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工业管道碳钢焊接工艺标准QDICC/QB101-20021、使用范围：本工艺标准适用于承建工程中的碳钢16Mn等非低温钢管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。2、施工准备2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质保手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E43153501h80-100J4272E50154002h80-100J5072.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。2.2 机具要求：2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏。2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。2.2 作业条件2.2.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。2.3.2环境条件： 施焊前应确认环境符合下列要求 ： a）风速：焊条电弧焊小于8mS； 氩弧焊小于2m/S b）相对湿度：相对湿度小于90% c）坏境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15以上，当环境温度低于-10时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。3、焊接3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。3.2组对时质量要求： 内壁整齐，其错口量不超过下列规定： SHA级管道小于O.5mm； SHB级管道不超过1mm； 其它管道小于 1.5mm。 组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。3.3焊接方法： 1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接； 2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 4） 对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。3.4焊接工艺。3.4.1 碳钢焊接工艺参数 a)壁厚小于等于12mm。焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWTIG-J502.580-12016-185-88-12SMAWJ4273.290-14020-255-15b) 壁厚大于12mm小于26mm。焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWTIG-J502.580-12016-185-88-12SMAWJ4273.290-14020-225-154.0130-17024-268-203.4.2碳钢需要热处理的焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWTIG-J502.580-12016-185-88-12100610-650/hSMAWJ4273.290-14020-225-154.0140-18024-268-203.4.3 16Mn钢焊接工艺参数壁厚小于等于12mm。焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWTIG-J502.580-12016-185-88-12200-300SMAWJ5073.290-14020-225-153.5 焊接要点 1）每个焊口必须一次连续焊完。2）由预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。3）承插焊必须两遍成型：4）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20一 50mm处打上焊工钢印。4 焊接注意事项及要求 1）焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。 2）禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。 3）打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。 4）层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。 5）每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超道6mm。 6）要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。5 焊缝返修 1） 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。 2） 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。 3）清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。4） 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。5）焊缝返修的管理程序执行压力管道质量保证手册中的规定。6 质量标准1） 焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高 h1+0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。2） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。3） 焊缝的咬边深度不得大于O.5mm，连续长度不应超过1OOmm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。4）焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。7 质量记录： 1）焊材合格证 2）焊材烘干记录3）管道焊接工作记录工业管道铬钼钢焊接工艺标准QDICC/QB102-20021、使用范围：本工艺标准适用于12CrMo、15CrMo等管材类采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。2、施工准备2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质保手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E5515-B23501h80-100R3072E5515-B2-VR3172E6015-B3R4074E1-5MoV-15R5072.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。2.2 机具要求：2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准期内。2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨捶、钢丝刷齐全。2.2 作业条件2.2.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊对象的合格证。2.3.2环境条件： 施焊前应确认环境符合下列要求 ： a）风速：焊条电弧焊小于8mS； 氩弧焊小于2m/S b）相对湿度：相对湿度小于90% c）坏境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15以上，当环境温度低于-10时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。3、焊接3.1 焊接施工程序： 组对预热点焊预热焊接外观检查热处理无损检测质量记录3.2 坡口要求见：QDICC/QB126-2002。3.3 组对时质量要求： 内壁整齐，其错口量不超过下列规定： SHA级管道小于O.5mm； SHB级管道不超过1mm； 其它管道小于 1.5mm。 组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。3.4 焊接方法： 1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接； 2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 4） 对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。3.5 点焊 点焊时采用TIG焊，点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材与正式焊接工艺相同。焊点数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。3.6 焊接工艺。12CrMo、15CrMo焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWH13CrMo2.580-12016-185-88-12150600-700 1/2hSMAWR3073.290-14020-255-153.7 焊接要点 1）每个焊口必须一次连续焊完。 2）有预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。3)有热处理要求的焊道，焊接完毕后应立即进行外观检验且合格后及时进行热处理。4）承插焊必须两遍成型。5）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20一 50mm处打上焊工钢印。4焊接注意事项及要求4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。 4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。 4.4 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。 4.5 每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超道6mm。 4.6要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。 5焊缝返修 5.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。 5.2 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。 5.3清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。5.4 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。5.5焊缝返修的管理程序执行压力管道质量保证手册中的规定。6 质量标准6.1 焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高 h1+0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。6.2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。6.3 焊缝的咬边深度不得大于O.5mm，连续长度不应超过1OOmm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行设计图纸要求。7 质量记录：1）焊材合格证 2）焊材烘干记录3）管道焊接工作纪录工业管道不锈钢焊接工艺标准QDICC/QB103-2002 1、使用范围：本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用氩弧焊和焊条电弧焊的焊接。2、施工准备2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按压力管道质保手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干：序号焊条型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E347-152501h80-100A1372E316-15A2123E3161-15A0224E3181-15A0022.1.3焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。2.2 机具要求：2.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内。2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。2.3 作业条件2.3.1 人员资格:焊工必须持有相应施焊对象的合格证。2.3.2环境条件： 施焊前应确认环境符合下列要求 ： a）风速：焊条电弧焊小于8mS； 氩弧焊小于2m/S b）相对湿度：相对湿度小于90% c）坏境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15以上，当环境温度低于-20时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。3、焊接3.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。3.2组对时质量要求： 内壁整齐，其错口量不超过下列规定： SHA级管道小于O.5mm； SHB级管道不超过1mm； 其它管道小于 1.5mm。 组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内应涂上防飞溅涂料。3.3焊接方法： 1）管径小于等于DN50或壁厚小于4mm的对接焊缝采用氩弧焊进行焊接； 2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。 3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。 4） 对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。3.4 点焊 点焊时采用TIG焊，点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材与正式焊接工艺相同。焊点数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm3.5 对口所用的挡板及卡具应与母材材质相同3.6 焊接工艺。3.6.1 1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti的焊接工艺参数 a)壁厚小于等于12mm。焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWHOCr21Ni10Ti2.580-12016-185-88-1212-16150SMAWA1373.290-14020-255-15 b) 壁厚大于12mm。焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWHOCr21Ni10Ti2.590-14016-185-88-1212-16150SMAWA1373.290-14020-225-154.0130-17024-268-203.6.2 1Cr18Ni9Ti类钢需要稳定化热处理的焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWTIG-J502.590-14016-185-88-1212-16150850-900空冷SMAWA1373.290-14020-225-154.0140-18024-268-203.6.3 0Cr19Ni10 焊接工艺参数壁厚小于等于12mm。焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度GTAWHOCr21Ni102.580-12016-185-88-1212-16150SMAWA1023.280-12020-225-153.6.4 SAF2205双相不锈钢的焊接工艺参数焊接方法焊材牌号焊材直径mm焊接电流A焊接电压V焊 接速度cm/min氩气流量l/min背保护氩气流量l/min预热温度热处理温度SMAW2205焊条3.280-9018-2013980固熔处理3.285-9518-20133.280-9018-20133.6.5 1Cr18Ni9Ti、0Cr8Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、1Cr18Ni9于2205的异种钢焊接接头，采用本标准中3.6.3条焊接工艺参数。3.6.6 1Cr18Ni9Ti、0Cr8Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10之间的焊缝，若没有晶间腐蚀要求，则采用3.6.1条焊接工艺参数，若有晶间腐蚀要求，则采用 3.6.3条焊接工艺参数3.7 焊接要点 1）采用小电流，小摆动的焊接方法。 2）打底时，熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔，焊丝以滴状过渡至熔池。 3）背面应充氩保护，对于预制口管子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶布密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定口在管线长度较短时，应采用，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易溶纸，易溶纸与关口距离尽可能远（以伸手最方便操作为原则，且大于500mm）,然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部将空气置换彻底、坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接。由预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。4)壁厚大于20mm时，填平焊接宜采用对称焊接，防止焊接变形。5）承插焊必须两遍成型。6）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝30一 50mm处用没有含锌、硫等元素的涂料写上焊工代号。4焊接注意事项及要求 1）焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。 2）禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。 3）打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。 4）层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。 5）每道焊缝宽度不应超过12mm，每层焊缝厚度不应超道4mm。 6）要严格控制层间温度，层间温度不得大于150。 5焊缝返修 1） 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。 2） 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。 3）清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。4） 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。5）焊缝返修的管理程序执行压力管道质量保证手册中的规定。6 质量标准1） 焊缝外观成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高 h1+0.2b，且不大于3mm,(b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。2） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。3） 焊缝的咬边深度不得大于O.5mm，连续长度不应超过1OOmm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。4）焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸要求。7 质量记录：1）焊材合格证 2）焊材烘干记录3）管道焊接工作纪录工业管道异种钢焊接工艺标准QDICC/QB104-2002 1、适用范围 本工艺标准适用于管道壁厚小于等于12mm。介质温度低于 425，在非合金钢，合金钢之间的异种钢焊接接头的焊接。 2、施工准备 2.1材料要求： 2.1.1 施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按质保手册中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按以下参数进行烘干：序号焊条类型号烘干温度烘干时间保温温度备注1E43153501h80-100J4272E309-15250A3072.1.3 焊丝使用前，应去除表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4 保温材料性能应符合预热及热处理要求。 2.2 机具要求： 2.2.1焊机为直流焊机，焊机完好，性能可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。 2.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合质保手册中的计量要求。 2.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、不锈钢丝刷齐全。 2.3 作业条件 2.3.1 人员资格：焊工必须持有相应施焊项目的焊工合格证。 2.3.2 环境条件： 施焊前应确认环境符合下列要求： a）焊接风速：焊条电弧焊小于8mS 氩弧焊小于2m/Sb)相对湿度：相对湿度小于90%。c)环境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15以上，当环境温度低于-10时，必须采取保暖措施。当环境条件不符上述要求时，必须采取挡风、防雨、雪，保暖等措施。3. 焊接3.1 坡口形式及要求见：QDICC/QB126-2002。3.2 焊接方法：1）管径小于等于DN50的采用氩弧焊进行焊接。2）管径大于DN50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。3）承插或角焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。4）对有熔透性要求的接管焊缝采用氩弧焊打底焊条电弧焊盖面，对非熔透性接管焊缝采用焊条电弧焊进行焊接。3.3 点焊点焊时采用TIG焊及过渡方式，其工艺和焊材与正式焊接工艺一样。焊点数为2-5点，焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。3.4 预热对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100 mm，测温方式可采用测温笔或表面测温仪。3.5 焊接工艺3.5.1 非合金钢与含CrMo钢焊接工艺按15CrMo钢的焊接工艺。3.5.2 1Cr18Ni9 0Cr18Ni9 00Cr18Ni9 0Cr18Ni9Ti与2205双相不锈钢之间的异种焊接接头，采用QDICC/QB103-2002工业管道不锈钢焊接工艺标准中的2205双相不锈钢的焊接工艺。3.6 焊接要点：1）每个焊口连续一次完成焊接。2）有预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原预热要求重新预热。3）其它钢种与奥氏体不锈钢焊接时，背面应充氩保护，对于预制口管子两端可用海绵堵住，焊口处用医用胶密封，敞口长度不得小于四分之一周长，对于固定口在管线长度较短时，应采用整体充氩，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方操作6为原则，且大于500mm），然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底，坡口处均匀氩气流出时，方允许焊接。 4）有预热要求的焊道，焊接完毕后应立即进行外观检验且合格后及时进行热处理。 5）承插焊必须两遍成型。 6）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20一 50mm处打上焊工钢印（奥氏体不锈钢侧用无锌硫的涂料标注）。 4、焊接注意事项及要求。 4.1 焊条筒内不得存不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。 4.2 禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。 4.3 打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。 4.4 层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。 4.5 每道焊缝宽度不应超过25mm, 每层焊缝厚度不应超过6mm。 4.6 要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。 4.7 熔敷金属为奥氏体或熔基合金时，应用小电流，摆动幅度不能大于3倍焊条直径宽度。 5、焊缝返修 5.1 焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。 5.2 返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。 5.3 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，根部缺陷，磨削的宽度在4-5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25，磨槽两端的角度不得大于45。5.4 返修的焊接工艺应与正式焊接相同。 6、质量标准6.1 焊缝外现成形良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。 6.2 焊缝表面不允许有裂纹，未熔合、气孔、夹渣，飞溅存在。6.3 低温管道焊缝不允许有咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 6.4 焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸要求。 7、质量记录：1）焊材合格证 2）焊材烘干记录3）管道焊接工作记录长输管道下向焊焊接工艺标准QDICC/QB105-20021、 适用范围本工艺标准适用于大口径长距离输油（气）管道工程的下向焊接施工。2、 施工准备2.1 材料2.1.1 运至现场的管材应有出厂质量证明书或材质复验报告。2.1.2 焊条应有质量证明书或合格证。焊条的规格型号应符合设计要求，焊条药皮应完整、厚度均匀、无裂纹、气孔、偏心及凹凸现象。2.1.3 焊条的烘干，原则上按生产厂家提供的说明书进行。若无生产厂家说明书，对纤维素下向焊焊条需烘干至70-80，但不得超过100，恒温时间为0.5-1h,对低氢下向焊焊条需烘干350-400，恒温时间1h，随后存放到100-150的恒温箱内，随用随取。2.2 机具：电焊机、空压机、焊条烘干箱、焊条筒、角向磨光机、触点式测温计、电流表、风速仪、湿温度计、放大镜等。2.3 作业条件2.3.1 管材、焊材及其它材料、工具均已齐全，各类仪表均已检验合格。2.3.2 设备及各种工具进入现场，流动焊条库到位并已正常运行。2.3.3 焊接工艺评定完成，焊工按锅炉压力容器焊工考试规则考试并取得合格证书。2.3.4 施工人员、焊接责任人员、质检人员均已到位，技术交底完成。3、焊接3.1 坡口型式：序号壁厚（mm）坡口角度(a)钝边(mm)b间隙(mm)c16-7550 -6501.0-1.61.0-1.628-10550 -6501.0-1.61.5-2.6311-12550 -6501.0-1.61.5-2.6abc3.2 焊接层、道数管壁厚度（mm）焊接层数647-84-59-105-611-126-76710111适用于壁厚67mm适用于壁厚1011mm适用于壁厚12mm123.3 焊接工艺参数纤维素型下向焊推荐参数见下表：项目焊层焊条直径（mm）电流极性电流（A）电压（V）焊接速度mm/min运条方式根焊3.2直流反接70-13021-30200-300直拉热焊4.0直流反接140-19028-35300-400填充焊4.8直流反接140-22028-35300-400直拉或小振幅摆动盖面焊4.8直流反接140-20025-30250-350低氢型下向焊推荐参数见下表：项目焊层焊条直径（mm）电流极性电流（A）电压（V）焊接速度mm/min运条方式根焊3.2直流反接70-12019-26100-200直拉热焊4.0直流反接160-21021-30200-350填充焊4.0直流反接160-21021-30200-350直拉或小振幅摆动盖面焊4.0直流反接130-20021-30150-3003.4 焊接工艺要点3.4.1 从根焊到盖面焊的每层焊道分别由两名焊工负责，每人各负责半个管口；每层焊接完成后均应打磨和检查质量。3.4.2 管口的预热，根据其材质按规范执行，钢管表面潮湿时应用喷灯烘干。3.4.3 热焊与根焊的间隔时间不宜超过5分钟，如超过5分钟或其层间温度低于100时，需要二次预热。3.4.4 预热采用乙炔气、喷灯、或电加热方式均可，边预热边用触点式温度计测量温度，并做好记录。3.4.5 引弧须在坡口上进行，不得在管子其它表面引弧。3.4.6 更换焊条重新施焊时，要将前一根焊条收弧处的微裂纹等缺陷打磨掉。3.4.7 每道焊口焊完后应清除表面飞溅物、熔渣等；相邻两层焊道换焊条接头处应错开20-30mm。3.4.8 现场切割管口的碰死口作业，可以采用上向焊，但必须有技术水平较高的焊工用低氢型焊条施焊，并于当天完成。3.5 焊缝返修要求3.5.1 返修前须将缺陷打磨掉，并沿焊道延伸一定长度打磨。3.5.2 焊前的预热、清渣和热焊程序同正常工序，但预热温度及层间温度要提高20以上。3.5.3 返修工序应由技术较高者担任，以确保返修一次合格。3.5.4 同一部位的缺陷返修次数不得超过两次，而且第二次返修要有书面保证措施，并由项目焊接负责人签字批准。当超过两次时，必须有超过返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。3.5.5 修补后的焊缝部分，必须按相应要求重新进行无损检测，并做好记录。3.5.6 当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊。3.5.7 所有修补的焊缝长度均应大于50mm。4、质量标准4.1 外观检查4.1.1 焊缝表面应无裂纹、夹渣、未熔合、气孔等缺陷。4.1.2 焊缝咬边深度0.5mm，在焊缝任何300mm连续长度中，两侧咬边累计长度50mm。4.1.3 余高： 下向焊：余高应为0.5-1.6mm，个别部位（指管底部处于时钟5-7时位置）不得大于3mm ，其累计长度不大于50mm ，上向焊：余高为0.1b+1（b为焊缝宽度），局部不得大于3mm，且累积长度30mm。4.1.4 错边量：错边应不大于管外径的3/1000，且不大于2mm。4.1.5 焊缝宽度：整条焊缝宽度比坡口增宽2.5-3.5mm。4.1.6 如焊缝外观质量不符合上述要求，应立即进行修补。4.2 焊缝无损检测焊缝的无损检测应按设计文件的规定执行，如无规定时，可选用下列两种方法之一。4.2.1 射线探伤当管道工作压力4Mpa时，进行100%RT检验且级合格（JB4730-94）当管线工作压力4Mpa时，进行100%RT检验且级合格（JB4730-94）4.2.2 超声波探伤加射线复检当管道工作压力4Mpa时，进行100%UT检验且级合格，然后进行5%射线复检，且级合格。当管线工作压力4Mpa时，进行100%UT检验且级合格，然后进行5%射线复检，且级合格。5、成品保护5.1 施焊完的管段应封住端口，避免进入杂物。5.2 焊机的电缆线不得随意搭放在管子上，以免电弧划伤管表面。6、施工注意事项：6.1 在焊接过程中，施焊人员应严格执行规范和措施中的规定，质检人员应随时检查。6.2 焊口的组对质量直接影响焊接质量，所以应严格控制组对时的错边量。6.3 焊前坡口清理，焊条的烘干对焊接质量的影响很大，所以焊前一定要将坡口周围50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内外表面露出金属光泽，且焊条严格按规定烘干。7、安全措施7.1 电焊机开机前要做好设备的例行保养和安全检查。7.2 焊工必须穿戴齐全劳保用品方可上岗。7.4 焊接现场有积水或潮湿时，应采取垫放干燥木板或橡胶板等隔水隔潮措施，焊工应穿胶质鞋作业。7.5 地线应用卡夹可靠固定在管外壁上。7.6 不允许将通电的焊把或裸露的把线随意搭在管上。7.7 电焊把尽量不要有接头，有接头处应连接良好，绝缘可靠，把线破损严重时应及时更新。7.8 施工现场所用电器设备及电源开关应具备良好的防风、防火和防盗性能，电闸刀开关的保险规格要符合使用要求。7.9 预热时使用的氧气瓶和乙炔瓶要离开焊接场地5m以外，两瓶间距也要拉开5m以外，并注意预热火焰与钢瓶的方向。 8质量记录 1）焊材合格证 2）焊材烘干记录3）管道焊接工作记录X射线探伤工艺标准QDICC/QB106-20021、适应范围本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制品、压力容器焊接及钢管对接环缝的射线透照检测。2、工艺编制依据JB4730-94压力容器无损检测标准第二篇。3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训，并取得劳动部锅炉压力容器无损检测考试委员会颁发的X射线检测资格证书。4、执行标准：JB4730-94压力容器无损检测标准第二篇。5、设备：选用XXQ2505（定向）和XXH2505（周向）两种X射线探伤机。6、透照方式：按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透视法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法。7、探伤部位的确定及其编号7.1探伤部位的确定在探伤工作中，应根据图纸的要求进行检查。若不要求进行100X射线探伤时，其焊缝的检查位置一般选用：1）可能或常出现缺陷的位置；2）危险断面或受力最大的焊缝部分；3）应力集中的位置。7.2探伤部位的编号方式对于选定的焊缝的探伤位置必须按一定的顺序和规律对焊缝进行编号。编号一般要能表明：管线号、焊缝序号和底片序号。在编号的位置上，还要在该部位的中部划上十字箭头（即 ），垂直箭头表示该部位的中点，水平箭头表示底片序号的方向。7.3各种检验标记的摆放。7.3.1定位标记和识别标记均应放在胶片适当位置，并离焊缝位置至少5mm。7.3.2象质计按照透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数，一般选用GB5618-85线型象质计中规定的R10系列的象质计，可根据表选择象质计的型号。象质计型号的选用 型号象质级别10/166/121/7A级1010-1660-200AB级1616-18080-200B级2525-150150-200 线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检测焊缝区的一端（被检测区长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法摆放时，也可放在胶片一侧的表面上，其放置要求与上相同，但必须附加“F”铅字母作标记，以示区别。但象质计值数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指数达到规定的要求。8、射线透照质量等级根据JB4730-94标注，按所需达到的底片影像质量，把射线照相方法分为A级（普通级）、AB级（较高级）和B级（最高级）。9、胶片、增感屏9.1胶片的分类和过程工业X射线的类型见表二，如需缩短曝光事件，则需使用较大号数的胶片，如需提高射线透照的底片质量，则需使用号数较小的胶片。工业射线透照胶片的类型胶片类型速度反差粒度1低高细2中中中3高低粗9.2增感屏射线透照应采用金属增感屏。10、曝光条件的确定曝光条件包括焦距、管电压、管电流和曝光事件等四个参数。选择原则：1）在保证射线穿透被检工件的前提下应尽量选用低强度的射线。2）尽量选择大电流、短时间、小焦距。11、胶片的暗室处理胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。手工冲洗时应采用槽浸方式，曝光合适的胶片一般显影温度应控制在18-20；显影时间约为7min；定影时间一般为10-15min；一般水洗时间是在室温下用流动水冲洗20-30min，水洗完毕后，进行自然干燥。12、底片的评定评定应在专用评定室内进行，评定室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明光不得在底片表面产生反射。底片的评定按JB-4730-94的第一篇进行评定。13、质量记录X射线探伤记录超 声 波 检 测 工 艺 标 准QDICC/QB107-20021、适应范围本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。2、工艺编制依据JB4730-94压力容器无损检测标准第三篇。3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。4、仪器超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。5、探头本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2的探头。6、超声检测系统性能系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于10% 。7、耦合剂耦合剂选用甘油或机油。8、试块本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB对比试块：CSK-111A9、检验前准备9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值tg-探头折射角 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。9.4 距离波幅曲线的绘制9.4.1 距离-波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为区，定量线和判废线之间（包括定量线）为区，判废线及其以上区为区。距离（mm）10、检验10.1 探伤检查灵敏度不得低于EL线，探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校对。10.2 探伤速度不应大于150mm/s。10.3.扫查方式10.3.1 一般采用探头沿焊接接头作锯齿形或矩形的基本扫查方式。扫查时，探头每次移动的距离d不得超过探头晶片的宽度。在保持探头移动方向与焊缝中心成垂直的同时，还要做小角度的摆动。10.3.2 为了确定缺陷的位置、方向、形状观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与伪信号，可采用前后、左右、轻角等扫查方式。10.4 缺陷性能推判：焊接接头缺陷的性质，若根据缺陷反射信号的特征、部位，采用动态包络线波形分析法，改变探头角度或扫查方式，并结合焊接工艺等进行综合分析。10.5 缺陷的定量定位及缺陷评定属容器类、钢结构类工程执行GB/T11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级之规定，中高温热力管道工程执行SD67-83电力建设施工及验收技术规范(管道焊接超声波检验篇)燃气管道工程执行SY4065-93石油天然气刚质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级。10.6 对不合格的焊缝要及时出示返修通知单，并及时通知项目部进行返修，返修部位及热影响区仍按本规程进行检测和评定 。11质量记录超声波无损检测纪录磁 粉 探 伤 工 艺 标 准QDICC/QB108-20021、 适用范围本工艺标准适用于铁磁性材料制成的管道、容器工程，工件表面及近表面缺陷检验。2、 工艺编制依据JB4730-94压力容器无损检测标准第四篇。3、 探伤人员：从事磁粉检验人员必须经过技术培训，并持有劳动部锅炉压力容器无损检测考核委员会颁发的磁粉检测的资格证书。4、 执行标准：JB4730-94第四篇5、 设备、磁粉及灵敏度试片的选用5.1 设备磁粉法：选用型号为XDYY-A多用磁粉探伤仪。5.