强图； d. 斜挑防护搭设详图。 (6) 脚手架的检查和验收； (7) 脚手架的拆除方法和要求； (8) 安全文明施工要求； (9) 材料、周转料使用计划。 3.1.2 .2 “悬挑式外脚手架方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作； (3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求： 脚手架及其附件（型钢、预埋套环、钢管、扣件、钢丝绳、螺栓、安全网、脚手板）材质；杆件（悬挑梁、受压斜杆、立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容； (4) 脚手架搭设顺序及要求； (5) 设计计算书和搭设详图； 架体和构件应进行以下验算： a. 悬挑梁抗弯强度、抗剪强度、局部承压强度、整体稳定、刚度验算； b. 受压斜杆抗压强度、稳定性验算； c. 预埋套环强度验算； d. 连墙件抗拉、抗压强度验算； e. 连墙件与脚手架及主体结构的连接强度验算； f. 卸料平台承载力验算。 搭设详图应包括以下内容： a. 脚手架立面、剖面图； b. 脚手架悬挑梁及预埋套环节点详图； c. 卸料平台搭设详图； d. 脚手架开洞处加强图； e. 斜挑防护搭设详图。 (6) 脚手架的检查和验收； (7) 脚手架的拆除方法和要求； (8) 安全文明施工要求； (9) 材料、周转料使用计划。 3.1.2 .3 “附着升降外脚手架方案”的具体内容（以公司自主研发的“ FZJ 附着式自升脚手架”为例，由材料分公司负责编制） (1) 工程概况； (2) 施工准备工作 (3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求： 脚手架及其附件（承力三角架、钢管、扣件、吊具、索具、钢丝绳、螺栓、防坠器、防坠吊杆、防倾导杆导环、安全网、脚手板）材质；提升设备、防坠防倾设备、提升用葫芦及脚手架杆件（立杆、大横杆、小横杆、栏杆、剪刀撑、斜撑、连墙件、门洞处加强杆件）设置间距；杆件搭接方式；斜道及卸料平台搭设方法；防雷接地、脚手板、防滑条设置原则等内容； (4) 脚手架构造与装置； (5) 搭设顺序及要求； (6) 设计计算书和搭设详图； 附着升降脚手架的架体结构和附着支承结构应按“概率极限状态法”进行设计计算，升降结构中的升降动力设备、吊具、索具，按“容许应力设计法”进行设计计算，各组成部分应按其结构形式、工作状态和受力情况，分别确定在使用、升降和坠落三种不同状况下的荷载标准值和计算简图，并按最不利情况进行计算和验算。必要时应通过整体模型试验验证脚手架架体结构的设计承载能力。 架体和构件应 进行以下计算或验算： a. 立杆强度、稳定性验算 b. 架体整体抗倾覆验算 c. 底座桁架系统强度、稳定性验算 d. 悬挂系统强度验算（包括法兰螺栓抗拉验算、穿墙螺杆抗剪验算）； e. 提升点吊环抗拉强度验算； f. 承力三角架验算（包括钢管强度及稳定性性验算和斜杆、水平杆连接处的螺杆抗剪强度验算） g. 卸料平台承载力验算。 搭设详图应包括以下内容： a. 脚手架底座平面布置图； b. 底部桁架立面图 c. 脚手架立面、剖面图； d. 法兰螺栓构造详图； e. 提升承力架构造详图； f. 防倾、防坠装置构造详图； g. 梁或墙内预埋螺栓构造图 h. 卸料平台搭设详图； i. 脚手架开洞处加强图； j. 某些不便采用提升架结构部位的架体处理。 (7) 脚手架的升降工艺； (8) 脚手架防倾、防坠装置工作原理和正常工作保证措施； (9) 脚手架的检查和验收（含架体验收记录和升降前后安全检查表）； (10) 脚手架的拆除方法和要求； (11) 安全文明施工要求； (12) 材料、周转料使用计划。 3.1.3 模板工程 模板工程必须编制施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批，涉及大体积或情况复杂的结构构件支模宜邀请有关专家或建设主管部门对施工方案进行评审。 3.1.3 .1 “模板工程（满堂支模）施工方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作； (3) 施工方案中必须明确下列内容的具体要求： 模板、木枋、支模架钢管、槽钢、底座、可调节支撑、扣件、对拉螺杆、蝴蝶扣、套管等材料和构件的种类及材质要求；杆件（立杆、大横杆、小横杆、剪刀撑、斜撑）、紧固件（槽钢、对拉螺杆、钢管、木枋）设置间距；杆件接长方式等内容； (4) 模板制作及组拼方式； (5) 支模架搭设顺序及要求； (6) 支撑系统设计计算和支模图； 支撑系统设计计算 其中水平构件应进行以下第 a 、 b 、 c 、 d 、 e 、 j 项的计算或验算（对于大截面梁板，还应附加进行以下第 f 、 g 、 h 项验算），竖直构件应进行以下第 c 、 d 、 e 、 i 、 j 项的计算或验算（对于层高大的墙柱，还应附加进行以下第 f 项验算）： a. 立杆强度、稳定性验算； b. 小横杆强度、刚度验算； c. 大横杆强度、刚度验算； d. 木枋强度、刚度验算 e. 对拉螺杆强度验算； f. 模板强度、刚度验算； g. 下层楼面整体承载力验算； h. 下层楼面局部抗冲切验算； i. 墙、柱箍截面确定及间距计算； j. 扣件抗滑验算； 支模图应包括以下内容： a. 支模体系剖面图，有必要时加绘立面图（对于不便在剖面图中表示的斜撑和剪刀撑等构件须进行文字说明）； b. 加固和卸荷支撑剖面图、平面图； c. 细部构造的大样图； (7) 模板检查和验收标准； (8) 拆模时间、方法； (9) 模板存放和保养方法； (10) 安全文明施工要求（应包括根据混凝土输送方法制定有针对性的安全措施）； (11) 材料、周转料使用计划。 3.1.4 拆除工程施工方案编制要求 拆除工程施工必须编制施工方案。方案必须体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点，方案必须报公司工程技术处或分公司、改制子单位相关技术部门审批。 3.1.4 .1 “拆除工程施工方案”的具体内容 (1) 工程概况； (2) 施工准备工作（包括拆除工程量的计算、拆除方法的确定、机械、人员选定，工作班安排等）； (3) 确保作业安全和职业健康的措施（包括临时加固措施、安全防护用品配备和使用、工人上岗安全教育、工作面安全与否判别方法、现场警示标识设置、待拆物周边封闭和防护措施等） (4) 拆除施工顺序（根据平面、立面分区分段绘图辅助表示）； (5) 拆除工艺； (6) 拆除构件的运输和出场安排； (7) 降低环境污染的措施（包括降尘、降噪、清渣、控制污水排放等方面） (8) 施工进度计划。 (9) 材料、周转料使用计划。 3.1.5 季节性施工措施 3.1.5 .1 在施 工组织设计中，必须根据工期跨度和当地气候特点，并结合工程现场实际，编制季节性施工措施，应能 体现全面性、针对性、可行性、经济性、法令性的特点。 3.1.5 .2 “季节性施工措施”可按雨季、夏季和冬季三类目录编制，由于各工程所在地气候特点不尽相同，因此可能存在雨热或雨寒同期的现象，施工中应合并考虑。 3.1.5 .3 “雨季施工措施”的主要内容 (1) 基槽、管沟、基坑、边坡等防坍塌措施； (2) 防漏电、触电措施； (3) 脚手架、龙门架、塔吊、外用电梯架防倒塌措施； (4) 防雷击措施； (5) 防雨用品材料计划； (6) 操作面、通道防滑措施； (7) 成品半成品保护措施； (8) 现场排渍、引流措施。 3.1.5 .4 “夏季施工措施”的主要内容 (1) 防暑措施和防暑用品发放计划； (2) 防雷击措施； (3) 成品半成品保护措施。 3.1.5 .5 “冬季施工措施”的主要内容 (1) 施工及现场取暖防火灾措施； (2) 防煤气中毒措施； (3) 现场防电气防火措施； (4) 操作面、通道防滑措施； (5) 保温防冻材料计划； (6) 防寒措施和防寒用品发放计划； (7) 成品半成品保护措施。 3.2 分项施工工艺流程的技术控制过程 3.2.1 土方工程 3.2.1 .1 人工挖土工艺流程 (1) 工艺流程 确定开挖路线和坡度测量定位，撒灰标记切出基坑 ( 槽 ) 边线分层开挖、降水修整边坡清理坑底 (2) 要求 在天然湿度且无地下水的匀质土中开挖基坑（槽）和管沟时，可直立开挖且不加支撑，但不得超过下表的规定： 各类土直立开挖最大深度（不加支撑） 土 的 种 类 容许直立开挖深度（ m ） 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土） 1.0 硬塑、可塑的粉质粘土及粉土 1.25 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土） 1.5 坚硬的粘土 2.0 浅条形基础开挖时，对于一般粘性土可自上而下分层进行，分层厚度以 60cm 为宜，从开挖端向后倒退按踏步型挖掘；对于碎石类土，可先用大锤、钢凿结合撬棍或铁镐将土翻松，再向前挖掘，每层厚度约为 20cm ，应分层出土、清底，然后进入下层挖掘。 基坑（槽）、管沟放坡开挖时，应按施工方案规定的坡度粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔 3m 左右做一条，并以该线为依据进行放坡。 (3) 注意事项 防止开挖尺寸不足：基坑（槽）、管沟底部的开挖尺寸，除结构宽度、高度，还应根据实际需要增加工作面宽度、高度。如支护支撑结构、排水设施所需宽度，垫层、回填土的厚度等。 防止土方超挖：在坑（槽）壁上设置水平桩（间距不大于 3m ）控制基底标高，并加强检查。发现超挖，采用低压缩材料（如灰土、砂卵石等）分层回填。 防止基底土扰动：待下道工序开始时，再将设计标高以上的 30cm 预留土层挖除，平时采取有效的降排水措施，并尽量避免雨季施工。 防止基础、墙、柱的倾斜裂缝：避免在已施工完的基础一侧堆放过多材料或余土。 防止排水不畅：土方开挖先从低处开始进行，分段分层依次开挖，以形成一定坡度，使基坑内的水易于集中并排至积水井，但注意在可能影响边坡稳定的区域内不得积水。 防止流砂：地下水面以下挖土如遇粉、细砂层，应采用有效的降水措施，将水位降至作业面以下 50cm 再继续挖土。 防止软土地区桩身偏移：软土地区基桩挖土，在打桩完成后，应间隔一定的时间，使土体恢复稳定，且桩身强度达到 70% 以上时，再对称挖土，高差控制在 80cm 以内，防止软土滑动而造成桩身偏移。 3.2.1 .2 机械挖土工艺流程 (1) 工艺流程 确定开挖方法、路线和坡度降水分层分段开挖、边坡支护修整边坡清理坑底基坑验收 (2) 要求 土方开挖宜从上至下分层分段依次进行。 机械开挖接近基底时，应预留 150mm 300mm 厚土层由人工清理，既可精确找平，亦可避免超挖或造成基底土体扰动。基坑开挖并清理完毕，应进行验槽，宜用钎探的方法判断地基土质情况。对不符合要求的松软土层、孔洞、墓穴等，应作出地基处理记录，认真进行处理，完全符合要求后由参加验槽的各方签署隐蔽工程验收记录，作为竣工资料存档备查。 土方开挖不宜在雨季进行，如无法避免，应分段、分期依次完成，已开挖面应随时浇筑垫层。施工时可在坑、槽顶侧垒矮堤、挖导流沟，防止雨水流入坑槽浸泡基土，并造成边坡失稳塌方，必要时可适当放缓边坡或加强支护。 (3) 注意事项 防止开挖尺寸不足：基坑（槽）、管沟底部的开挖尺寸，除结构宽度、高度，还应根据实际需要增加工作面宽度、高度，如支护支撑结构、排水设施所需宽度，垫层、回填土的厚度等。 防止土方超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超至基底标高以下。如个别地方超挖，处理方法应取得设计单位同意，不得擅自处理。 防止基底土扰动：待下道工序开始时，再将设计标高以上的 30cm 预留土层挖除，平时采取有效的降排水措施，并尽量避免雨季施工。 防止排水不畅：土方开挖先从低处开始进行，分段分层依次开挖，以形成一定坡度，使基坑内的水易于集中并排至积水井，但注意在可能影响边坡稳定的区域内不得积水。 防止流砂：地下水面以下挖土如遇粉、细砂层，应采用有力高效的降水措施，将水位降至作业面以下 50cm 再继续挖土。 3.2.1 .3 人工回填土工艺流程 (1) 工艺流程 基坑（槽）底清理检验土质分层填土铺平分层土方夯实 密实度检验修整找平 (2) 要求 填土前应将基坑（槽）底的垃圾和杂物清理干净。基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。 应尽量采用同类土水平分层摊铺填筑，严格控制每层铺土厚度，应根据土质、密实度要求和机具性能确定摊铺厚度，具体数据如 3.5.1 中表所示。严禁汽车直接向基坑（槽）中倒土。 每层回填土摊铺耙平后，应及时夯实，每层至少夯打三遍。 (3) 注意事项 回填土方下沉：多由虚铺土超过规定厚度，夯实遍数不够、漏夯、坑（槽）底有机杂物或余土清理不净等原因造成。应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并应严格检查，发现问题及时纠正。 回填土夯压不密实：可在夯压时对干土适当洒水加以湿润，但加水过多导致“橡皮土”出现，同样夯不密实，此时应将“橡皮土”挖出，重新换土夯填。 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求夯填，如果夯填不实将造成管道下方空虚，导致管道折断而渗漏。 基础墙两侧受压不均：基坑（槽）回填时应按相对两侧或四面同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免墙体受侧压不均产生倾斜裂缝。 3.2.1 .4 机械回填土工艺流程 (1) 工艺流程 基坑（槽）底清理检验土质分层填土分层辗压密实密实度检验 修整找平 (2) 要求 填土前应将基坑（槽）底的垃圾和杂物清理干净。 回填土应分层摊铺。 每层回填土摊铺耙平后，应及时碾压。 密实度检验：每层土夯实后，均应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，方可进行上层填土。基坑（槽）或管沟，视实际情况每 20 50m 长度取样一组（每个基坑不少于一组）；场地平整按 400 900m 2 取样一组。 (3) 注意事项 回填土方下沉：多由虚铺土超过规定厚度，夯实遍数不够、漏夯，坑（槽）底有机杂物或余土清理不净等原因造成。应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并应严格检查，发现问题及时纠正。 回填土夯压不密实：可在夯压时对干土适当洒水加以湿润，但加水过多导致“橡皮土”出现，同样夯不密实，此时应将“橡皮土”挖出，重新换土夯填。 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求夯填，如果夯填不实将造成管道下方空虚，导致管道折断而渗漏。 土粒流失：在地形、地质条件复杂地区内的填方，对填方密实度要求较高时，应采取加设排水暗沟、护坡桩等措施，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。 3.2.2 基础工程施工工艺流程 3.2.2 .1 砂石地基工艺流程 (1) 工艺流程 基层处理 设置标高 级配砂石 分层铺筑砂石 洒水 夯实或碾压 找平验收 (2) 要求 对级配砂石进行技术鉴定，如果是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，质量均应达到设计要求或规范规定。 铺筑砂石的每层厚度，一般为 150 -200mm ，不宜超过 300mm ，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺厚可达 350mm ，宜采用 6-10t 的压路机碾压。 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为 8%-12% 。 夯实或碾压，夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为 400 -500mm ，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于 3 遍。采用压路机往复碾压。一般碾压不少于 4 遍，其轮距搭接不小于 500mm 。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。 (3) 注意事项 大面积下沉：主要是未按要求施工，分层铺筑过厚，碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。 局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。 级配不良：应配专人及时处理砂窝，石堆等问题，做到砂石级配良好。 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当的增加 50mm 。 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂石检查点的干砂质量密实度。必须符合规定。否则不能进行上一层的砂实施工。 砂石垫层厚度不宜小于 100mm ；冻结的天然砂石不得使用。 3.2.2 .2 钢筋混凝土沉管灌注桩工艺流程 (1) 工艺流程 场地整平放线预埋桩尖桩机就位复核桩位沉管安放钢筋笼灌注混凝土拔管养护 (2) 要求 锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。对群桩基础及中心距小于 3.5 倍桩径的桩，应采取不影响邻桩质量的技术措施。 注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后才正式施打。施打开始时应低锤慢击，施打过程中若发现桩管有偏斜时，应采取措施纠正。如偏斜过大无法纠正时，应及时会同施工负责人及技术、设计部门研究解决。 拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤小落距轻击不少于 40 次 /min ，拔管速度应均匀，对一般土层以不大于 1m /min 为宜。在软硬土层交界处及接近地面时，应控制在 0.6 0.8m /min 以内。在拔管过程中，应用测锤随时检查管内混凝土的下降情况，混凝土灌注完成面应比桩顶设计标高高出 50cm ，以留作打凿浮浆。 对于混凝土灌注充盈系数小于 1.1 的桩，应会同设计单位研究补救措施。 (3) 注意事项 为防止出现缩颈、断桩、混凝土拒落、钢筋下沉、桩身夹泥等现象，应详细研究工程地质勘察报告，制定切实有效的技术措施。 灌注混凝土时，要准确测定每一根桩的混凝土总灌入量是否能满足设计计算的灌入量，在拔管过程中，应严格控制拔管速度，用测锤观测每 50 100cm 高度的混凝土用量，换算出桩的灌注直径，发现缩颈应及时采取措施处理。 如采用跳打法施工，跳打时必须等相邻成形的桩达到设计强度的 60% 以上方可进行。 严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤测量桩尖是否进入桩管内。如发现桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。灌注混凝土后拔管时，应用测锤测量，看混凝土是否的确已流出管外。 3.2.2 .3 人工挖孔桩工艺流程 (1) 工艺流程： 定桩放线及标高 开挖第一节桩孔土方 检查桩位（中心）轴线 支护壁模板放附加钢筋 浇筑第一节护壁混凝土 架设垂直运输架 安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳） 安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等 开挖吊运第二节桩孔土方（修边 先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋 浇第二节护壁混凝土 检查桩位（中心）轴线 逐层往下循环作业 开挖扩底部分 检查验收 吊放钢筋笼 放混凝土溜筒（导管） 浇筑桩身混凝土（随浇随振） 插桩顶钢筋 (2) 要求 开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以 0.9 1.2m 为宜。 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为 70mm （钢筋笼四周，在主筋上每隔 3 4m 左右设一个 20 耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按 50% 错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。 (3) 注意事项 垂直偏差纠正：开挖过程坚持按要求每节核验垂直度。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。 孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。 孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，应认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。 孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。 钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。 3.2.2 .4 钢筋混凝土打入桩工艺流程 (1) 工艺流程 (2) 要求 打桩。宜重锤低击，按要求的落距锤击，用落锤或单动汽锤打桩时，最大落距不宜大于 1m ；用柴油锤时应使锤跳动正常。锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。 当桩长度不够时，采用焊接接桩，钢板宜用 Q235 低碳钢，焊条用 E43 ，预埋铁件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢，焊接件应做好防腐处理。 (3) 注意事项 桩身断裂 a. 现象：桩沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后， 桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。 b. 原因 1) 桩节的长细比过大，沉入又遇到了较硬的土层。 2) 桩在制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。 3) 桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。 4) 稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。 5) 两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。 6) 桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力大于混凝土抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。 7) 制作桩的混凝土强度不够。桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或受力后导致断裂未被发现。 桩顶碎裂 a. 现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露而被打坏。 b. 原因 1) 设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。 2) 桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。 3) 混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。 4) 桩顶面不平，与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。 5) 桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成顶面局部受集中应力而破碎。 6) 沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。 7) 锤重选择不当。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎；桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。 3.2.2 .5 地层锚杆护坡工艺流程 (1) 工艺流程 钻孔 插放钢筋或钢绞线 灌浆 养护 安装锚头、预应力张拉 挖土 (2) 要求 锚杆水平方向孔距误差不大于 50mm ，垂直方向孔距误差不大于 100mm 。钻孔底部偏斜尺寸，不大于长度的 3% ，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。 按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件上安放定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔 1 2m 设置一个定中架，钢绞线或钢丝束每隔 1 1.5m 设置一个隔离架）。 注浆材料应根据设计要求确定，一般选用水泥砂 =1 1 1 2 、水灰比 0.38 0.45 的水泥砂浆或水灰比为 0.40 0.45 的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或掺合料。 注浆时，宜边注边拔出注浆管，但应注意管口应始终处于浆面以下。注浆时应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出。 (3) 注意事项 根据设计要求和土层条件，认真编制施工组织设计，选择合理的钻进方法，认真操作，防止发生钻孔塌陷、掉块、涌砂和缩径，保证锚杆顺利安装和顺利灌注。 按设计要求正确组装锚杆，正确绑扎，认真安插，确保锚杆安装质量。 按设计要求严格控制水泥浆和水泥砂浆的配合比，掌握搅拌质量，并使注浆设备和管路处于良好的工作状态。 根据所用锚杆的类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证实验数据准确可靠。 3.2.2 .6 桩承台工艺流程 (1) 工艺流程 基坑开挖及砌地模 基坑开挖降、排水砌砖（砌块）地模水泥砂浆抹面捣桩身以外的承台垫层 钢筋绑扎 钢筋核对、分类、就位钢筋绑扎预留、预埋绑（塞）水泥砂浆垫块 混凝土浇筑 拌制混凝土浇灌振捣养护 (2) 要求 基坑开挖：根据放出的基坑开挖线逐个开挖。挖土应分层进行，每层高度不宜过大。挖出的土方不得堆放在基坑附近。 钢筋核对、分类、就位：按设计图纸和钢筋加工单核对成型钢筋的规格、型号、形状等，然后分类挂牌堆放，由垂直运输设备辅以人力运至绑扎现场。 浇灌：桩头、槽底及帮模应浇水湿润。承台混凝土应一次浇筑完成。浇筑时应按顺序将混凝土直接倒入模内。甩槎如超过初凝时间，应按施工缝处理。若采用塔吊运输卸料入模时，吊斗出料口距操作面高度以 30 40cm 为宜，且不得集中往一处倾倒。大体积承台浇筑应采取有效措施，防止因温度应力聚集而产生裂缝。 (3) 注意事项 蜂窝、露筋：胎模组砌不严，混凝土漏浆易产生蜂窝；振捣不足， 混凝土不密实，易造成露筋现象。 缺棱、掉角：混凝土配合比不准，搅拌不匀，养护不够，易导致混 凝土棱角损伤。 偏差过大：胎模组砌质量不高、尺寸不准，混凝土局部浇筑过高或 振捣时间过长，易造成混凝土胀肚、走模、倾斜等缺陷。 插筋移位：插筋固定不牢，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，人为踩踏 扳动，易造成插筋移位。 3.2.2 .7 设备基础工艺流程 (1) 工艺流程 槽底或模板内清理 混凝土拌制 混凝土浇筑 混凝土振捣 混凝土找平 混凝土养护 (2) 要求 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过 2h 以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应加以覆盖和洒水，浇水的次数应保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于 7 昼夜。 (3) 注意事项 混凝土不密实：混凝土下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞；或拆模过早，混凝土浆粘在模板上造成麻面。 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振动棒插入不准而造成。 露筋：钢筋垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振等造成露筋。 缝隙夹渣：未认真清理施工缝导致施工缝处混凝土结合不好有杂物。 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。 3.2.3 地下防水工程工工艺流程 3.2.3 .1 水泥砂浆防水层施工工艺流程 (1) 工艺流程： 墙、地面基层处理 刷水泥素浆抹底层防水砂浆刷水泥素浆 抹面层防水砂浆抹水泥防水砂浆养护 (2) 应注意的质量问题 空鼓、裂缝：基层未处理好，刷素浆前混凝土表面未进行凿毛，油污处未用火碱水刷洗干净，以致出现空鼓、裂缝。另外，养护不好，养护期限不够，也是原因之一。 渗漏：各层抹灰时间掌握不当，跟得太紧，出现流坠。素浆干的太快，抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好，易造成局部渗漏。必须按规定认真操作。 3.2.3 .2 二元乙丙卷材防水施工工艺流程 (1) 工艺流程 基层清理 聚氨酯底胶配制 涂刷聚氯酯底胶 特殊部位进行增补处理 ( 附加层 ) 卷材粘贴面涂胶基层表面涂胶 铺贴防水卷材做保护层 (2) 要求 聚氨酯底胶配制：聚氨酯材料按甲 乙 =13 （重量比）的比例配合，搅拌均匀即可进行涂刷施工。 接头处理：卷材搭接的长边与端头的短边 100mm 范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按 11 重量比配合搅拌均匀，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材的两个面，待其干燥 15 30min 即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍。 凡遇有卷材重叠三层的部位，必须用聚氨酯嵌缝膏填密封严。 防水层施工的环境温度不得低于 5 。 (3) 注意事项 接头处卷材搭接不良：接头搭接形式以及长边、短边的搭接宽度偏小，接头处的粘结不密实、空鼓、接槎损坏；操作应按程序、弹标准线，使与卷材规格相符，施工中齐线铺贴，使卷材搭接长边不小于 100mm ，短边不小于 150mm 。 空鼓：铺贴卷材的基层潮湿，不平整、不洁净，易产生基层与卷材间空鼓；卷材铺设空气排除不彻底，也可使卷材间空鼓。注意施工时基层应充分干燥，卷材铺设层间不能窝住空气。 刮大风时不宜施工，因在凉胶时易粘上砂尘而造成空鼓。 管根处防水层粘贴不良：在这种部位施工应仔细操作、清理应干净，铺贴卷材不得有张嘴、翘边、折皱等问题。 转角处渗漏水：转角处不易操作，面积较大。施工时注意留槎位置，保护好留槎卷材，使搭接满足规定的宽度。 防水层做完后，应按设计要求做好保护层、保护墙。 3.2.3 .3 防水混凝土结构施工工艺流程 (1) 工艺流程 混凝土骨料配比 混凝土搅拌 混凝土浇筑 混凝土养护 (2) 要求 防水混凝土应连续浇筑，底板、顶板宜少留施工缝。墙体水平施工缝不应留在剪力或弯矩较大处或底板与墙交接处，其位置应留在高出板底不小于 200mm 处的墙体上。墙体设有孔洞时，施工缝距离孔洞边沿不宜小于 300mm ；如墙体垂直留施工缝，应留在结构的变形缝、后浇带处，并应在接缝部位埋设橡胶、塑料或钢板止水带。 养护 防水混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得少于 14 天。墙体浇筑完毕三天后将侧模松开，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。拆模时，防水混凝土结构表面的温度与周围的气温的温差不得超过 15 。防水混凝土不得采用电热法养护。采用蒸汽养护时，不宜直接向混凝土喷射蒸汽，但应保持混凝土表面有一定的湿度，防止混凝土早期脱水，并应采取措施排除冷凝水和防止结冰。 (3) 应注意的质量问题 防止蜂窝、麻面：应加强振捣，适当延迟拆模时间，浇混凝土前润湿模板，并将模板缝隙贴严。 防止孔洞：此类通病多由漏振引起。当管道密集、预埋件和钢筋过密处浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋钢板应设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。 防止渗水、漏水：多由于施工缝接槎处未处理好或施工中漏振、随意加水、水灰比不准等操作原因造成。应严格控制加水量，按工艺标准要求振捣密实，并认真处理好施工缝。 3.2.3 .4 地下聚氨酯防水涂料施工工艺流程 (1) 工艺流程 清理基层涂刷底胶刮第一遍涂膜层刮第二遍涂膜层闭水试验做保护层 (2) 要求 涂刷顺序：按照先立面、阴阳角、排水管及立管周围、变形缝、混凝土接槎处、裂缝处及膨胀加强处，后大面积铺开的顺序进行底胶涂刷。 施工时如发现第一遍涂膜 24h 仍未固化，使第二遍涂刮有困难时，可先涂一层涂膜防水材料，达到既不粘连下层，又不影响涂膜质量的效果。 顶板的细石混凝土保护层与防水层之间宜设置隔离层； 底板的细石混凝土保护层厚度应大于 50mm ； 侧墙宜采用聚苯乙烯泡沫塑料保护层，或砌砖保护墙（边砌边填实）和铺抹 30mm 厚水泥砂浆。 (3) 注意事项 防止空鼓：空鼓现象主要发生在涂膜防水层与找平层之间及涂膜层接缝处，是由于基层或找平层含水率过大，使涂膜层鼓泡所引起。应对基层认真操作养护，待基层充分干燥（含水率低于 9% ），先刮底层涂料，固化后再按防水层施工工艺逐层涂刷。 防止气孔、气泡：主要是由于搅拌方式和时间未使材料拌合均匀或者基层处理不净的原因引起。对于前者，施工时应采用功率和转速不过高的搅拌器，严格控制搅拌时间；对于后者，涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层不得有孔