企业产品检验控制规范

1.0 目的验证制品是否满足规格要求。确保不合格的原材料、外购件、外协件、暂定工程品，制品不流入下一工序或交付给客户。2.0 适用范围本程序适用于本公司所有制品生产用原材料、外购件、外协件、客户支给品、暂定工程品的检验和试验控制，以及公司内的在制品、半成品、和最终制品的检验和试验控制。但生产设备及其零配件不适用本程序。3.0 职责3.1 品证课负责检验和试验的实施，作出合格与否的判定（结论），并做好相关原始记录和对实物做好相应标识。3.2 生管课负责原材料、外购件、外协件、暂定工程品的采购事宜，并负责不合格的原材料、外购件、外协件、暂定工程品的退货及造成损失的索赔工作。3.3 生管课做好原材料、外购件、外协件、暂定工程品/成品的出入库管理，并根据检验结果对不合格的原材料、外购件、外协件、暂定工程品/成品作好隔离、分流工作。对需受入检查制品，由生管课通知品证课及时检验。对需出货检查的制品，开具出货计划交品证课及时检验。3.4 品证课负责检查标准的制定和修改，以及不合格品处置方法的确定。4.0 定义4.1 初物：在下面的内容中各区分的每生产单位最初时的良品为初物： 生产批次(从生产开始到终了为1生产批次,1天为1制造批次)。 治、工具的交换。 条件的调整（在许可范围内的条件变更）。 其他，责任者在品质确认时判定必要的5M的变更。 初物进行检查时，验证生产开始时的制品品质应适合于检查基准。 4.2 中间物：初物和终物之间的制造批次中被区分的单位内的良品是中间物。 中间物检查时作为辅助验证生产批次内的中间品应适合检查基准。 （由于中间物检查时认定某些项目的省略，故作为辅助验证）4.3 终物：在初物中各区分的的生产单位中最后时的良品为终物。 检查终物时，验证生产批量内的生产品应适合于检查基准。5M：Machine(机械设计)，Material（材料），Method（方法）， Man（人），Measurement（测定） 4.4 试模：为达到了解模具品质状况的目的，而进行的生产试验。4.5 生产批号：为保证制品的可追溯性，为同一生产条件下生产的制品编写的号码。生产批号由生产日期与产品批次组成。4.6 暂定工程品:新品开发过程中或其他特殊情况下生产的非本工程品;5.0 工作程序5.1 产品检验和试验的策划5.1.1 在制品先期质量策划阶段，由品证课根据制品的图面、检查法、客户指定特性要求以及相似制品/工艺的资料及经验，制定制品的检查基准（工程内检查基准书），并作成QC工程表。5.1.2 由品证课制定的检查基准书，应对每项重要检验项目的方式、方法作出规定，其内容必须包括：尺寸检验、功能试验、检验方法、检验工具、精度、抽样方法、评定方法以及记录方式等。5.2 受入检查的控制5.2.1 对于进入公司的原材料、外购件、外协件, 暂定工程品，必须进行检查和（或）验证，确保不合格的原材料、外购件、外协件、 暂定工程品不入库、不投入、不使用。5.2.1.1 原材料（成形用树脂和色素、冲压用的板材）的检查控制由生管课负责。原材料纳入时，由生管课用经核对后的装箱单。核对实物标记上的种类、品号、色番、数量是否与装箱单和材料一览表一致，并记录在收入检查成绩书上，再由制造部门部长承认后保留记录。5.2.1.2 外购件、外协件的检验控制由品证课负责。5.2.1.3暂定工程品与其他特殊品,详见5.2.2.2(f)5.2.1.4包装物等副资材受入时由生管课负责验证。5.2.1.5 其他副资材受入时，由各专用部门自行验证。5.2.2 受入检查控制流程5.2.2.1 流程图如下图所示：5.2.2.2 作业流程：a. 仓库卸货后对纳品进行验证，主要包括：P/O、品番、品名、数量；b.在纳品纳入时生管课对需要受检的对象，分类分批存放在仓库待检查区,并通知品证课及时检查；品证放置”受入待检”标识.c. 品证课进行抽样检查，记入结果并给出合格、不合格或救济的结论。如本公司无检验手段时，可由公司检查员赴供方现场或委外检查；d. 检查完成后，品证课检查员应根据检验的结论在实物上作合格、不合格或救济的标识，并在受入检查成绩单上填写检验结果。检验合格后通知生管办理入库手续。e. 当检验不合格时，品证课检查员需开出不合格品品质改善报告交生管系联络供方。生管课应对不合格纳品作好隔离工作。f.暂定工程受入检查流程 5.2.3 样品的抽取5.2.3.1 样品的抽取应遵循分散、随机、有代表性的原则。5.2.3.2 抽样水准：所有受检项目每批次测量3次（SET）5.2.3.3 客户有指定抽样标准时，以严格的为准。5.2.4 对检验不合格的原材料、外购件、外协件的控制按不合格品控制程序和 纠正和预防措施控制程序的规定执行。5.2.5 记录的填写和保管5.2.5.1 品证课应按要求填写检查记录或报告，并对记录存档保管。5.2.5.2检查标准、记录或报告的书面格式可使用客户指定的格式，但不可进行编号管理。5.2.5.3保管期限a.受入检查成绩书保管期为： 三年b.出货检查成绩书(供方)保管期为： 三个月5.2.6 紧急放行紧急制品纳入后来不及检查的，经品证课、生管课担当认可后，可在未检情况下直接投入使用。制造部门应作标识区分并作好记录。品证课应在当日内对该制品检查完，结果联络相关部署，当检查不合格时，应对已投入制品作处置。5.3 工程内检查的控制（过程检验的控制）5.3.1 本程序所述的工程内检查控制是指成形制品和冲压制品的生产控制，组立品的工程内控制由仕上班另行规定，参照部品组立作业手顺书。5.3.2 流程图如下图所示：5.3.3 工程内检查的类别a. 初物检查采用成形课、冲压课担当自检和检查员专检相结合的方式进行。下列情况必须进行初物检查：每批初生产的初物。更改工艺方法（或成形条件、冲压条件等）的初物。治具、工具的交换产生的初物。其他责任者在品质确认时判定必要的5M变更后产生的初物。b. 中间检查品证课检查员按规定的周期对生产中的制品进行抽样检查(1set)。周期性抽查时应对工程内的“人、机、料、法、环”的质量因素实施监控。c. 终物检查同初物检查。d. 仕上检查生产之制品在仕上检查室集中后，由仕上班实施全数检查，或在生产现场“同时化”进行仕上检查。e. 全尺寸检查制品第一次试模须对制品进行全尺寸检查，对于汽车配件制品，应有计划地实施全尺寸检查，以保证制品的所有项目均满足客户要求。5.3.4 工程内抽查的频度a. 工程内抽查频度，每生产批次抽查初物、中间物、终物各1模。每生产批次生产时间超过24H的，中间物均为2:00和14:00即时生产的产品。每生产批次生产时间少于24H的，中间物为生产开始至生产终了时间的中点时间生产的产品。冲压品每生产批次生产时间在4H以内时，只抽取初、终物进行检测；b. 工程内检查频度也可根据与客户的抽样标准实施。C. 工程内外观巡检频度：1模/2H5.3.5 工程内检查依据工程内检查指导书实施检查。5.3.6 对检查不合格的处置当工程内生产发生异常,且不良品数量超过50件或者不良品重量总和超出200g时(满足任一条件)由检查员填写制品异常联络书，按不合格品控制程序和纠正和预防措施控制程序的规定执行。5.3.7 昼夜班交接 5.3.7.1 检查人员（包括白班和夜班）在下班前，将所有可能影响质量的事项记录在昼夜班交接事项中，给接班人员。 5.3.7.2 记录在昼夜班交接事项中的事项，应由填写人员向接班人员复述一遍，以保证接班人员能把握生产现况。5.3.8 记录的填写和保管5.3.8.1 品证课检查员应按要求填写记录或报告，并加以整理和保管。5.3.8.2 保管期限：工程内检查指导书工程内检查成绩表保管期限为： 3年巡回检查记录表保管期限为： 3个月5.4 出货检查控制5.4.1 出货检查必须在受入检查和工程内检查均完成，而且各项结果均满足客户规定要求的前提下方可进行。5.4.2 出货检查流程a. 仓库将待出货品包装完毕，放置在待检区，并将出货计划提供给品证课； 为保证出荷纳期和出荷检查的准备充分，出货计划应在出荷日前3个正常工作日下发给品证课，特殊情况除外，如客户追加订单等；b. 品证课根据据收到的出货计划进行任务分配。各检查员按分配任务到待检区抽取样品，并依据出荷检查指导书进行检查，并将检查结果记录在其中；c. 检查员根据检查结果判断合格、不合格、特采（救济）；注：有特采（救济）票的情况下才可以判定特采（救济）。d. 检查如发现不合格，应立即发出制品异常联络书同时对不合格作出标识，并按不合格品控制程序和纠正和预防措施控制程序执行不合格品处理措施；注：对在库的相同LOT制品应同时处理。e. 不合格品经处置后再出货，应再次经品证课检查；f. 对于可出货制品（包括合格、特采、救济）加盖“合格”章。只有加盖合格章的制品才能出货；g. 出货时，根据客户需要，将相关检查资料添付出货；h如客户指定出荷检查指导书、出荷检查成绩书的书面格式；须遵照执行，可以不进行文件编号管理但须加盖受控章。5.4.3 样品的抽取5.4.3.1 样品的抽取应遵循分散、随机、有代表性的原则。5.4.3.2 抽样水准：以客户有指定抽样标准为准。5.4.4 记录的保存期限出荷检查成绩书的保存期限为：3年。5.5 检查过程中，如不慎使制品落地，应依照不合格品控制程序对其进行处理，不得私自将其投入已检或未检品箱中。6.0 相关文件不合格品控制程序