现场作SPC的基础培训教材.ppt

1,统计过程控制,2,SPC (Statistical Process Control) 统计过程控制,第一部分：现场SPC的应用 第二部分：过 程 能 力,3,现场作SPC的培训教材,SPC的定义: 统计过程控制即SPC(Statistical Process Control ),它是应用统计方法对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证与改进质量的目的。SPC强调全过程的预防为主。,第一部分,4,现场作SPC的培训教材,SPC特点： （1）全系统的，要求全员参加，人人有责 （2）强调用科学方法来保证，这里主要应用统计方法，特别应用控制图。 （3）SPC不仅用于生产过程，而且用于服务过程和管理过程。,5,现场作SPC的培训教材,一、现场作SPC人员应具备的条件： 1、 必须熟知所要做SPC产品的作业基准书的要求； 2、 量检具的正确使用，保证测量数据准确； 3、 控制图会描点连线，异常情况会判定； 4、 与人员的沟通与协调能力； 5、 处理事情的及时性与有效性。,6,数据收集及描点连线,现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本（注：样本，即指抽取测量的工件）。对于X-R控制图（单值极差图），一般取样本数为2-5；对于X-MR控制图（单值移动极差图），取样本数为1；,7,数据收集及描点连线,对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上；,8,数据收集及描点连线 计算（XR图）,数据收集 将测量的数据依次填入下表,求和sum=x1+x2+x3+xn,求平均值X=x1+x2+x3+xn/n,求极差值 R=Xmax-Xmin,9,数据收集及描点连线 （XR图）,将极差值描在此图上,平均值描在此图上,点与数据对齐,10,数据收集及描点连线 （XMR图）,求移极差值 R=Xn+1-X n,将移动极差描在次图上,描在此图上,数据收集 将测量的数据依次填入下表,11,数据收集及描点连线,注意事项： 、在作成处签上作SPC人员之名字； 对于抽取的样本，若检测合格，则此工件可随流水线流入下一工序。否则，应立即通知加工现场的作业人员，并报告现场主管及品质主管，分析原因，进行改善。,12,数据收集及描点连线,注意事项： 改善后生产的首件，作业员进行自检，并经品管员二次确认合格后，方可继续生产。否则，应继续分析、改善，直至确认合格为止。对于在 此检验频次间的异常品，制程品管员要及时进行隔离并标识，填写品质异常处理单，交与现场主管处理，对此检验频次的异常品全检；,13,数据收集及描点连线,注意事项： 、必须保证所检测数据真实、准确，严禁数据造假； 、计数时的疑难解答：抽取的样本检测后，若发现不合格品或接近上、下限的，除重复上述 以上的动作外，还应按实际值进行描点，并请分析人员把现场分析原因及措施填写在控制图上。,14,控制图的背面填写事件日志（事件日志也可单独列出）；,15,过程控制,异常情况的判定依据（八大判异原则） ： 、 超出控制限的点 、 连续6上升或下降 、 连续7点在中心线之上或之下 、 连续14点交替上下变化 2/3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧） 4/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧） 连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧） 连续8点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）,16,过程控制,异常情况,、 超出控制限的点,17,过程控制,异常情况,连续6上升或下降,18,过程控制,异常情况,连续7点在中心线之上或之下,19,过程控制,异常情况,连续14点交替上下变化,20,过程控制,异常情况,2/3的点距中心线的距离超过2个标准差 （同一侧）,21,过程控制,异常情况,4/5的点距中心线的距离超过1个标准差 （同一侧）,22,过程控制,异常情况,连续15个点排列在中心线1个标准差范围内 （任一侧）,23,过程控制,异常情况,连续8点距中心线的距离大于1个标准差 （任一侧）,24,过程控制,对于出现上述任何异常，应将工件保留及时找现场主管分析原因，加以调整，并将原因和对策写在控制图上。（注意：签名和日期）,25,过程控制,注意事项： 、测量工件时，由于有些工件个别尺寸有大有小，需注意测量方法的一致性，包括习惯性动作，有标准的一定要执行标准,26,过程控制,注意事项： 、出现问题时，一定要及时反馈（5分钟以内）； 同一尺寸必须用同一检具，测同一方向。 测量结果出来后，一定要在30分钟内把数值及点描记在SPC图上；,27,过程偏移（修改控制限）,28,过程偏移（修改控制限）,29,30,控制图的背面填写事件日志（事件日志也可单独列出）,31,过 程 能 力,过程能力是指过程处于受控状态下（不存在变差的特殊原因）的实际加工能力 一个稳定过程的固有变差的总范围 过程能力是由造成变差的普通原因造成 工序能力高时：产品品质出现异常的几率越小 工序能力低时：产品品质出现异常的几率越大 过程能力是指过程的加工质量满足技术指标的能力，它是衡量过程加工内在一致性的标准。而生产能力则指加工数量方面的能力，二者不可混淆。过程能力决定于质量因素人、机、料、法、环而与公差无关。,第二部分,32,为什么要进行过程能力分析？作用？,是为了确定过程在有自然变差的情况下，是否能满足既定的顾客要求和规范。 作用 (1)、测评工作过程是否有能力。 (2)、帮助确定工作过程中是否有过变化。 (3)、帮助确定产品和服务不满足顾客要求的百分率。,33,过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限 规范上限 时间 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）,34,带有不同水平的变差的能够符合规范的过程（所有的输出都在规范之内）,规范下限 LSL,规范上限 USL,范围,LSL,USL,范围,不能符合规范的过程（有超过一侧或两側规范的输出）,LSL,LSL,USL,USL,范围,范围,35,过程能力指数的计算,过程能力用过程能力指数来加以量化 Cp;能力指数，定义为工艺规范宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移 Cp=(Usl-Lsl)/6R/d2 （2） Cpk: 能力指数, 考虑过程有偏移.它是过程均值与最近的规范之间的差除以过程总分布宽度的一半。 Cpk=MIN（Usl- X ）,(X -Lsl)/3R/d2 单侧过程规格的能力指数， 只有上限要求： CpU= (Usl- X)/3R/d2 只有下限要求： CpL= ( XLsl) /3R/d2,备注：R/d2R/d2,36,过程能力指数Cpk值的评价标准,37,Cp图解，这下看明白了吧?,38,Cpk图解,39,Cp与CpK的比较,无偏移的Cp表示加工均匀性，即“质量能力”，Cp越大，质量特性值分布越苗条。 有偏移的Cpk表示过程中心u与公差中心的偏移情况，Cpk越大，偏离越小。,40,性能指数的计算,Pp:性能指数，定义为工艺规范宽度除以过程性能，不考虑过程有无偏移 Pp=(Usl-Lsl)/6s （4） Ppk:性能指数, 考虑过程有偏移 Ppk=MIN（Usl- X ）,(X -Lsl)/3s 其中标准差为：,41,PpK与CpK比较,CPK过程能力指数，只有在已判定过程稳定后，才可以计算得到，PPK过程性能指数则无此要求，可以随时反映实施过程性能。 （1）、若PpCp，说明当前的过程性能已经高于过程固有能力，此时同样需要寻找原因，努力保持当前的过程性能。如果持续一段时间的过程性能指数都得以保持，始终都处于稳定的水平，高于过程的固有能力并且经过判稳标准判定过程处于稳态，则说明过程的稳态水平已经得以提高，可以对过程能力指数进行调整，使其反映当前过程的稳态水平。,42,过程能力要求,一般情况Cpk1.33，Ppk1.67，如果客户有特殊要求按客户特殊要求处理。若Cpk,Ppk达不到要求，可计算一下Cp,Pp值。如果Cp,Pp值达到要求，说明过程稳定，过程能力满足要求，只是过程发生偏移，致使过程能力不好。这时应通知现场将尺寸调到中线附近。如果Cp,Pp值也达不到要求，说明过程能力不足，则应继续通过识别/纠正/重新计算程序，提高过程能力，直到满足客户要求。,43,持续改进（PDCA）,过程控制中异常情况或过程能力不足时，相关部门均应及时得到反馈、及时处理和改善。对于所有改善，确认合格后，要连续生产100件，现场测量品管记录数据，做PpK&Cpk 分析。在改善结果未得到验证OK前，现场应采取加大检频或过程全检来控制。改善合格，重复上述步骤，改善不合格继续寻找变差原因，继续改善，直至OK。 如果在改善中有工程变更项目，由开发提出工程变更的申请，转给业务与客户沟通，客户同意后，由APQP小