焦炉调火工操作手册.doc

调火工操作手册1. 主题内容和适用范围 本手册规定了调火工的职责、人员素质要求、作业方法和技术要求、设备维护、安全管理要点、相关岗位关系及信息沟通方式等。2. 岗位职责2.1 职责2.1.1直属调火班长领导，执行其布置的工作任务。2.1.2负责所属设备（包括备用设备）的检查维护、清扫、加油润滑，2.1.3负责测量和调节各种温度、压力。2.1.4负责填写各项记录、台帐、报表并保持整洁完备。2.1.5负责定期检查蓄热室炉体及其漏气情况，并配合热修工处理2.1.6负责定期监测煤气区域CO的泄漏情况，保证煤气的安全使用。2.1.7负责维护、保养各种仪表和工具。2.1.8负责测量废气组成并计算空气系数。2.1.9 负责本岗位的特殊操作及事故处理。2.1.10负责本岗位区域设备、卫生清扫。2.1.11负责完成上级布置的其它工作。2.2负责集气管清扫的调火工2.2.1负责清扫集气管、吸气管和焦油盒沉积的焦油渣。2.2.2负责调节氨水压力，保持集气管温度合理。2.3负责铁件管理的调火工2.3.1负责护炉铁件的检查、维护和管理，及时向车间反映铁件方面的问题。2.3.2负责每季度对上下部大弹簧的丝扣等部分紧固设备进行清扫润滑。2.3.3负责炉号牌的维护，管理、维护好测量基准。2.3.4负责各项记录、台帐、报表填写。2.3.5负责上报材料备件计划，保管好所属的材料备件。3. 人员素质要求3.1文化程度：高中 3.2技术等级：中级及其以上。3.3工作经历：2年以上3.4身体素质：身体健康，能胜任本职工作。调火班长4. 工作关系交换机工调火工测温工5. 岗位工作内容调火工按计划测定各项温度压力等，并调整到规定的范围内，使焦炭沿炭化室高向和长向均匀成熟。管理和维护炉设备，加热煤气、废气、交换等设备，保持各设备的正常状态。5.1每周进行蓄热室顶吸力测调1次5.2每周进行一氧化碳分析一次5.3每月测量全炉横墙温度一次。5.4每月测量蓄热室温度一次。5.5每月测量边火道温度二次。5.6每月测量炭化室底部压力一次。5.7每月进行标准火道废气分析一次5.8每季测量炉顶空间温度一次。5.9每季测量看火孔压力一次。5.10每季测量小烟道温度一次。5.11每年测量冷却温度一次；变更周转时间增测。5.12每年测量蓄热室阻力一次。5.13每年测量燃烧室五点压力一次。6. 操作方法6.1横墙温度的测量与调节。6.1.1横墙温度的测量是为了检查沿燃烧室长向温度分布的合理性。6.1.2横墙温度要求从机侧第4火道至焦侧第31火道均匀上升，并接近于直线。横墙最高温度点应在焦侧第2-4火道。各火道温度与标准温度线相对应温度差不大于20，且相邻火道温度差也不大于20者为合格。6.1.3横墙温度测量在交换后5分钟开始测量下降气流火道，每次测量89排燃烧室的温度，两个交换测完，单号燃烧室由机侧往焦侧测量，双号燃烧室由焦侧往机侧测量。6.1.4在测量时，燃烧室看火孔盖应随测随打开，最多不超过3个，测完后应立即盖上。6.1.5将所测结果登记入册，绘制横墙曲线，十排平均及全炉平均温度的横墙曲线，按机焦侧温度差画出标准线，标准线的绘制以偏离标准线的为合格火道数最少为原则。并计算出横墙系数。6.1.6横墙温度均匀性用横墙系数（K横）来考核。 考核火道数-不合格火道K横= 考核火道数6.1.7横墙系数规定：单排燃烧室，实测火道温度与标准线差，超过20为不合格火道。十排横墙平均温度与标准线差超过10为不合格火道。全炉横墙平均温度与标准线差，超过7为不合格火道。6.1.8横墙温度调节可分初调、细调两步，初调主要是处理高、低温号，调整加热设备，调匀蓄热室顶部吸力；细调是选510排试调，从中找出合适的加热制度，校对喷嘴和调节砖排列，然后推广到全炉。6.2直行温度的测量和调节6.2.1直行温度的测量和调节是控制焦炉温度的主要操作项目。6.2.2直行温度在交换后5分钟开始测量下降气流的标准火道，从交换机端焦侧开始，从另一端机侧返回，在两个交换内全部测完。6.2.3测量时，看火孔盖一次可打开不得超过5个，测完后立即盖上。6.2.4每分钟内应测量相同数目的火道，5分钟测完。6.2.5测得的温度应换算为换向后20秒的温度并分别计算机焦侧平均温度。6.2.6直行温度的均匀性用均匀系数（K均）考核。 2M-（A机+A焦） K均= 2M式中：M为焦炉燃烧室数 A机为机侧测温火道温度与平均温度相差超过20 （边炉30）的燃烧室数。 A焦为焦侧测温火道温度与平均温度相差超过20 （边炉30）的燃烧室数。 计数时应将检修炉和缓冲炉除外。6.2.7直行平均温度的稳定性用安定系数（K安）考核。 2N-（A机+A焦） K安= 2N式中：N为焦炉一侧直行温度昼夜测量次数。 A机为机侧平均温度与加热制度规定的标准温度相差超过7 的测量次数。 A焦为焦侧平均温度与加热制度规定的标准温度相差超过7 的测量次数。6.3冷却温度的测量6.3.1冷却温度的测量是为了将交换后不同时间测定的火道温度换算为交换后20秒时的温度以便比较全炉温度的均匀性和稳定性。6.3.2按52推焦顺序，测相邻的5个温度比较正常的燃烧室，机焦侧标准火道二组共10个，于下降气流时测量。每个换向期只测量一个火道的温度下降值。6.3.3换向后，火焰刚消失即相当于换向20秒开始测量第1次，第1分钟时测量第2次，以后每隔1分钟测1次，至下次换向前2分钟结束。6.3.4看火孔只准在测温时打开，测完后立即盖严。6.3.5将测量结果分别计算出机、焦侧换向后每分钟的平均温度，与换向后20秒平均温度相比，其差值即换向后到该分钟的温度下降值。6.3.6按直行温度的测量顺序与速度，将全炉划分为6段，再按各段测温时间确定其冷却校正值。6.4边火道温度测量6.4.1边火道温度要保证其对应焦饼与中部焦饼同时成熟，并且保证摘炉门时，不倒焦。6.4.2换向后5分钟开始测量下降气流火道温度，从交换机端开始测量。6.4.3在一个换向期内测完机焦侧边火道温度。6.4.4将测量结果记录在册，分别计算出机、焦侧边火道平均温度（边炉除外）及边火道温度均匀系数。6.4.5边火道温度均匀性用边火道温度均匀系数（K边）考核。 测温火道数-不合格火道数 K边= 测温火道数 不合格火道数为边火道温度与该侧平均温度差大于50的个数。 边炉不计系数。6.5蓄热室温度测量6.5.1蓄热室温度的测量是为了防止因蓄热室高温而将格子砖烧熔。一般蓄热室顶部温度为立火道温度的87%90%。6.5.2用焦炉煤气加热时，测量上升气流的煤气蓄热室，交换后立即开始测量，用高炉煤气加热时，测量下降气流的煤气蓄热室，交换后10分钟开始测量。6.5.3测量时应由靠近交换机一端开始。6.5.4测量点应是蓄热室顶部最高温度处，测完后将测温孔盖盖好。6.5.5如有超过极限温度的应做出记号，报告班长检查处理。6.5.6两向交换测完一侧温度计算出平均温度（两端不计在内）并做好记录。6.6小烟道温度测量6.6.1测温前，先检查500水银温度计，温度计应用石棉绳绕紧，以免掉入废气瓣内。6.6.2换向后，将温度计立即插入下降气流废气瓣两叉部测温孔中，插入深度为200300mm，交换后10分钟开始读数。6.6.3读数时不得将温度计全部拨出，以免影响测温的准确性。6.6.4测量完毕，温度计取出后必须把测温孔堵好。6.6.5小烟道温度超过450，必须查明原因并报告班长。6.6.6分别计算煤气蓄热室和空气蓄热室的废气平均温度（边炉除外）并做好记录。6.7炉顶空间温度测量6.7.1炉顶空间温度是指炭化室顶部空间荒煤气温度，与炉体结构、装平煤操作、调火操作以及配煤比等因素有关，它对化学产品产率与质量以及炉顶石墨生长有直接影响。6.7.2准备好两根长1.5米的热电偶及相应测量仪表。6.7.3选择处于2/3结焦时间的炭化室进行测量。6.7.4关上所测炭化室 的上升管翻板，打开上升管盖，换上特制的炉盖，将热电偶插入一、四道装煤孔炭化室空间，并保证在炭化室中心线上。将机焦侧装煤孔封严，打开翻板，盖好上升管盖。6.7.5插入15分钟后，用毫伏计测量机、焦侧温度。同时将水银温度计放置在热电偶上测冷端温度。6.7.6炉顶空间温度=测量温度+冷端温度。6.7.7计算机、焦侧炉顶空间平均温度，并做好记录。6.8蓄热室顶部吸力的测量与调节6.8.1蓄热室顶部吸力均匀性的好坏直接关系到全炉所供空气和煤气量是否合理，全炉各燃烧室供热是否均匀。6.8.2选择中间两个相邻蓄热室为标准号。对标准号要勤检查维护，做到不下火，不串漏，格子砖不堵塞，火道温度正常。6.8.3准备好（-50Pa+250Pa）斜型微压计一台，长50m和3m的胶管各一根。测前检查胶管，不得堵塞、漏气。6.8.4斜型微压计放到现场后，调好水平，再将微压计液面调节到刻度0处，短胶管一端接在斜型微型压计“+”端，另一端接在标准号的测压管上；长胶管一头套在斜型微压计“”端，另一头接入被测定的蓄热室测压管上，接头处必须严密不漏气。6.8.5交换后5分钟开始测量，测定标准蓄热室的吸力及其它蓄热室与标准蓄热的吸力差，煤气、空气上升、下降的吸力分别在四个交换内测完。6.8.6根据具体情况，对所测数据分析后进行调节，使每个蓄热室顶部吸力与标准吸力差，上升气流不超过2Pa，下降气流不超过3Pa。6.8.7测完后，将蓄热室顶部测压管用木塞塞严，按实际测调情况作好记录。6.9看火孔压力的测量6.9.1准备好（-50Pa+250Pa）斜型微压计一台，50m长胶管一根，300mm长带看火孔盖的测压管一根。6.9.2将斜型微压计放在炉顶中间，调好水平，调好“0”刻度。6.9.3交换后5分钟开始测量标准立火道上升气流看火孔压力，从交换机端焦侧开始，从另一端机侧返回，两个交换全部测完。6.9.4作好记录并计算平均值。并视情况调整加热系统吸、压力。6.10蓄热室格子砖阻力测量6.10.1准备好（-50Pa+250Pa）斜型微压计一台，50m长胶管两根，一根胶管的一端连接12长450mm的铁管（包括一个石棉绳绕起来的密封球。）6.10.2调好斜型微压计水平及“0”刻度。6.10.3将8的铁管连接于需测量阻力的蓄热室顶部测压管上，胶皮管另一端连接于斜型微压计的“+”端上。将12的铁管插入需测量阻力的蓄热室篦子砖上部的测压孔中，胶管另一端连接于微压计的“-”端上。6.10.4交换后5分钟开始测量，先测量蓄热室顶部吸力，再测定阻力。6.10.5每次测完后必须将测压孔堵严。6.10.6作好记录，计算蓄热室格子砖阻力，并同上一次比较，观察格子砖阻力变化。6.11炭化室底部压力的测量6.11.1测量炭化室底部压力是为了确定合理的集气管压力，使得结焦末期炭化室底部压力保持+5Pa。6.11.2被测量炭化室应在炉组中间，吸气管下方。6.11.3该炭化室装煤结束后，将15长1200mm的铁管（内端用石棉绳堵好）插入炉门测压孔，使铁管靠近炉墙，但不碰上，铁管头露出炉门外150mm。6.11.4该炭化室与集气管联通后，用8号铁丝将铁管中的石棉绳捅掉，并将铁管与压力表相连，进行第一次测量。6.11.5每隔1小时测量一次，测量前先用铁丝通一下铁管，出焦前2小时，每半小时测量一次。测量完毕，将铁丝插入测压铁管，以防铁管堵塞。6.11.6测量时，应使集气管符合所规定的压力，并比较稳定，集气管压力与炭化室底部压力同时读数，每次读三个数，取平均值。同时记录装煤后时间。6.11.7在刚装煤的一段时间“U”型压力表测量，以后用斜型微压计测量。6.11.8在出焦前30分钟，上升管打开前作最后一次测量，将实测数据记录后，对集气管压力进行调节，使结焦末期炭化室底部压力为5pa，此时集气管压力即为要求规定的集气管压力。6.11.9以压力为纵坐标，时间为横坐标，绘制不同时间炭化室底部煤气压力的分布曲线。6.12五点压力的测量6.12.1五点压力的测量是为了检查焦炉加热系统实际压力分布情况和各部位阻力情况。6.12.2选择标准蓄热 室处于结焦中期时进行测量。6.12.3测量点为相邻两标准蓄热室顶部、两叉部和相应的燃烧室看火孔处。6.12.4准备校对好的斜型微压计（-50Pa+250Pa）三台，五根胶管，并带有不同的金属插管。6.12.5测量时，在蓄热室走廊用两台微压计分别测上升气流蓄热室和下降气流蓄热室顶，在炉顶用一台微压计测量与所测蓄热室相连的燃烧室标准立火道看火孔。6.12.6交换后5分钟，三台表同时读数，每隔三分钟读一次，共读五次，接着测煤气蓄热室与空气蓄热室压差，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔压差，换向后再按上述方法进行测量。每侧在两个交换测完。6.12.7测完后换算出各点压力，绘制五点压力曲线，并记录当时加热制度。6.13空气系数测量6.13.1空气系数的测量是为了检查煤气燃烧应适量并充分。6.13.2取样点为立火道下1800mm处。6.13.3交换后5分钟开始在立火道上升气流取样。6.13.4取样管插入后，取样点周围应保持严密，用取样器排净取样管内空气。6.13.5取样时，将球胆与取样管连接，打开夹子，用取样器向球胆内充满废气，然后拔下球胆排净废气。反复洗胆35次，再正式取样，球胆内充满废气后，用夹子夹住球胆口，拔出取样管，盖上看火孔盖。6.13.6检查气体分析仪，应保持严密；各吸收瓶内吸收液应无失效变质；液封高度应足够。6.13.7待球胆内温度降至接近室温（1530）时，方可进行分析操作，但最长时间不允许超过4小时。6.13.8将球胆接在梳型管末端，打开球胆上的夹子。旋转三通旋塞，使球胆与梳型管连通，将位液瓶下落，球胆内废气吸入量气瓶，再旋转三通旋塞，使梳型管与大气相通，提升位液瓶，排除管内气体，反复洗梳型管与量气瓶35次。6.13.9洗梳型管与量气瓶完毕，立即旋转三通旋塞，使球胆与梳型管连通，缓慢下落位液瓶，使量气瓶内气体量为100ml，并使位液瓶与量气瓶内液体在同一平面。关闭三通旋塞。6.13.10依次分别打开梳型管上吸收瓶旋塞，使废气先后进入第一、第二、第三吸收瓶。反复吸收56次，直至两次读数一致为止。分别读取CO2、O2、CO的体积。6.13.11计算空气系数（） VO21/2VCO=1+K VCO2+1/2VCO式中：K为常数，根据煤气组成计算。 100m3煤气完全燃烧理论上生成二氧化碳体积K= 100m3煤气完全燃烧理论上所需氧气体积 VO2为废气中氧气含量（ ml） VCO为废气中一氧化碳含量（ ml） VCO2为废气中二氧化碳含量（ ml）6.14 集气管清扫6.14.1每天清扫集气管一次，当停氨水，用工业水冷却时，加强集气管的清扫。每周清扫吸气管。6.14.2每次清扫前，要将清扫工具准备齐全，并与当班上升管工联系好，稳定集气管压力，负压严禁清扫操作。6.14.3清扫时要站在上风侧，打开清扫孔后立即将钎子插入集气管中，使铜球马上堵住清扫孔，防止荒煤气大量溢出。6.14.4清扫集气管应顺着氨水的流动方向清扫，在焦油盒处清渣，清扫完毕，立即盖好清扫孔小盖。6.14.5出炉期间严禁用高压氨水清扫。6.14.6清扫工具、清扫孔小盖不得丢失，如有丢失立即用备件补上。6.14.7当集气管着火时，按以下方法处理： 将正在清扫的清扫孔关闭。 维持正压，用灭火器将火扑灭。6.15铁件6.15.1炉柱曲度的测量 a)炉柱曲度测量采用三线法。测量以钢线外侧为基准。 b)机焦两侧的纵长方向在上横铁、下横铁和篦子砖等标高处各引一条钢线，并固定在测线架上。 c)钢线直径为1.01.5mm，钢线不准有接头。 d)三条钢线应位于与焦炉中心线平行的同一垂直平面内并用拉紧器拉紧，钢线不得与任何障碍物接触。 e)测出每个炉柱与三条钢线的距离，然后按下式计算曲度： e A=（a-b）+（c-a） E式中：A 炉柱曲度 a 上横铁处炉柱正面与钢线距离 b 下横铁处炉柱正面与钢线距离 c 篦子砖处柱正面与钢线距离 e 上横铁处钢线与下横铁处钢线间距 E 上横铁处钢线与篦子砖处钢线间距 f)在使用中应使三条钢线与焦炉中心的距离保持不变，为此，要求每年核对一次钢线与焦炉中心的距离，并将校正结果换算在记录中。6.15.2弹簧压缩量的测量 a)用特制的工具，或钢直尺测量弹簧的压缩量。按压缩量与负荷对照表换算出实际负荷并进行调节，使弹簧符合规定的负荷。6.15.3炉体膨胀的测量如7.15.1所述方法挂设钢线，测定每个炉室相应测点到钢线的距离。机焦侧各线的膨胀值应每季度测量一次，每次测量点相同，测量工具为刻有毫米刻度的钢板尺。 每个炉室机焦侧各线的膨胀值可按下式计算： X=a原始-a式中：X 机侧或焦侧某线膨胀值，mm a原始 烘炉前冷态时钢线至保护板或炉体的距离，mm a 钢线至保护板或炉体的距离，mm6.16遇有下列情况，须停止焦炉加热。 a)煤气主管压力低于500Pa。 b)交换机系统设备损坏不能在2个交换内修复时。 c)烟道翻板损坏或发生故障影响正常操作，无法保持必要吸力时。 d)煤气管道发生意外事故，影响安全操作时。 e)煤气管道或设备发生爆炸，鼓风机停转，煤气来源发生困难时。6.17在停止煤气加热时进行以下操作 a)将交换考克交换到关闭位置后，关闭加减考克，并检查与水封连接的阀门确认关严。 b)如停止加热时间超过一小时，将烟道吸力调小，同时将空气进风口用小铁板遮盖留有5至10毫米开度。 c)检查确认地下室加热设备无漏气、着火、放炮现象，且交换考克的位置全关。6.18送煤气时进行以下操作 a)调火工应详细检查地下室加热设备并确保正常，听从班长指示进行煤气放散或做爆发试验，待煤气合格后报告班长，准备送煤气。 b)在交换机工开烟道翻板同时，调火工将进风口小铁板原样恢复。c)待交换机交换到加热位置后，检查没有问题，视煤气压力、烟道吸力恢复情况开加减考克1/2或2/3开度，在煤气充足后全部开正。7. 岗位安全规定7.1必须严格执行炼焦车间通用安全技术规定。7.2打开看火孔盖后，必须等待不往上喷火时，方可观察立火道情况。7.3测温测压时，必须注意机车的行走。7.4测炉头温度，必须防止上升管及蒸汽冷凝水烫伤。7.5禁止一个人在煤气设备上维修、清扫、测定、调节等工作。7.6一切煤气管道必须严密，空气中一氧化碳的含量不应超过30mg/ m3。7.7照明灯齐全，并有防爆罩，禁止接临时照明，只许用1236伏手提灯。7.8用高炉煤气加热时，禁止废气瓣及蓄热室处于正压操作。7.9地下室、蓄热室走廊必须要定期做CO含量测试。7.10炉顶操作时，必须注意装煤车行走和装煤孔着火。7.11在立火道内操作的工具必须有安全档或安全环，以免工具落入炉内。7.12禁止踩踏装煤孔盖，打开看火孔盖应站在上风侧。7.13立火道内不准烧东西或落入脏物、铁件等。7.14在交换机附近操作时，必须注意交换机换向，一般情况应在交换时停止作业。7.15任何煤气设备除有特别规定外，必须保持正压操作，在焦炉停止生产时，若不能保持正压，则应可靠地切断煤气来源，将内部煤气用蒸气吹净。7.16蓄热室及废气盘处不准正压，烟道翻板应有防关死装置，因烟道系统故障已不能保持必需的吸力时，应停止加热。7.17煤气点火时，必须先点火，后送煤气，严禁先送煤气后点火。7.18禁止在打开上升管的炉号五米内清扫集气管。7.19操作时必须站在上风侧。7.20集气管着火时，禁止将压力调为负压灭火。7.21集气管走台盖板必须保持完整，与集气管连接牢固，清扫后将盖板盖好。7.22检查和清扫集气管应在检修时间和周围无火种的情况下进行,如确需清扫,必须在打开上升管盖的炉号5米以外清扫。集气管负压时禁止清扫。7.23清扫打盖时必须将盖子放在安全处，严防钩和盖子掉下伤人。7.24工作完毕，应把钎子、钩等工具放