《卓越现场管理实务》PPT课件.ppt

卓越现场管理实务,讲师:X X,课程概述,现场管理基本要求 标准化作业 现场质量控制 消除现场浪费,生产投入,一、现场管理基本要求,1、生产管理的铁三角,生产过程,生产产出,一、现场管理基本要求,2、最少的投入来获取最大的产出,生产效率=产出投入 劳力的生产效率=产出劳力的投入 资本的生产效率=产出资本的投入,一、现场管理基本要求,3、创造利润的几种方法,产品的价值增加 产品的市场价格提升 产品的原材料成本减少 产品的人工成本减少 产品的品质成本减少 生产浪费的减少,一、现场管理基本要求,4、现场管理的四大目标,安全事故为零 不良率为零 百分之百按时交货 成本最合理,一、现场管理基本要求,5、现场管理的五项金科玉律,1.当问题(异常)发生时,要先去现场 2.检查现物(有关的物件) 3.当场采取暂行处置措施 4.发掘真因并将之排除 5.标准化以防止再发生,一、现场管理基本要求,6、现场管理的七有要求,计划合理 职责明确 流程清楚 标准化作业 目视管理 不断学习 气氛良好,二、标准化作业,1、作业标准化意义,1.代表最好、最容易与最安全的工作方法。 2.提供了一个保持技巧和专业技术的最佳方法。 3.提供了一个衡量绩效的方法。 4.表现出因果之间的关系。 5.提供维持及改善的基础。,二、标准化作业,1、作业标准化意义,6.做为目标及训练目的。 7.做为训练的基础。 8.建立成为诊断的基础。 9.防止错误再发生及变异最小化的方法。,二、标准化作业,2、班组岗位作业标准,1.制定该月的生产计划和当日的生产计划 2.做好使用材料、零部件的准备工作 3.做好在生产上使用的工装夹具的准备工作 4.恰当的配置作业者 5.作业标准化 6.生产进度的把握和交货期的管理 7.作业环境的维持和水平的提高,三、标准化作业,2、班组岗位作业标准,8.异常处理 9.把握生产实绩以谋求生产性提高 10.设定现场作业改善的课题 11.维持好工作现场的纪律,提高工作现场成员的干劲 12.维持和提高安全卫生水平 13.教育训练和培养作业者 14.良好的氛围,二、标准化作业,3、标准化三要素,1.周期时间 2.作业顺序 3.标准持有量,三、现场质量控制,1、三事、三不、三按,事前、事中、事后 不接收不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品 按样品、按质量要求、按作业指导书,三、现场质量控制,2、检验人员的卡、防、帮、讲,卡：首检不合格不能生产，巡检问题严重要暂停 防：标准清楚，控制要点 帮：帮助问题解决，现场改善 讲：讲质量意识，质量问题，质量工具,三、现场质量控制,3、第一次把事情做对,符合已确定的要求,说到做到。 第一次就把事情做对。,三、现场质量控制,4、防错,1. 如操作失误，夹具不能上工件 2. 工件有缺陷，机器便不开始加工 3. 操作失误，机器便不开始加工 4. 自动修正作业差错，动作差错，继续加工 5. 后道工序发现前道缺陷，防止不合格品 6. 操作工序遗误，下道工序便不开始进行 预防故障： 标识方式，夹具方式，自动化方式,三、现场质量控制,5、不合格品控制程序,不良发现,不良确认,不良处理(合格，不合格，返工， 返修，退货，报废),处理结果跟踪落实,不良预防措施落实,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,四、消除现场浪费,不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,四、消除现场浪费,、何谓浪费？,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,四、消除现场浪费,、浪费的种类,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,适时的生产,J IT生产方式,四、消除现场浪费,、浪费的种类,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖产能不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变小；造成库存空间的浪费 会产生搬运、堆积的浪费,？,四、消除现场浪费,原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,四、消除现场浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,设备运转中，人员无工作的生产间隔时间 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查等，所有设备、人员闲置时间,四、消除现场浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,采用均衡化生产 一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,自动化不要闲置人员 供需及时化 控制点减少,四、消除现场浪费,3.搬运的浪费,不必要的移动,表现形式：,搬运距离很远，耽误时间 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作区域零件的移动、以及长距离的搬运等,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当 未均衡生产 坐姿作业不当 设立了固定的远距离的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,四、消除现场浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,操作时不必要的步骤 不必要的人员动作 设备不必要的移动(空载) 产品因设计错误的反工 工装使用不简便,原本不必要的工程或作业被当成必要,四、消除现场浪费,4、加工的浪费,原因：,对策：,注意：,工艺复查不足 作业内容不详细 标准化不彻底,产品工艺优化 作业内容的完善 标准作业的贯彻 设计FMEA的确实推进,了解同行的技术发展 公司各部门共同参与改善,四、消除现场浪费,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存过量 产品批量过大造成的库存浪费 采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,四、消除现场浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成资金沉积,四、消除现场浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,失去管理的紧张感，阻碍改善进行 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的风险 产品客户不需要或技术参数调整的可能,“怕出问题”的心态,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产 物流混乱 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源 减少批量降低安全库存,四、消除现场浪费,6.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理,一个流生产方式 生产线U型配置 标准作业落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,辅助动作的减少 运用经济原则 作业标准,四、消除现场浪费,7. 不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,材料不良、加工不良、检查、外委不良、零件反工等,四、消除现场浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 认为可反工而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、工装造成的不良,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 质量控制体系的完善 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动”,能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良,四、消除现场浪费,现场浪费检查 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准,根据七大浪费内容，定期对现场进行检查，找出浪费最大的五项进行改善。,消除浪费的做法,找 出 浪 费,四、消除现场浪费,三