特大桥跨国道1(324832)m悬臂现浇连续梁施工方案.doc

xx特大桥跨106国道1-(32+48+32)m悬臂现浇连续梁施工方案一.编制说明1. 编制依据1.1.相关图纸（1）xx特大桥（DK84+982.9-DK105+535.365 标段三） xx客专施图（桥）-6-；（2）无砟轨道双线预应力混凝土(31.9+48+31.9)m连续梁（悬灌施工） xx客专施图(桥参)11。1.2.相关规范（1）高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（2）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）；（3）铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ 3242010）；（4）铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆条件；（5）铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程（TB10110-2011）；（6）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10752-2010/J 1148-2011)；（7）铁路桥涵工程施工安全技术规程(TB10303-2009)。1.3.相关参考（1）建筑施工计算手册（第二版，中国建筑工业出版社）；（2）路桥施工计算手册（人民交通出版社）；（3）材料力学第三版（西南交通大学出版社）。1.4.其它（1）xx客运专线三标项目经理部编制的总体施工组织设计；（2）xx特大桥施工组织设计方案；（3）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；（4）本单位施工能力及机械设备装备情况；（5）现场施工调查情况。2.编制原则（1）遵守业主对工程质量、工期及造价的控制原则，认真贯彻业主及工程监理工程师及其代表的指示、指令和要求。（2）遵守施工招标文件中有关投标须知和合同条款、设计文件和图纸等资料的要求。（3）国家现行技术规范及设计技术标准，图表及安全施工规范。（4）坚持“技术先进、配置合理、措施可靠”与实事求是的原则。（5）坚持自始至终对施工现场实施全员、全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则，保证营业线运行安全。（6）实施项目法管理、通过对劳务、 设备、材料、资金、技术、方案、信息时间与空间条件的优化处理，实现成本、工期、质量及信誉的预期目标。（7）坚持加大环境保护力度的原则。（8）坚持文明施工原则，坚持科学合理、经济适用及实事求是的原则。（9）强化质量意识，向业主负责、采用新技术、新材料、新工艺，确保工程质量一次成优。3.适用范围新建郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ03标xx特大桥跨106国道1-（31.9+48+31.9m）悬臂现浇连续梁施工，里程为DK105+153.475DK105+266.975，墩号为15381541号墩。二.工程概况1.设计概况xx特大桥在1538#墩和1541#墩之间跨106国道，与106国道夹角为76，设计采用1-（31.9+48+31.9m）悬臂现浇连续梁跨越，该处连续梁位于直线段上，主跨墩高均为5.5m。2.梁型结构梁全长113.30m（含两侧梁端至边支座中心各0.75m）。箱梁横截面为单箱单室等截面结构，顶板、底板、腹板局部向内侧加厚。梁体各截面梁高均为3.25m；桥面组成为防护墙内侧宽度9.4m，防护墙外翼缘板宽度各1.7m。全桥箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽5.4m，腹板厚分别为130cm、110cm、67cm,底板厚分别为85cm、65cm、47.5cm；全桥共设4道横隔梁，分别设于中支点、端支点截面。中支点处设置厚2.0m的横隔梁，边支点处设置厚1.3m的端隔梁。隔板设有孔洞，供检查人员通过。在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔一层。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的钢筋环。梁底泄水孔：为保证箱内排水的需要，在中横隔板两侧最低处及直线梁段设置直径100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。箱梁各部参数见表2-1。表2-1梁部主要参数表半 中 跨节段名称节段长度cm节段体积m3节段重量t顶板厚度cm底板厚度cm腹板厚度cm截面梁高cm01000143.28371.965/45/3085/65/47.5130/110/67325B130033.887.23047.567325B230034.388.33047.567325B330034.589.23047.567325B43003487.63047.567325B530034.388.53047.567325B630036.494.43047.567325B720022.156.83047.567325边 跨A130033.887.23047.567325A230034.489.13047.567325A330033.486.33047.567325A430033.486.23047.567325A530033.285.63047.567325A630034.388.673047.567325A720022.156.83047.567325A8765143.28372.565/45/3065/47.5110/673253.施工准备（1）完成技术交底和线路控制点交接及复测，测量放线已完成，精度满足要求，并经监理复核确认。红线内既有构造物的施工调查、梁体施工放样、施工图审查复核。（2）施工便道已修通，施工便道环水保均已达标；临建、钢筋加工棚、拌合站已建设完毕。（3）桥梁施工所需各种人员、机械、设备全部到位。（4） 已完成桥梁施工混凝土(砂浆)配合比的试配，各种原材料均已试验合格，并经试验监理确认。（5） 本条连续梁采用挂蓝施工，主墩都是5.5米，由于国道限高4.5m，为科学合理的组织好本条连续梁的施工，正确处理好连续梁施工与交通运行的关系，将施工队交通运行影响范围缩小到最小，特定一方案，详细内容请见xx客运专线三标xx特大桥跨106国道连续梁安全施工保通专项方案。4.主要工程数量主要工程数量表见表2-2。表2-2 主要工程数量表项目材料材料说明单位数量说明主梁混凝土C50补偿收缩混凝土m328.2C50混凝土m1458.66压浆M50水泥浆m327.2管道压浆预应力钢筋12-s15.20预应力钢绞线t56.13Fpk=1860MPa粗钢筋25精轧螺纹钢筋t2.93普通钢筋HPB235t10.1HRB335t264.8锚具M15-12锚具套296JLM-25锚具套456预应力管道内90mm金属波纹管m4274内35铁皮管m693.425mm三通管m150支座GTQZ系列球形支座GTQZ-6000 ZX100套2纵向GTQZ-6000 DX100套2多向GTQZ-17500 ZX100套1纵向GTQZ-17500 DX100套1多向GTQZ-17500-GD套1固定GTQZ-17050-HX10套1横向挂蓝悬臂灌注施工48.5t/套套45.主要建筑材料5.1.混凝土箱梁采用C50高性能混凝土，fc=35Mpa,fct=3.1Mpa，Ec=3.3104Mpa,防护墙采用C40混凝土,管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50并添加阻绣剂，封端采用C50补偿缩混凝土。5.2.预应力体系（1）纵向、横向预应力体系：纵向、横向预应力采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003D 标准。预应力钢绞线标准强度为fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm、公称截面积139mm；弹性模量为Ep=195Gpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。锚具符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T3193-2008）（2）竖向预应力体系：竖向预应力采用25预应力混凝土用螺纹钢筋，型号为PSB830，产品应符合GB/T20065-2006标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准强度fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705.5Mpa。采用35mm铁皮管制孔。施工中采用二次张拉工艺，两次时间间隔不少于7天，锚固时锚具回缩量不大于1毫米，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。5.3.钢筋采用HPB235级、HRB335级钢筋（分别符合GB1499.1-2008和GB1499.2-2007标准者）。5.4.防水层及保护层防护墙内侧防水层采用高聚物改性沥青防水卷材+不小于6cm厚C40纤维混凝土保护层，防护墙外侧防水层采用聚氨酯防水层加不小于4cm厚C40纤维混凝土保护层。双块式无砟轨道底座板下方不设防水层和保护层。材料应符合客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图（通桥（2008）8388A）的要求，施工工艺应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订版）要求。5.5.支座主梁采用高速铁路及客运专线桥梁球型支座（GTQZ）产品系列。每个支点设两个支座，中支座为17500KN级，端支座为6000KN级，根据设计图纸说明，该处固定支座设于1540号中墩线左,详见图2-2，跨106国道连续梁支座布置图。6000ZX6000DX6000ZX6000DX17500GD17500HX17500ZX17500DX 1538#墩 1539#墩 1540#墩 1541#墩徐州图2-2 跨106国道连续梁支座布置图5.6.桥面泄水孔及管盖PVC管材，符合无压埋地排污、废水用硬聚努乙烯(PVC-U)管材(GB/T20221-2006)的要求。6.施工队伍配备承建本条连续梁施工单位为xx客专三标四分部中铁十七局集团，在工程开工前组织施工人员进行了全面的安全、质量教育和培训并进行考核，合格后方可参加工程的施工作业。根据实际工程量和工期的要求，配备126人的连续梁施工专业队伍。现场组织机构框图见图2-3。主要劳动力配备见表2-3。表2-3 主要劳动力配备表序号工种人数备注1现场管理人员6负责现场协调、调度等管理工作2起重工3负责所有材料、机具的安全吊装工作3架子工18负责0块和现浇段支架及挂篮移动、拼装等4钢筋工24负责所有钢筋（含预应力筋）下料、绑扎等5模板工13负责0块模板、现浇段、挂篮等模板的拆装6混凝土工12负责混凝土灌注及养护等7预应力工13负责梁部张拉及管道压浆等8合计89架子队长：张振生 技术主管： 李宏坤工程技术部王杰辉安全质量部胡 勇物资保障 杨稳成工地试验站 李晓波设备管理 熊文章现场总指挥：冯英华支架班组挂篮 模板班组钢筋班组混凝土班组预应力班组养护班组 图2-3 施工现场组织机构框图7.主要施工机械设备根据工程需要，合理投入机械设备，作到设备数量充足、状态良好，确保施工顺利。主要投入设备详见表2-4。表2-4 主要施工机械设备表序号机械名称单位数量备注1挂篮及模板对/套2梁体挂篮施工2张拉设备套4纵向2套、竖向、横向各1套325T吊车台1吊装挂篮模板、自重较大的设备等44t塔吊台2吊装钢筋、小型材料、机具等5500KW发电机台1防止在特殊施工过程中停电6混凝土泵车台3备用一台7钢筋加工设备台12弯曲机2，切断机2，电焊机88压浆设备套1预应力管道注浆9插入式振捣器台2012台正常使用，8台备用105t卷扬机台2穿钢绞线辅助设备8.梁部施工进度计划根据施工整体安排，连续梁施工计划2014年1月1日开工，0号块施工周期为45天,1-6号段每段周期为十天，边跨现浇段和合拢段周期为20天，总施工周期为145天，即到2014年5月25日完成连续梁施工。三.下部结构施工工艺及方法（一）钻孔桩施工1.旋挖钻机成孔(1)钻机就位钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，调整钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。利用护桩拉好十字线，将钻头的尖端正对护桩十字线交点。(2)护筒埋设钻机就位后，可利用钻机钻进，钻进至护筒底部以上不少于80cm处，利用钻机副卷扬机吊装护筒，利用钻机左右两侧平衡下压护筒至设计位置。护筒安装完成后，拉护桩十字线，对环心偏差进行调整，护筒定位后在护筒顶部边缘与十字线交点用红色油漆做上记号。护筒定位后，在护筒周围40cm范围内回填一定高度的土，以填至护筒顶面高度为宜，回填后将地面夯实，以便成孔后安放枕木，搭设钢筋笼吊装横杠及导管安装平台，并留出灌注水下混凝土时的出浆口。护筒顶面要高出原地面50cm，护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒埋设好后应测量护筒顶标高，护筒顶面位置高差不宜小于2cm，同时作好记录。现场技术人员根据现场实测护筒顶标高，计算钻孔深度，并现场交底至钻机司机。(3)钻进正式开钻前检查在旋挖钻机回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中高于护筒底角0.5m以上并不得低于地下水位方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃角处，按正常速度钻进。在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，宜糊钻，采用中等钻速，大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易踏孔，宜控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稀泥浆钻进。以钻头自重加压作为钻进压力，初入压力控制在8090KPa。每次进尺最佳为0.50.8m，钻屑进入筒体，装满一斗后，将钻头提出孔外移至机侧，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻头上的压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸出钻渣，钻渣卸出完成，再将钻斗下落至地面，正旋关盖复位。起落钻头速度要均匀，不得过猛或突然变速，孔内出土，应立即清走，不得堆积在钻孔周围。钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工，设专职记录员成孔过程的各种参数，依照地质报告随时观察钻渣情况与地质报告对照，并准确取样报现场工程师确认地质情况。当桩尖持力层地质与设计不符时，立即通知监理工程师及有关部门确认是否进行变更设计。钻孔工程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。解交接班时要做好交接记录。钻进过程中产生的泥浆、钻渣经沉淀池净化处理后方可排放沉淀水。在排水过程中不能造成对农田及周围水源的污染，沉淀池重点沉淀物用汽车运至指定弃场淤堆放处理。钻至桩机设计标高后，钻头在不加压的情况下就地继续旋转数圈，再提钻，保证钻头尽可能取渣情况下避免超钻。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进的垂直度，通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。同时在每一次钻机提钻甩渣复位后检查钻头是否对中。成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、磨损情况，施工工程中磨损超标的钻头及时更换。钻孔时应不断向孔内补充泥浆，补充速度以保证液面始终在护筒流浆口面以上为准。2清孔当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证。根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，清孔标准符合设计及规范要求，即孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇筑水下混凝土强孔底沉渣厚度不大于设计及规范要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。3钻孔作业要求(1)钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。(2)须及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。(3)钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。(4)钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆指标性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。(5)每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。(6)钻进速度控制钻孔时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度。在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。(7)旋转钻进采用反循环钻机，钻杆带动钻头旋转，钻头下的刀盘在旋转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。反循环通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后从钻杆下口吸进，通过钻杆芯杆孔排出至沉淀池内。(8)测量钻进深度一般用测绳系测锤(不小于2kg)从孔底量至护筒顶部，从量得的总深度中减去护筒顶部至钻孔原地面高度，即为钻进深度。(9)排渣、清孔钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进45m后，每钻进0.51m应抽渣一次，并补给泥浆。钻孔桩清孔，对原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应不大于1.1，含砂率不小于2%，黏度为1720s；清孔后的孔底沉渣厚度，特殊结构、钢构桩基不得大于50mm，其余一般桥墩桩基不得大于200mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下混凝土。4 钻孔作业操作要点(1)规划施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安排，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅，污水排放彻底，钻渣清除顺利。(2)在黏性小的土层中钻进时，为保证要求的黏度、比重，可在泥浆中掺入CMC(羧甲基纤维素钠盐)、膨润土等材料；成孔时，由于地下水稀释等使泥浆比重减小时。亦可添加膨润土等材料。(3)为使冲洗液净化，清水钻进时，钻渣可在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除；在泥浆钻进时，宜使用多级振动筛、旋流除砂器或其他除渣装置等进行机械除砂清渣。(4)钻头吸水断面应开敞、规整；减少流阻，以防碎砖块、卵砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径；碎砖、卵砾石等的尺寸不得大于钻杆内径的4/5。(5)对于泵吸反循环钻进方式。启动离心泵，待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送符合要求放入泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。(6)气举反循环钻进方式钻进时，为了保证不堵吸渣口，应事先开空压机送风吸泥，然后开动动力头，慢慢进给；停钻时，要先停止钻进，然后停止动力头，最后停风。(7)第1次孔底沉渣处理；终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底500800mm，维持约1个孔容积量的冲洗液循环，并孔中注入含沙量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转十分钟，直至达到清孔要求为止。维持反循环的时间，视孔底沉渣厚度、桩孔容积大小而定。(8)第2次孔底沉渣处理；在灌注混凝土之前进行第2次沉渣处理，通常采用普通导管的空气升液排渣法或空吸泵的反循环方式。(9)确定跳桩的顺序，确保桩基正常施工。5事故预防及处理钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措施后，方可继续施工。(1)预防塌孔塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。处理措施塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔用砂夹黏土回填重钻。塌孔的预防措施在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制钻进速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆。汛潮或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。清孔时应指定专人补水，保证孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。(2)预防缩孔缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。(3)预防孔身偏斜、弯曲处理措施在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填黏土至偏斜处，待沉淀密实后重钻。预防措施钻机底座平正，保证钻杆垂直。钻机安装牢固，机架不摆动，保证钻杆和吊绳始终对准孔心。地基夯实，防止不均匀沉降引起钻机倾斜。加强机械保养维修，减小钻进过程中钻杆的抖动。(4)钻孔漏浆若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。处理措施对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。预防措施对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋设深度。对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。(5)糊钻、埋钻对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，选择适当的钻进速度。若已严重糊钻，提出钻锥，清除钻渣。遇到塌方或其他原因造成埋钻时，使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙。6安全要求(1)钻机安装时底架应垫平。保持平稳，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。(2)钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。(3)注意用点安全，施工用点要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。(4)钻孔中，应注意有无漏浆现象，特别是熔岩地质，随时补充泥浆，保持孔内水位。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时控口应覆盖。(5)泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m。埋如深度不小于50cm，四周均需封闭，并设置警示标志。(6)每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5倍，吊索为810。(7)吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底角支撑加固情况，起吊是必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。（二）承台施工1施工程序与工艺流程1.1.施工程序承台开挖需在本承台全部桩基施工完成后，桩身混凝土强度达到2.5MPa后进行。开挖时根据现场地质情况做好防护措施，开挖完成后凿除桩头，浇筑垫层，垫层强度达到70%后，进行承台边线放样，安装承台钢筋(含综合接地钢筋)，支立模板，浇筑混凝土。1.2.工艺流程承台施工工艺流程为：施工准备测量放样外部引截排水基坑开挖、防护凿除桩头桩基检测绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土与墩身结合部凿毛等。承台施工工艺流程见图3.1。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图3.1 陆上承台施工工艺流程图2.施工要求2.1钢板桩围堰基坑开挖沿承台边线外扩1m为钢板桩中心线，工字钢沿承台四周逐根连续布置。钢板桩采用拉森IV型钢板桩，桩长根据基坑深度确定，钢板桩打入承台以下不小于3m，采用一丁一顺或一丁两顺插打，围囹采用双拼工字钢，围囹上横桥向布置2道横撑，同时在基坑四个转角处各设置一道斜撑，以增加钢板桩的整体刚度。钢板桩围堰布置图见图5.1.3。2.2凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头应用采用空压机结合人工凿除，先用切割机沿红线环切深2cm缝，然后人工用风镐等破出环形凹槽，伸入承台内的桩头首先人工用风镐破除钢筋，然后人工使用风镐在桩四周钻孔，使用钢楔从一侧顶破桩头，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混图5.1.3 钢板桩围堰支撑平面图凝土。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，浇筑混凝土垫层，并对桩身混凝土进行超声波检测合格后方可进行下道工序。2.3钢筋绑扎2.3.1承台结构钢筋安装钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，平板汽车运输至工地，在现场进行绑扎。钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。2.3.2综合接地钢筋承台综合接地钢筋设置根据综合接地设计图施工，承台底层钢筋绑扎完成后，根据桩身钢筋标记的综合接地筋位置，采用“L”型钢筋与承台底层钢筋焊接形成环路，再与大里程侧墩身钢筋相连。接地钢筋焊接采用双面焊时焊缝长度不小于55mm，单面焊时焊缝长度不小于100mm。2.4模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。在模板四周用槽钢横向、纵向支撑加固，在模板内侧设置拉筋，模板安装稳固，接缝严密，板缝之间采用胶条填塞。模板内侧清理干净并涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。墩身预埋钢筋采用定位模具安装，以保证预埋墩身钢筋位置符合设计要求，墩身钢筋底部与承台底层钢筋固定，定位模具在承台顶面设置一道，承台顶面以上根据墩身高度，每2m设置一道，并与墩身钢筋固定牢固。墩身钢筋安装完成后，承台四个角方向的地面上设置墩身拉线，防止承台施工过程中墩身钢筋倾倒。2.5混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送或溜槽入模浇筑，插入式振捣器振捣。混凝土的入模温度不宜高于30。冬期施工时，混凝土的出机温度不宜低于10，入模温度不应低于5。新浇混凝土入模温度与邻接的已硬化混凝土或岩土介质表面温度的温差不得大于15。与新浇混凝土接触的已硬化混凝土、岩土介质、钢筋和模板的温度不得低于2。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。混凝土浇筑完成后，及时修整、抹平混凝土顶面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表面混凝土的质量。混凝土浇筑完成后，安排专人对混凝土浇筑过程中出现偏位的墩身钢筋进行调整，使其间距、位置符合设计要求。2.6大体积混凝土降温措施2.6.1冷却管的布置根据设计文件要求，大体积混凝土承台施工时需在承台内预埋冷却水管，混凝土浇筑完成后，采用循环水冷却措施，以避免出现大体积混凝土温度裂纹，保证混凝土质量。冷却水管采用直径32mm的标准铸铁水管，管路采用回形方式水平铺设。冷却管间距按1m分层布置，层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。2.6.2测温点的布置监测点的布置以真实地反映出混凝土浇筑体内最高温升、最大应变、里表温差、降温速率及环境温度为原则，按上部、中部、底部留设测温孔，水平分布间距6m，根据承台高度不同布置不同测点。在每个测温点沿竖向预埋50mm薄壁钢管，施工时注意与冷却管避开适量距离,并注意将钢管下部封闭严密，上管口用胶带纸密封好，高出承台一定高度，防止混凝土浆灌入，测温钢管预埋时一定要与钢筋固定牢固，防止振捣混凝土时移位，测温孔预埋好后均应编号并绘制测温孔布置图。2.6.3测温记录安排具体人员进行测温，并记录。测温的频率为13天龄期为1次/2小时，47天龄期为1次/4小时。2.7模板拆除拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20。混凝土芯部开始降温前不得拆模，大风及气温急剧变化时不应拆模，拆模时应保证混凝土表面及棱角不受损伤。2.8基坑回填混凝土达到设计强度后进行基坑回填，采用原状土回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用冲击夯夯实。2.9养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2.10与墩身接缝处理与墩台身连接处的施工缝处理时，人工凿毛时混凝土强度不小于2.5MPa，风镐凿毛时混凝土强度不小于10MPa，按墩身位置和尺寸在承台顶面放线，线内部分全部凿毛，凿去浮浆和松动石子，露出新鲜混凝土，在立模板前清扫冲洗干净。严禁刨点点坑代替凿毛。（三）墩身施工1施工程序与工艺流程1.1施工程序墩台身及顶帽施工程序主要有以下四个分部工程：前期的准备工作、模板工程、钢筋工程、混凝土工程。1.2工艺流程墩台身施工工艺流程为：施工准备绑扎钢筋、预埋件安装模板安装就位墩台身的混凝土浇筑拆模养护检验验收。墩台身施工工艺流程见图3.2。图3.2 墩台身施工工艺流程图与承台接茬面凿毛清洗测量定位绑扎钢筋、预埋件安装脚手架搭设钢筋、预埋件加工模板安装就位模板制作、验收墩身混凝土浇筑拆模、养护垫石施工2施工要求2.1测量定位承台混凝土达到一定强度后，将表面浮浆凿除，冲洗干净，整修连续钢筋；实地测放立模边线、标高，并经监理见证签认后，开始施工。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。墩台施工中，应经常检查中线、高程，发现问题及时处理；墩台施工完毕，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。墩台施工时，应按设计要求设置永久性高程观测点，并在施工完成、架梁前和竣工验交前进行观测。2.2绑扎钢筋、预埋件安装2.2.1钢筋加工与安装钢筋进场时，查验质量证明文件，外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，并按批(同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的，以每60t为一批，不足60t也按一批)取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。钢筋验收合格进库后，要按品种、规格和检验状态分别标识存放；在运输、加工、贮存过程上中要采取防雨、防潮、防锈蚀、防污染、防变形措施。主筋接头采用电弧搭接焊，同一根钢筋上不得超过一个接头，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%，焊缝平整、光滑、密实、无气泡、无焊渣。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计)进行拉伸试验，闪光对焊接头增加冷弯试验。钢筋固定采用扎丝绑扎，扎丝头一律朝内，不得向外，必要时采用定位卡进行间距控制；墩身钢筋侧面每隔50cm交错布置一混凝土垫块，垫块尺寸必须满足设计保护层厚度，垫块数量应不少于4个/m2。墩帽的钢筋安装，需要墩旁搭建钢筋安装平台，操作人员可站在平台上进行墩帽钢筋绑扎安装，绑扎完成后吊装至墩顶。根据现场实际情况，脚手架采用扣件式钢管脚手架搭设方案，脚手架为整体式双排结构，脚手架主要采用483.5钢管搭设。墩身箍筋绑扎时沿墩身周围搭设支架，支架采用钢管式脚手架，脚手架立柱支立于可靠的地面上，脚手架根据操作需要分层搭设作业平台，平台上搭设5cm厚木板，施工人员在作业平台上进行钢筋绑扎和焊接作业，脚手架内外侧均设置剪刀撑，确保支架稳固可靠。2.2.2综合接地布置接地钢筋采用桥梁结构钢筋，直径不小于16mm，在桥墩大里程侧沿墩立面中心对称预置2根竖向接地钢筋，上端采用接地端子与梁上的接地系统相连接，下端与承台环型接地钢筋焊接；墩身顶端接地钢筋伸入顶帽中，要与顶帽钢筋焊接形成电气回路，下端深入承台与承台顶、底层钢筋网焊接形成电器回路；接地钢筋之间全部采用焊接连接，焊缝长度双面焊时，不小于55mm；单面焊时，且不小于100mm；接地钢筋网应保证各点电气连接贯通，混凝土浇筑前应逐个测试无误后方可施工；接地钢筋露出混凝土以外部分需进行锌铬涂层防锈处理；对于用做综合接地的钢筋，施工时应采用油漆涂刷做好标识以备核查。2.2.3沉降观测点设置桥墩观测标埋设，主墩全高大于14m时(指承台顶至墩台垫石顶)，需要埋设两个观测标；当墩全高小于等于14m时，埋设一个桥墩观测标；桥墩标一般设置在墩底高出地面或水位1.0m左右；当墩身较矮梁底距离地面净空较低不足4.0m时，桥墩观测标可设置在对应墩身埋标位置的顶帽上埋设；桥台观测点原则上应设置在台顶(台帽及背墙顶)，数量不少于4处，分别设在台帽两侧及背墙两侧(横桥向)。2.3模板的安装模板进场后应进行试拼，检查合格后，对模板进行编号存放。墩身模板采用25t汽车吊分节吊装，按照模板编号顺序依次拼装。模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷脱模剂，待形成胶状凝固后进行安装。每节模板安装好后，测量人员检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。模内干净无杂物、无积水，接缝严密、不得漏浆。模板支架采用自身围囹结构支撑，围囹结构设计能抵挡振动时偶然撞击。把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注混凝土。墩身模板支立完成后经检查标高、中线符合要求后在四角用缆风绳固定，缆风绳受力要均匀一致。2.4混凝土浇注混凝土浇注前对模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土的入模温度宜为530，新浇温度与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15。泵送混凝土浇注，混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，且不超过振捣棒作用部分长度的1.25倍，插入式振动器振捣，杜绝蜂窝、麻面。混凝土自由倾落高度不宜超过2m，当超过2m时，应通过串筒等设施辅助下落，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件位置是否移动，若发现移位时及时校正；注意模板、支架等支撑情况，保护层厚度情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在浇筑地点随机取样分别制作混凝土抗压强度标准养护和同条件养护试件，留置数量应符合相关验标要求。混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖)，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；大风或气温急剧变化时不宜拆模；拆模后，经质量验收合格后，拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。2.5支承垫石施工墩台的支承垫石浇筑采用定制钢模板，支承垫石和锚栓孔在墩台浇注过程中一次浇注、预留到位。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。施工完适时拆除模具，清理孔洞，检查位置、深度，进行二次处理，确保预留孔洞定位准确。四.梁部施工方案、工艺及方法1.梁体总体方案施工准备主墩托架拼装0#块施工挂篮拼装其余块段挂篮施工边跨直线段施工边跨合拢中跨合拢拆除挂篮体系转换桥面系及附属工程施工。2.施工方案31.9+48+31.9m连续箱梁采用轻型菱形挂篮进行悬臂浇筑施工，先使用三角托架进行1539号墩和1540号墩0#块的浇筑，然后利用三角形挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。施工工艺流程见图4-1。梁体分段：墩顶梁段0号块10m,悬臂部分分为6段均为3.0m，边跨现浇段长度为7.65m，边跨、中跨合拢段均为2m。挂篮及模板调整安装钢筋、波纹管浇筑混凝土穿钢绞线张拉预应力束压 浆拆 模滑移挂篮循环工艺流程安装挂篮就位浇筑0号梁段混凝土养护、拆模张拉预应力筋其余梁段对称浇筑施工墩 身 垫 石 施 工铺设0号梁段模板托架拼装安装0号梁段钢筋及波纹管边 跨 合 拢 段浇筑边跨合拢段中 跨 合 拢 段边跨现浇段施工拆除配重与挂篮对称张拉有关预应力束图4-1 连续梁施工流程工艺框图2.1.中墩0号块施工方案采用在墩身中预埋托架现浇法施工，施工严格按高速铁路桥涵施工技术指南进行。托架整体具有足够强度、刚度及稳定性(详见附件一)。在现浇箱梁混凝土施工前，对托架采用张拉法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待托架的非弹性变形消除后，才进行箱梁混凝土的浇灌。灌筑混凝土水平分层，采用2台混凝土输送泵车一次整体灌筑成型。0号梁段的施工流程工艺见图4-2。浇筑砼砼拌和、泵送度原材料检验选配合比安装顶板预应力孔道绑扎底板、腹板钢筋托架拼装安装预应力管道安装底模、外侧模模板制作加载预压绑扎顶板钢筋张拉、压浆检查签证养 护强度评定砼试件安装内模板拆除支架，安装挂蓝图4-2 0号块的施工流程工艺框图2.1.1. 托架制安1303#墩与1304#墩顶为中支点， 0#块块长10m，重371.9t，托架尺寸需伸出墩身最少5.65m。在墩身内预埋五个托架预埋件，间距2米布置，单片托架加工成型后直接焊在预埋件上。托架纵梁、斜撑采用双36a槽钢并焊，托架斜拉采用双32a槽钢并焊，与纵梁和斜撑相连。纵梁上方为I32a工字钢横向分配梁，间距50cm。分配梁上方为1212cm方木底模龙骨，间距30cm。最上方是竹胶板底模。托架结构及验算附后。采用张拉法进行托架预压，按设计要求，预压吨位为箱梁自重的1.1倍。本桥0#块重371.9t，按总重的110%计算，为409.09t。两共分10个支撑点进行预压，其中中跨侧5个，边跨侧5个，每个预压点40.09t。预压过程：（1）在承台上预埋的精轧25螺纹钢上，用25的链接器将17m长精轧钢筋进行连接至托架顶，托架顶用U型卡槽将精轧钢筋与千斤顶连接，形成张拉状态。（2）托架采用三角形组装，纵向40槽钢，斜撑40槽钢，形成工字型，背靠背。（3）预压前用水平仪测量6个待测点高程，做记