企业仓库物料管理实务

物料管理1.物料之定义：1.1何谓物料？有关物料之定义将物料之范围归纳成下面七项：1.1.1原料：外购或自制之物品，但需充分改变此项物品之形状或性质，以便使其成为制造产品之配件或最后产品。1.1.2间接材料：于生产过程中，举凡非直接投入产品中之用料均属之，机械之维护零件，办公用品，建筑材料，割削用冷却剂等均属此类材料。1.1.3半成品：尚在加工中，仅完成一部分工作之材料。1.1.4配件：制造过程中不改变形状或性质，仅用于装配成产品者谓之配件。1.1.5成品：已完成制造，可销售到消费者之物料谓之成品。1.1.6残废料：不堪使用之物料谓之残废料，如工厂之零头屑末或修理维护所替换下来之配件，通常其价值甚低。1.1.7杂料：凡不属于上述之物料均属之。如保安消防器材等。 1.2何谓物料管理： 物料管理乃是根据科学之原理，有系统之计划，协调以及控制料务作业，以便能经济有效且适时、适地、适价、适量、适质地提供企业各部门所需之物料。 物料管理在企业之经营中扮演着不可缺少之角色，尤其在制造业中，其所占之成本，通常超过其销售金额之半数。 1.3物料管理范围可分为下列十二项： 1.3.1建立健全之物料组织系统。 1.3.2拟定物料供应计划与物料预算。 1.3.3制定物料管理制度。 1.3.4编订物料之分类与编号。 1.3.5办理物料来源之调查与请采购。 1.3.6办理物料验收与领发。 1.3.7办理物料仓储作业。 1.3.8控制物料库存放数量。 1.3.9办理物料盘点。 1.3.10呆废料之处理。 1.3.11办理物料帐务工作。 1.3.12考核物料作业之执行效果。2.物料管理关系图物料管理关系图 3.物料之管理： 物料管理之目标，几乎每一个物料部门至少有九项期望达成之首要目标。3.1低价格购入物料：物料部门若能以低价格采购物料，不仅能使产品成本降低、利润提高，而且亦可以增强产品之竞争能力。但是要以不损坏物料质量为前提。3.2高的存货周转率：所谓存货周转率即是销货成本除以平均存货。因此周转率愈高，即表示销售大、存货低、积压在存货上的资金少，换句话说资金的使用率高。3.3低成本之获得与保有物料：在物料的验收、输送及储存方面，若能有效的操作，亦可收到低成本之效。3.4供应不虞间断：物料的供应若有问题或不能适时得到，则会发生待料、机器闲置等增加生产成本的情形，甚至因此而影响信用、赔偿等重大损失。3.5质量之一致性：要使产品的质量一致的先决条件，为其所组成的物料质量一致；但在实现的作业上，即使相同的物料，不同批次进料，常常有前后批物料质量不一致现象发生，故如何使物料质量一致性，是应当注意的课题。3.6低的人工成本：低的人工成本，固然可以提高公司的利润；不过，在人事的安排上，若能针对物料管理系统的实际需求，使之精简而且发挥效率，不仅可以节省不少费用，更可发挥系统的功效。3.7供货商之良好关系：为了分摊制造成本及风险，制造业很少从原料开采直到成品产出些一手包办的，是故某些零件的取得，势必经由供货商供应；因此如何做好与供货商的关系，直接影响到物料的供应、质量与价格等重要问题，故维持与供货商之良好关系，不仅物料得连续供应，且质量一致，甚至可以低价购入，亦即增加利润与竞争力。3.8人员的培植：物料管理工作是千头万绪、错综复杂的，因此管理人员的技巧或能力，直接可影响到工作的效率；是故该部门应有培植发展人员能力或技术的计划并加以施行。3.9完善的纪录：各种物料的纪录，虽然表面上看不出对企业追求利润有何贡献，但是其间接的影响亦不能忽视；例如可提供采购人员物料趋势的预测及控制价格。4.物料管理之冲突性 上述目标之重要不仅随着行业之不同而相异，且各目标相互关联，相互矛盾，当某一目标有所获时，可能另一些目标将被牺牲掉，详见下列所示。要求之目标冲突之目标4.1低价购进高的存货周转率，为获得与保有物料所支付之成本低，供应不虞间断，质量的一致性，与供货商之良好关系。4.2高的存货周转率为获得与保有物料所支付之成本低，低价购进，低的人工成本，供应不虞间断。4.3为获得与保有物料所支付之成本低低价购进，高的存货周转率，完善的纪录。4.4供应不虞间断低价购进，质量的一致性，与供货商之良好关系，高的存货周转率。4.5质量的一致性低价购进，供应不虞间断，供货商之良好关系，为获得与保有物料所支付之成本低，高的存货周转率。4.6低的人工成本会影响其它所有目标之达成4.7供货商之良好关系低价购进，高的存货周转率，供应不虞间断，质量的一致性。5.物料管理组织： 采购生产两部门共同合作之物料管理组织，其组织系统如下所示：6.各部门所负责之物料管理业务： 6.1资料部存控组： 6.1.1物料存量管制与检讨申请补充及耗用，月报表之填造。 6.1.2存量管制卡之记载。 6.1.3会同会计室编列年度用料估计表及物料预算。 6.1.4物料之统一编号。 6.1.5盘点之轮办。 6.1.6呆废、及不适用物料之处理。 6.1.7库存物料保险之办理。 6.1.8物料管理规章之检讨与修正。 6.2资材部之采购组 6.2.1国内外料之采购及会验。 6.2.2供应厂商数据之建立。 6.3资材部之仓储组 6.3.1点收检查入库物料品名及数量并签收6.3.2入库物料之储存保管与查点及其储位之调整，并按先进先出之原理办理。 6.3.3出库物料之点数或过磅。 6.3.4标记识别卡。 6.3.5登记库存记录卡，日清日结，确保料帐相符。 6.3.6记帐凭证，分类分月整理保管。6.3.7呆废料及不适用物料之接管。6.3.8成品接运入库，毛料或大宗物料送达需求工场机旁。 6.4总务部 6.4.1物料之运送及提运。 6.4.2拨发单之签收及分送。 6.4.3车辆装运数据之建立。 6.4.4邮寄及航寄提领递寄之办理。 6.4.5每日工场产生废料之搬运。 6.4.6消防与安全器材之检查补充与换药。 6.5工务部 6.5.1原料之需求估计。 6.5.2主要产品用料标准表之修正与补充。 6.5.3工场常用物料零配件之控制与核发。6.5.4工场用料之宽放料及其废料率之检讨改进与标准之订定。 6.5.5工场领料及追加料之审核。 6.5.6工令结报时，用料之审核。6.5.7机具维护保养工作之规划，及其零配件不正常损坏责任之鉴定。 6.6技术开发部之品管组 6.6.1进厂物料之质量检验。 6.6.2新增机器设备及原材料检验标准及规格之订定。 6.6.3呆料，不适用物料及回收料之研究利用。 6.6.4废料之鉴定。 6.6.5存量补充物料之检验。 6.6.6成品之检验。6.7业务部6.7.1产品交制单之填发（须先与有关单位协调工场能力、机器性能及机力与供料。）6.7.2成品交货及退货之处理。6.7.3成品产销存量记录卡之记录。6.7.4外销产品退税业务之办理。6.8财务部6.8.1采赚及标售之监办。6.8.2存货明细表之办理。6.8.3清点之轮办。6.8.4废料之会同鉴定。6.9工厂6.9.1成品、退料及废料缴库。6.9.2各工厂厂库负责一个月常用物料零配件之收发保管与申请补充，并各别发记库存记录卡备查。6.9.3半成品、在制品之保管、登记与使用。6.9.4无消耗记录及新增机器零配件之请购。6.9.5用料之请领、会验与结报。6.9.6回收料之加工与利用。6.9.7废料之会同鉴定。6.9.8成品之包装标记与过磅。6.9.9产品废料率超过标准之追查。7.采购原理所探讨之课题计分下列六项： 7.1采购什么?(WHAT) 7.2何时采购?(WHEN) 7.3如何采购?(HOW) 7.4采购多少?(HOW MUCH) 7.5向谁采购?(FROM WHOM) 7.6何种价格采购?(AT WHAT PRICE TO BUY)8.物料验收流程: 流程说明: 8.1供货商将订购通知单、发票及物料送交物料库。8.2物料库依据原订购通知单存根与供货商之订购通知单核对无误后，开始验收工作。8.3需要重检时予以重检，否则点收数量，开列物料验收单送交检验部门。 8.4检验部门依据合约书或材料检验规范或样本，作质量验收。8.5物料经验收合格，物料入库，登记于材到库月报表，检验部门签章于验收单，分交有关部门。8.6物料库根据验收单，登入于料请购登记簿内，采购部门登记于购料登记簿内。8.7物料经验收不合格后，决定检修或退回，检验部门签章于验收单，填注理由，并于验收单内加盖应予扣款或退料章，分交有关部门。8.8物料库根据验收单登入于物料请购登记簿内，采购部门登记于购料登记簿内（验收不合格）。 8.9采购部门向供货商交涉或索赔或另行采购。9.仓储管理范围： 9.1仓储管理之作业: ( 三定 )仓库为储存物料之场所，企业为达到经营之目的，必须设立若干仓库以便储存物品，为求经济有效地利用仓库便需注意仓储之管理。 9.1.1仓位之布置与编号。 9.1.2储存设备之选用。 9.1.3物料摆置（储存）方法之选用。 9.1.4物料进出之管制。 9.1.5物料安全之防护。 9.2仓位之布置 仓位布置前之考虑因素，仓位布置，一经决定，便无法变更，若欲变更将浪费大笔金钱，因此在仓位布置前需详加考虑下列事项：9.2.1尽量减少物料之存放数量，使仓位布置问题由繁趋简。9.2.2分析各种储放物料之性质，针对其特性而设置各种櫉架与搬运工具，并算出最大需用仓位容积。仓库之储放容积，仅就其有效容积而言，其计算公式如下：设箱储区域总面积。 柜架储区总面积。 散储区总面积。 箱储空间利用率（通常为100）。 柜架储存空间利用率（通常为60）。 散储空间利用率（通常为50）。 容积吨当量40立方呎/容积吨 1.13立方公尺/容积吨 有效高度（搬运工具或人力可及之高度）。则全库有效容积吨位 （） 9.2.3仓库应具伸缩性，即对于将来之变更及修补现有之仓库布置，应预作准备，俾使经费与劳力减至最低限度。 9.2.4便于物料之搬进。 9.2.5便于验收工作之进行。 9.2.6便于物料管理业务之进行。 9.2.7便于物料盘点工作之进行。 9.2.8便于发料工作之进行。 9.2.9便于物料搬出工作之进行。 9.2.10便于物料之储存。 9.2.11安全因素之考虑。9.2.12对于各种空容器，如何搬运与置放，应事先筹划，如果某些物料，备有特殊容器装置，则在布置时需先考虑此特殊容器之摆置。9.2.13如利用机器（如输送带）为物料进出仓库之搬运工具，应准备一辅助路线，以便搬运机器损坏时，仍能使收发业务不致停吨。9.2.14设计仓位，需考虑物料增加或减少时，剩余空间之利用问题与不足空间之解决办法。9.2.15对于仓库以外之物料堆罝场地，应比照仓库内之布置方法执行之。9.2.16对于容易被窃之物料，应摆置于特殊地位，以便于保管。 9.3良好仓位布置之功效 良好的仓位布置可以达成下列数项功效：9.3.1降低仓储与搬运成本：综合布置有关的所有因素，在有效利用空间与有利物料搬运两者之间取得适度均衡，而决定最适当的配置方法，故可降低仓储成本与搬运成本。9.3.2提高士气：良好的库房布置，其工作环境较佳，库房工作人员能在较安全舒适之环境下工作，故士气较高。9.3.3物料之移动距离缩短：因配置适当，使搬运距离缩短甚多，单位搬运成本亦随着降低。9.3.4物料流顺畅：因为仓位的配置是考虑人员移动，物料流动与设备运转情形而设计的，一切作业的流动合乎经济自然之原则，使辗转搬运或迂回停顿之现象减为最小。 9.3.5减少物料受损的机会。9.3.6物料储存正确，提高储存空间的周转能力。9.3.7防止及减少偷窃之发生。9.3.8考虑将来之发展趋势：即良好的库房布置亦同时考虑企业未来发展情形，而预作合理之安排。 9.4仓位编号 仓位编号之意义与原则，因库房中物料项目繁多，若未事先对仓位有系统之编号，以便明示各项物料储存位置，否则一旦耗用部门前来请领，仓储人员就其记忆所及，前往找觅，费了大半天功夫，却找不出所需之物料，为避免此弊病，多数之仓库，均就物料之性质，分定其储存区域。欲建立仓位编号制度，建立时须注意下列四项原则：9.4.1依一定顺序将物料之仓库、雨棚、露天堆置场，实行分类并编号之，且相互之间需有明确之区别，使人一看即知其为何类。9.4.2在编号之前，应先在储存场地地面上，划定标准储存单位，标准储存单位最好为方形，至其面积大小，可依储存物料之性质与尺寸而定。9.4.3仓位编号之构成顺序，宜有一定之系统，且此系统之决定应十份慎重，一经决定，尽可能经久不变。9.4.4每一储存区域与标准储存单位，应有明白之标志，且需明显易见。 9.5仓位编号步骤 仓位编号之步骤如下： 9.5.1绘制所有储存场地之平面图。9.5.2依上述之平面图与仓位编号原则将所有储存场地编号。 9.5.3将编号绘于地面上或标示牌上。9.5.4将物料架、物料柜或其它储放设备，加以编号，并在其上面以卡片标示出来或直接将编号漆于其上。 9.5.5编制储存场地之编号手册。 9.6物料储放方法 储放原则与注意事项，储放物料时，应在何时处摆置某类物料，其所面临之空间计划问题可就下列数种原则考虑之：9.6.1体积庞大，短期待运，流动性大的物料，或难以搬运之物料，应储存于接近装卸地点，或近门处。9.6.2数量多之物料，宜存于仓库正中或后面，以便堆高。9.6.3少量物料，宜存于仓库之角落，以免占据太多的空间。 9.6.4应具备必要之堆高工具，以便尽量利用空间。9.6.5参照储存方法及搬运工具之特性而设置必要之走道。 9.7物料之储放应注意下列事项： 9.7.1防火：其注意事项如下：u 自燃物应注意通风。u 易燃物、爆炸物应隔离。u 购置适宜之防火器材与灭火之设备。 9.7.2防损：u 防止掉落或撞击。u 防止虫害。 9.7.3防湿、生锈、腐蚀。 9.7.4防尘、防污。 9.7.5防热、防冷。 9.7.6防止窃盗。 9.7.7防止伸缩恶化、废弃。10.仓储管理规章： 10.1本工厂仓库之管理依办法办理。10.2仓库应视实际情况划分为若干储存区域，且需以鲜明之标志注明。 10.3物料可按类别分区存储。10.4每一物料建立一量记录卡，登记物料之名称，编号，与存储位置，该物料之收拨情形应在存卡上入帐与出帐。10.5储位编订原则以数字与字母交互使用。如代表第五号库房内区号料架层。10.6仓储人员应将仓库内存储区与料架分布情形绘制平面图，置于物料课明显之处。10.7每一物料存储位置应填入存量记录卡，任何存储位置之变动应将卡片上之位置一栏记载及时调正。10.8未经验收之物料不得入库。 10.9物料必须排列整齐以便查点，怕潮湿之物料必须加以垫板。 10.10危险易燃物品应与其它物料隔离存储。 10.11仪器及特别贵重物料应存储于箱柜内加锁。 10.12走道通路严禁储于物料。 10.13仓库内物料非经请领或借用不擅自领发。 10.14任何凭证手续不全，拒绝受理。 10.15物料必须公开存储。 10.16先入库之物料先拨发。 10.17库房内物料每六个月盘点一次。 10.18禁止非工作人员擅入库房。 10.19消防设备置于适当处所。 10.20仓库内严禁烟火。 10.21下班前应将电路切断、库房门锁好。 10.22本办法核准后实施，修正时亦同。11.领、发料作业： 物料验收完毕入库后，使用部门便可依据一定之程序，填写单据至库房领料或库房依据令主动配发物料至使用单位，此类活动谓之领发料。 11.1领发料之种类如下： 领发料之种类依其处理办法，可分下列数种： 11.1.1以领发单据之处理手续分：u 单料领发，乃一张单据仅能领用一项物料u 多料领发，乃一张单据可一次领出多项物料。u 定量定时分配，对每段期间需用之多项物料，由一张单据领取之。 11.2以领发物料之种类分：u 原料之领发。u 制品（商品）之领发。 11.3以提运办法分：u 提取领发，由需要部门派人至仓库搬取所领物料。配送领发，由仓储部门派人将各部门所需物料，送至指定场所。 11.4领发料之原则如下：11.4.1先进先出之原则。发料应按进料之先后次序，采先进先出之原则，以免使物料超过存放之期限，而发生变质损坏。11.4.2正确之原则。须凭规定之单据与手续办理领料作业，凭证与处理程序，所拨发之数量与质量应与单据上所示之完全相同。11.4.3安全之原则。领出后之搬运过程中，应注意安全，不损伤物料质量，不使人员车辆受损，不发生遗失偷窃等。11.4.4经济之原则。在不积压任何工作之原则，尽量减少雇员人员。11.4.5时间原则。物料之发放应配合需要之时间，并在规定之时间内为之。12.凡领料作业均需依据下述之流程图与程序说明执行之。 程序说明：12.1.使用单位依据工令或耗用记录或其它需求数据，填写领料单，经本单位主管签核。12.2.存管组查核存量控制卡上时否有料单上所述之物料，没有则填请购单，若有则在领料单签章，（交由领料人员持此单据）到库房领料。12.3库房依领料单拨发物料完后将单据之、联，分送至存管组、库房，使用单位（厂库）、财务课。 12.4.场依据单据转登记于存场库帐上。 12.5.存管组依据单据转登记于存量控制卡上。 12.6.库房依据单据转登记于料卡上。13.凡追加料作业，均需依据下述之流程图与程序说明执行之。 程序说明：13.1使用单位填写追加料单，经本位主管、工务组，存管单位签核后库房领料。 13.2库房依单据所述之数量发料。13.3上述手续后将单据之1、2、3、4联分送至使用单位（场库、工务组、存管中心、库房）。14.领发料作业规章：14.1生产单位需用物料应写领料单说明用途，经由主管人员核章后向仓库办理领料。 14.2不同工令之物料应分开填写料单以便作成本统计。14.3大批之物料生产单位应于使用之前三天向仓库洽领，以便仓库人员先期准备。14.4仓库人员发料应在领料单上记载实发数，盖章后将第一联留存，第二联送生管课，第三联送财务组，第四联退领料单位。 14.5各级人员不得领用职务以外使用之物料。 14.6非经按规定签证之领料单不予核发物料。 14.7仓库人员负责审核领料单，如发现有不实情事得拒绝核发。14.8一般出货由业务部填出货单六联，第一联留存，第二联送客户，第三联送仓库，第四联签回单仓库发料后退业务部，第五联送守卫，第六联送财务部。14.9代工厂商领料手续比照工厂生产单位办理，但须填写出货单而不填领料单。14.10呆废料标售后，出货由总务课填出货单，此依业务部出货手续办理。 14.11本办法经核准后实施，修正时亦同。15物料盘点之目的与方法： 物料盘点之目地不外下列三点：15.1确定物料之现存数量:并调整料帐不一致之现象，因物料经过不断的收发，日子一久实际库存量往往与帐簿发记量不尽符合，故须利用盘点以发现误差之所在，并加以调整过来。15.2检讨物料管理之绩效:以便改进物料之管理制度或政策。例如呆料、废料之多寡，物料之保养与维护，物料之周转率.等情形，均可藉盘点而加以认定，并谋求改善之道。15.3计算损益:企业之损益多寡与物料库存金额有密切关系，而库存金额之正确与否，实系于存量与单价之正确性，因此为求得损益之正确性，必须对物料加以盘单以确知其现存数量。 15.4盘点方法可分为三大类： 15.4.1定期盘点制(Periodic Physical Inventory) 15.4.2连续盘点制(Continuous Physical Inventory) 15.4.3联合盘点制(Combination Physical Inventory)15.5定期盘点制:此乃选定一定之日期，关闭工厂仓库，动员所有人力，以最短之时间，清点现存之所有物料。此制之优缺点如下： 优点：u 对在制品之盘点，较易且精确。u 可利用此机会，修理或保养一批平时无法修理或保养之机械。u 因全面动员，盘点之精确度可能较高。缺点：u 停止生产，招玫停工之损失。u 临时抽调人员，对物料不熟悉，可能无法发挥预期效果。u 因实施定期盘点，对物料之各种损失，无法立即发现。u 未能立即调整永续盘存所记录之物料帐目，而发生重复购入或少购入之情形。此制因采用盘点工具之不同，又分为下述三种方法：15.5.1盘点单盘点法：此法系以物料盘点单汇总记录盘结果之盘点法。此法在整理列表上十分方便，但盘点过程中容易产生漏盘、重盘、错盘点之误差，且清查时不易分工。15.5.2盘点签盘点法：此法系盘点时采用盘点签，盘点后拴在实物上，经复核无误后撕下之一种盘点方法。此法对于物料之盘点与复盘之核对相当方便正确，对于紧急用料仍可照发，临时进料也可以照收，核帐与列表均感方便。15.5.3料架签盘点法：此法系以原有之料架签作为盘点之工具，不再设计盘点标签。盘点计数人员，盘点完毕即将盘点数量填写于料架签上，复核人员复核无误后，即取下原有之料架签而填上不同颜色之料架签，然后清查部份料架签尚未换下之原因，最后再依料帐顺序排列汇成总表。15.6连续盘点制:此制在盘点时不关闭工厂与仓库，而将仓库分成若干区，或就物料分类，逐区逐类轮流连续盘点，或某类物料达到最低存量时，即机动予于盘点。 此制之优缺点如下： 优点：u 不关闭仓库与工厂，不致发生停工之损失。u 专业人员负责清点且盘点时间充裕，故盘点结果可能较正确。u 物料帐目经常保持正确之记录，不致发生多进料或少进料之事故。 缺点：u 容易发生隐蔽或串通舞蔽之事。u 继续盘点，对盘点工作之准备与指导，多未能够确实注意，其效率较差。 此制可分为下述四种方法：15.6.1随时随地盘点法：此法随每次收发情况，而作随时随地之实地盘点，此法若物料库存量经常变动，工作人员将不堪负荷。15.6.2分区分类巡回盘点法：此法将仓库分成数区，或将物料分类，排定日程依一定之顺序作巡回实际清点。此法对人之调配运用，较为合理。15.6.3分批分堆盘点法：此法是准备一张收发纪录签，置于透明塑料袋内，附在该批收料之包料上。发料时即行在纪录签上记录，并将领料单副本存于塑料袋内，盘点时只清点已经动用之物料，而不管未动用之包装件，若不相符即刻查核纪录签与领料单。15.6.4最低存量盘点法：此法是指当库存物达到最低点存量或订购点时，即通知盘点人员清点仓库。盘点后开出对账单，以便查核差误之存在。此法对收发频繁之物料，实施多次盘点，但呆料永远达不到最低存量而不加以盘点，为其最大缺点。16 盘点之实施步骤与工作内（原则） 16.1准备工作：16.1.1进度计划：盘点前需事先拟定日程，分配盘点工作人员拟定计划进度。16.1.2组织人员：工作人员包括会计部门之监盘人员，管制部门之监盘人员，储存部门之管料人员与搬运人员。若实行定期盘点制，所需之大量人员须事先加以组织训练。16.1.3在盘点前所有记录均应登记清楚，所有帐目，均需先结清，仓库方面应将未处理完之验收手续办妥，应配送之物料，均悉数送出，清出仓库内不必要之杂物，检查度量衡器。若为生产现场线之盘点，则生产现场线需将下述物料退回库房：u 规格不符之物料。u 超发领之物料。u 呆废料。u 不良半成品。然后再盘点。一般生产事业之盘点对于生产现场（线）之盘点颇不重视，经常以估计的方法来推出物料数量，此方法不适用于直接物料，颇为复杂之工厂，因为估算出来的值差额可能甚大，因此此类工厂之生产现场（线）在盘点时，须将其视为一分仓库，并确实盘点之。 16.2盘点时应遵守之原则如下： 16.2.1澈底清点。 16.2.2确实清点。 16.2.3迅速完成清点工作。 16.2.4工作人员勿使过于疲劳。 16.2.5各方面需配合。16.3盘点结果应填制下列报告：16.3.1物料实地盘点量与账面或物料卡不符者，应行填制“差额报告表”。16.3.2超过预定周期见呆料之确定标准未曾收发者，应填制“呆料报告单”。 16.3.3若物料质量发生异变时，应填制“废料报告表”。16.3.4规格、编号、单位有差误者，应列表指明错误之处。 16.4 盘点盈亏的原因： 16.4.1记帐时看错数字。 16.4.2运送过程发生损耗。 16.4.3盘点计数错误。 16.4.4自然性之挥发与吸潮。16.4.5碰损报废及因气候影响发生之腐蚀、硬化、生锈、生霉及变质等。16.4.6容器之破损而流失。16.4.7单据遗失，收发料未过帐。16.4.8捆扎包装之错误。16.4.9度量器欠准确，或使用方法错误。16.5 物料盈亏原因之追查收料帐处理： 盘点后，若发现某项物料有盈亏状况应进一步追查其原因，依其发生之原因追查各部门应负担之责任。若已查明原因则分析此原因是否可避免：不可避免之原因 应免议处可避免之原因 可谅恕 酌予议处 不可谅恕 1.议处并追赔。 2.议处并追究刑责与追赔。物料除了数量会盈亏外，有些物料（如酒）其数量（金额）可能有所增减，这些变迁经审核手续后，在物料帐目均需加以调整。17 呆废（残）料之意义与发生原因 17.1定义：u 所谓呆料:系指库存周转率过低，使用机会极小之物料，呆料并未丧失物料原有应具备之特性功能，只是呆滞在仓库中很少去动用而已。u 所谓废料:系指相当之使用，本身已残破不堪，失去原有之功能而本身无利用价值之物料。u 所谓残料:系指在加工过程当中，所产生之物料零头。 17.2发生原因： 呆废残料发生之原因不外下列七点：17.2.1变质，如布匹、纸张之退色，金属之生锈，橡皮之硬化，木材之受虫蛀等等。 17.2.2验收之疏忽。17.2.3变更设计或营业种目之改变。17.2.4不敷用，原有之设备，因业务扩大而不敷当时之需要。17.2.5更新设备，因机器设备寿命已尽或技术进步为求高效率之生产不得不将原设备报废。17.2.6剪截之零头边屑，经济价值甚低，常被视为废料。17.2.7拆解之包装材料，经济价值甚低，经常集中一处，以废料处理之。 17.3呆料之确定 呆料之确定若缺乏具体标准，仅凭主观之判断，则其目的不易达成，且其衡量标准视各企业机构之物料性质而互异，其方法为先确定每种物料之标准周转率（净销售或净耗用量），依此再求出物料标准储存日数平均库存量（ 365 ），若超出此标准，则可将其视为呆料，物料周转率一般事业机构大概均参考此标准建立一套确定呆料之标准，如下所述：某企业机构将其物料分成六大类，依此六大类物料之特质而订定其确定呆料之标准。17.3.1制成品，过去一年均未销售者，应报告其主管，请列入呆料，并追查原因。17.3.2工场设备，库存四个月未曾领用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查原因。17.3.3原料，购入后三个月未用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查原因。17.3.4包装材料，广告材料，购后半年未曾使用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查原因。17.3.5办公设备，购入四个月未曾使用者，应报告其主管，请列入呆料，并追查原因。17.3.6工具，过去六个月从未曾借用，应报告其主管，请列入呆料，并追查原因。 17.4废料之确定： 废料之来源，主要为报废之设备拆散后之残骸，至于资产到何种程度方可报废之，此均属于设备更新模式之研究范围，至此不加赘述，报废之来源有二，一为不能用之设备；二为不值得使用之设备。至于报废之核准，在权责上，价值在某一限度范围以上之设备（由事业机构衡量实际状况决定之），须由高级主管机关核定之，而在此限度范围以下之工具机件，可直接由主管部门呈部门首长核。至于库存物料应行报废者，理应由主管人员依据物料之实况，登记于表格，送请主管核准，认可后，再送耗用部门作最后之考核，再决定是否报废。 17.5 呆废（残）料之处置目的如下：17.5.1物尽其用呆废（残）料闲置于仓库内而不能加于利用，久而久之物料将锈损腐坏，其价值将更低，因此应物尽其用，适时予以处理。17.5.2减少资金之积压废（残）料闲置于仓库内而不能加于利用，使一部份资金积压在库房内，若能适时加以整理，即可减少资金之积压数量。17.5.3节省人力及费用废（残）料在产生之后而尚未处理之前，仍需有关的人员加以管理而发生各种管理费用。若能将其适时处理，则可免掉上述之人力及管理费用。17.5.4节省储存空间呆废（残）料日积月累，势必占用庞大的储存空