左支座CADCAM课程设计说明书.doc

第一章 支座分析1.1零件的作用左支座是机床上的一个支座，支座孔中安装轴，侧面的耳孔中安装螺旋栓可将轴夹紧，使轴固定。松开螺栓后轴可转动或滑动，也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。零件下面的底座上两个定位销孔穿两定位销将其定位，用四个螺栓副将其固定。1.2.零件的形状 图1 三维图零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。第二章 实体建模2.1启动pro/ENGINEER Wildfire,单击，系统弹出“新建”对话框。如图1所示。在“类型”选项组中选择“零件”项，“子类型”选项组中选择“实体”项单击“确定”按钮，进入实体设计环境。 图2 新建零件实体2.2.使用拉伸工具创建底座（1）.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择FRONT面作为草绘平面，RIGHT面为参照平面，单击，进入草绘状态。（2）.绘制如图4所示的截面。（3）.单击工具栏中的按钮，完成草绘。（4）.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图5所示。（5).单击操控面板上的按钮，结果如图6所示。(6）.在所做实体上以上表面为草绘面，草绘一个直径为110的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，深度80，不去除材料，得到图7（7）.在所做实体上以上表面为草绘面，草绘一个直径为80的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，深度100，去除材料，得到图8 图3 拉伸实体放置 图4 绘制拉伸截面 图5 定义拉伸参数 图6 底板拉伸效果 图7 圆柱拉伸效果 图8 去除材料后拉伸效果2.3.创建拉伸实体（1）.选择底板下平面为草绘平面，如图9。（2）.点击草绘按钮进入草绘界面。并以一边在大圆上为约束，长度为80，宽度为68进行调整，得到如图10。（3）.点击按钮，完成草绘，点击拉伸按钮，选择拉伸轮廓，长度为100，盲孔拉伸，如图11。（4）.点击按钮，得到如图12所示拉伸实体。 图 9 选取草绘面 图10 创建拉伸截面 图11 定义拉伸参数 图12 拉伸效果图2.4创建左耳拉伸实体(1).如图13在距离中心轴线68，距离底板72.5处作一半径为27.5的圆，作为拉伸面。(2).点击按钮，完成草绘。(3).点击拉伸按钮，选择“对称”拉伸，深度为80。如图14。(4）.拉伸后如图15。 图13 创建拉伸截面 图14 定义拉伸参数 图15 拉伸效果图(5）.选择所做实体前表面为草绘面，草绘一个直径为43的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，长度为1，去除材料，如图16。(6）.选择上一拉伸平面内底面为草绘平面，进行拉伸，拉伸方式为盲孔，长度为33，直径为21.去除材料，如图17。(7）.选择图-9拉伸实体后表面为草绘平面，进行拉伸，拉伸方式为盲孔，长度为6，直径为38.去除材料，如图18。(8）.选择上一拉伸平面内底面为草绘平面，进行拉伸，拉伸方式为盲孔，长度为40，直径为25.去除材料，如图19。 图16 左耳深度1mm拉伸 图17左耳直径21毫米拉伸 图18 左耳直径38拉伸 图19 左耳直径25拉伸2.5.创建底座上420通孔（1）.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图20所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择TOP面作为草绘平面，RIGHT面为参照平面，单击，进入草绘状态。（2）.在底座下底面以13为直径，以距离图-6所画大圆对称轴各55为约束，画圆如图21。(3）.点击完成草绘，进入到拉伸界面，以7为深度，使用盲孔拉伸方式，去除材料，点击按钮，得到拉伸孔。如图22。（4），以上述孔内底面为草绘平面，进行拉伸，深度13，直径20.得到孔如图23。 图20 选取拉伸草绘面 图21 绘制拉伸截面 图22 底板直径20厘米拉伸截面 图23 直径25拉伸截面（5）.选中该孔，单击“编辑”菜单，选择几何阵列。阵列方式选择绕轴，第一方向成员数为4，第一方向阵列成员间距为90度。如图所示。点击按钮完成阵列，如图。 图24 定义几何阵列参数 图25 几何阵列效果 2.6.创建2锥销孔（1）点击“插入”菜单，选取孔选项，选取简单孔选项。（2）在孔下拉菜单里选择深度为20，直径为10。如图26。 图26 定义孔参数（3）如图27放置于底板上平面距离RIGHT面60，距离TOP面30.点击完成创建。（4）选择该孔，点击“编辑”菜单进行几何阵列，选择“绕轴阵列”第一方向成员数选择2，第一方向成员间距离选择180度。如图。点击完成创建，如图28。 图27 放置孔 图28 阵列孔效果 图292.7创建槽（1）选取TOP面作为草绘平面，如图30选择参照后，绘出以5为宽，以110为长，距离底面33的矩形。（2）点击按钮完成草绘，点击按钮进行拉伸，拉伸对象为刚建立的草绘矩形，拉伸长度为68，去除材料。效果如图31。 图30 选取参照 图31 草绘截面(3)选择RIGHT面作为草绘平面，以160为直径做圆如图32，点击按钮确定。点击按钮进行拉伸该圆，选择对称拉伸，宽度为5，去除材料。结果如图33。 图32 草绘拉伸截面 图33 去除材料拉伸效果2.8.创建边孔(1).点击菜单栏插入选项，选择“孔”特性，选择创建标准孔，选择直径M8，长度为22.5.如图。将孔放置于距离中心线20处，如图34。(2).同1，选取直径M10，孔深18放置于距中心线10单位处如图35。 图34 图35左耳小孔 图36侧边孔2.9.倒角 (1)直接选取所需边倒角的边，选完了后，点击屏幕右侧的边倒角按钮，默认系统设置的参数，输入所需要倒角值10,3，点击完成即可。 图37 倒角效果图第三章 数控加工 3.1由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。左支座加工说明如下: 总的加工表面包括:80H9大端面A面和上方的小端面，粗糙度为3.2；80H9内孔表而.粗糙度1.6:大端端而的4-13的通孔和4-20的沉头座，内孔表面粗糙度12. 5，过渡圆表面粗糙度6. 3;大端面的锥销孔，粗糙度1. 6:倒角;直径侧面21通孔和直径25H7孔和直径38孔，粗糙度为12. 5, 3.2和6.3。 在这里我要加工的是直径10的锥销孔是1.6的粗糙度要求。其要求比较高，直径也比较小.直接钻不能达到其精度要求。在这里可采取钻一精铰的加工方法。其具体加工过程如下：本设计任务给的零件需要加工的表面有:小端面，直径10锥销孔，直径80内圆，直径25H7孔。3.2工艺设计与分析毛坯分析:（1）.毛坯的确定 毛坯种类的选择决定与零件的实际作用、形状、生产性质以及在生产中获得可能性.毛坯的制造方法主要有以下几种:1,型材2.锻造3,铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想。如用型材中的棒料，加工余最太大，这样不仅浪费材料，强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的丁作零件。 该零件材料为HT200,考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造(2),确定机械加T余量、毛坯尺寸和公差 查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁.得铸件公差CT等级为812级，取为11级。铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加下余量等级G-I级选择G级设计任务所需加工尺寸、余量及公差。(3)，各加工表面余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明下大端面A140mmG5mm单侧加工上小端面距下大端面尺寸100mmG4mm单侧加工直径80孔80H3mm双侧加工直径25孔25mmH2mm双侧加工(4).主要加工表面的毛坯尺寸和公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT小端面100mm4mm104mm4直径80孔80mm3+3mm74mm3.2直径25孔252+2mm21mm2.4直径10锥销孔10mm1+1mm8mm1.8上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra小于等于1.6i。Ra 小于 1.6的表面.余量要适当加大: 分析本零件，加工表面Ra 大于1.6，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工.这时可取所查数据的小值)(5).基准面的选择 基准面选样是工艺规程设计中的重要设计之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出。更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。考虑到相互位置关系原则;本次任务以大端面A面作为粗基准。(6).精基而的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表而的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠性得以保证。对于直径10锥销孔，考虑到基准重合原则选择直径13通孔作为精基准。制定机械加工工艺路线：加工工艺路线：铣直径80H9的大小端面镗直径80H9孔钻大端面4-直径13通孔钻大端面4-直径20沉头孔钻左耳座直径21通孔钻左耳座直径25H7孔钻左耳座直径38孔加工大端面直径10锥销孔工序八：钻直径10锥销孔精铰直径10锥销孔工艺路线分析：此条加工工艺路线比较简洁明了，基本上可以达到精度要求，零件精度要求也不算高，初步可以达到目的。拟定工艺过程工序号工序内容简要说明01砂型铸模02进行人工时效处理消除内应力03涂漆防止生锈04铣直径80H9的大小端面铣05镗直径80H9孔镗06钻大端面4-直径13通孔钻07钻大端面4-直径20沉头孔钻08钻左耳座直径21通孔钻09钻左耳座直径2H7孔钻10钻左耳座直径38孔钻11加工大端面直径10锥销孔钻精铰12检验，入库第四章、数控加工仿真4.1.工件的建立单击工具，选择prt0005.prt，将其外圆表面每边往上加4mm，孔填实，单击工具另存副本为123.prt。4.2.新建制造文件单击工具，打开“新建”对话框，选择“制造”类型，默认“NC组件”，在“名称”文本框中输入prt0005，将“使用缺省模板”前的勾选去掉，即不使用缺省模板，如图38所示，单击“确定”，在“新文件选项”对话框中选择mmns_nfg_nc,即公制模板，再单击“确定”，进入NC主界面。4.3.参照模型单击工具，选择prt0005.prt文件，选择“缺省”放置，如图39所示，单击，单击工具,选择123.prt，选择“缺省”放置，单击。完成加工工件的创建。 图38 创建制造模型 图39 插入参照模型4.4.设置机床参数单击“菜单管理器制造制造设置操作”，打开“操作设置”对话框：操作名称。使用默认的操作名称OPO10。NC机床。单击按钮，进入“机床设置”对话框，直接单击“确定”按钮以返回“操作设置”对话框。夹具设置。单击按钮，直接点击，完成夹具设置。加工零点。单击“加工零点”后的来设置加工零点，工具条上的坐标系按钮，按住Ctrl键在模型上以此选取确定X轴、Y轴、Z轴方向的3个平面，如图40所示。退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“20”，单击“确定”，如图41所示。公差。在输入框中输入4单击“确定“按钮，如图42所示。 图40 操作设置 图41 退刀设置图42 设定NC机床4.5.实体加工（1） 端面铣削大端面单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮。设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”，如图43所示。设置加工参数，具体参数参见图44所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。设置加工几何。选择圆柱的上端面作为加工几何，如图45所示。设置铣削平面，选择大圆柱上平面为铣削平面，底座上平面为目标平面，如图。选取铣削平面，单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图46所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图47 图43 刀具设置 图44 粗加工参数设置 图45 铣削平面设置 图46 铣削平面效果 图47 铣削效果（2）镗直径80H9孔单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮，如图48所示。设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为80，单击“应用”，单击“确定”，如图49所示。设置加工参数，具体参数参见图50所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。设置加工几何。选择圆柱的上端面作为加工几何，如图51所示。选取铣削平面，单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图52所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图53. 图48 序列设置 图49 刀具设置 图50 参数设置 图51 定义轴参数 图52 关键参数 图53 加工效果vi因为粗糙度为1.6，所以还需要进行半精加工和精加工，点击下一序列，选择确定，设置刀具，分别使用镗孔和铰孔进行加工如图531，532所示 图531 镗孔刀具设置 图532 铰孔刀具设置4.6.钻大端面4-直径13通孔1.新建一铣削平面，如图54所示以底座下底面为铣削平面，上底面为目的平面。2.单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系，选择退刀平面20，公差为1T1以下。单击确定。3.单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。4.如图56设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为13，单击“应用”，单击“确定”。5.设置加工参数，具体参数参见图57所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。6.设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为7。7.单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图59所示. 图54 铣削平面设置 图55 序列设置 图56 刀具设置 图57 新建操作 图58 定义孔参数 图59 效果图4.7钻大端面4-直径20沉头孔新建一铣削平面，如图60所示以圆柱上底面为铣削平面，底板下底面为目的平面。单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系，选择退刀平面20，公差为1T11以下。单击确定。单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图61所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。如图62设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为13。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图63所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图 图60 定义铣削平面 图61 定义参数 图62 定义孔参数 图63 效果图4.8钻左耳座直径21通孔新建一铣削平面，如图64所示以左耳前侧面为铣削平面，后侧面为目的平面。单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系（图65），选择退刀平面20，公差为1T1以下。单击确定。单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。如图66设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为21，单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。如图67设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为穿透。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图68所示. 图64 铣削平面 图65 定义坐标系 图66 定义刀具参数 图67 定义孔参数 图68 效果图4.9钻左耳座直径2H7孔新建一铣削平面，如图69所示以底座下底面为铣削平面，上底面为目的平面。如图70单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系，选择退刀平面20，公差为IT8IT10。单击确定。单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。如图71设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为8，单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。设如图72置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为28。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图73所示. 图69 定义铣削平面 图70 坐标系选项 图71 定义刀具参数 图72 孔参数设定6.3 图73 效果图因为粗糙度为6.3，所以还需要进行半精加工，点击下一序列，选择确定，设置刀具，分别使用镗孔和铰孔进行加工如图74所示 74 换刀具操纵4.10.钻左耳座直径38孔新建一铣削平面，如图75所示以底座下底面为铣削平面，上底面为目的平面。如图76单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系，选择退刀平面20，公差为1T1以下。单击确定。单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。如图77设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为38，单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。如图78设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为6。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图79所示。 图75 定义铣削平面 图76序列设置 图77 刀具参数设定 图78 孔参数设定 图79 效果图4.11.加工大端面直径10锥销孔新建一铣削平面，如图80所示以底座下底面为铣削平面，上底面为目的平面。单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系，选择退刀平面20，公差为IT7IT8以下。单击确定。如图81单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。如图82设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为8，单击“应用”，单击“确定”。如图83设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为7。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图84所示。 图80 定义铣削平面 图81 序列操作 图82 刀具设置 图83 参数设定 图84 效果图第二步：镗孔如图85，86所示直接选择下一序列，选择刀具，进行改变刀具为镗，半径为9，单击应用确定即可。 图85 刀具序列 图86 镗孔刀具参数设置第三步：精铰铣削平面以以上铣削平面为准，进行铣削。单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为10，单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图89所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为穿透。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图90所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图 图87序列设置 图88 刀具参数设置 图89 孔参数 图90 效果图4.12侧边孔的加工新建一铣削平面，如图91所示以底座下底面为铣削平面，上底面为目的平面。单击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一台车床，新换一柄刀具，然后选取适当坐标系，选择退刀平面20，公差为IT7IT8以下。单击确定。如图92单击，插入孔，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。如图93设置刀具参数。选择孔类型，将刀具直径改为7，单击“应用”，单击“确定”。如图94设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。设置孔。选择孔中心轴为加工轴，并且选择加工深度为18。单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图95所示。 图91 铣削平面定义 图92刀具定义 图93 参数定义 图94 效果图第二步：镗孔如图96，直接选择下一序列，选择刀具，进行改变刀具为镗，半径为8，单击应用确定即可。 图96 镗孔刀具设置第三步：精铰如图97，直接选择下一序列，选择刀具，进行改变刀具为铰，半径为9，单击应用确定即可。 图97 铰孔刀具设置4.13 槽的加工新建一铣削平面如图。点击确定。点击菜单栏“步骤”“操作”按钮，新建一操作和一机床，如图。点击端面铣削，选择刀具，参数，加工几何。如图选择刀具如图，选取参数如图。选择确定，选取操作面后击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图91所示 图98 新建铣削平面 图99 新建操作步骤 图100 设置序列 图101 刀具设置 图102 参数设置 第五章 CL数据和NC代码的生成单击菜单管理器中的【制造】【输出】【NC序列】选项，在“NC序列列表”菜单下选择铣削序列，在【轨迹】菜单下选择文件选项，在输出类型菜单下选中“MCD文件”和“计算C”选项，单击“完成”选项，弹出保存副本对话框。输入“CL文件”名，单击“确定”按钮，在弹出“后置期处理选项”，完成后，弹出后处理菜单，经过刀具计算生成刀位文件，将其装换为NC代码文件，此过程成为后处理。单击“关闭”串口，【完成】选项。1，端面铣削NC代码%N0005(FADAL VMC 6030 - VH65)N0010G90G40G80N0015T1M6N0020S2000M3N0025G0X-6.Y10.N0030G43Z20.H1N0035Z6.N0040G1Z-4.F200.N0045X16.847N0050X14.5Y15.N0055X-6.N0060Y20.N0065X16.847N0070X-6.Y25.N0075X146.N0080X13.153Y20.N0085X126.848N0090X124.501Y15.N0095X15.5N0100X13.153Y10.N0105X126.848N0110X4.Y0.N0115X136.N0120X144.66Y5.N0125X-4.66N0130X146.Y10.N0135X123.152N0140X125.499Y15.N0145X146.N0150Y20.N0155X123.152N0160X76.805Y30.N0165X146.N0170Y35.N0175X87.215N0180X93.393Y40.N0185X146.N0190Y45.N0195X97.748N0200X100.932Y50.N0205X146.N0210Y55.N0215X103.23N0220X104.791Y60.N0225X146.N0230Y65.N0235X105.701N0240X106.Y70.N0245X146.N0250Y75.N0255X105.701N0260X104.791Y80.N0265X146.N0270Y85.N0275X103.23N0280X100.932Y90.N0285X146.N0290Y95.N0295X97.748N0300X93.393Y100.N0305X146.N0310Y105.N0315X87.215N0320X76.805Y110.N0325X146.N0330X16.848Y130.N0335X-6.N0340Y125.N0345X14.501N0350X16.848Y120.N0355X-6.N0360X63.195Y110.N0365X-6.N0370Y105.N0375X52.785N0380X46.607Y100.N0385X-6.N0390Y95.N0395X42.252N0400X39.068Y90.N0405X-6.N0410Y85.N0415X36