大型水轮发电机安装幻灯片演示稿.ppt

主要内容,一.大型发电机安装程序 二.发电机主要参数介绍 三.保温仓库或精密件的库房 四.安装一的般规定 五.安装细节,一.大型发电机安装程序,定子铁芯叠装准备,1. 定子铁芯调节片数量计算:,2. 定子铁芯槽样棒 槽楔槽样棒 整形棒 通槽样棒,二发电机主要参数介绍,1、发电机电磁参数-安装中应用最多的参数,三保温仓库或精密件的库房,1.到货验收:到货后，规定时间内，交货明细表和装箱清单进行开箱、检查和验收。开箱纪要，由买卖双方代表签字，完成交接手续。特殊情况可自行开箱。精密部件（如镜板、推力瓦等）的开箱必须通知现场技术指导到场。 2.保温库或存放精密零部件的库房:温度计和湿度计。防寒、防潮、防尘、防火、防温差过大. 5+40，昼夜温差不应超过10，相对湿度不应超过90。可用暖气或安全电炉加温，严禁使用明火升温。零部件与取暖装置应保持1M以上距离，不足1M时应有隔离措施。 3.轴类:法兰不宜直接与支座接触，支座的位置和数量应保证受力均匀，三个月180翻转。 4.精密加工件:表面无锈蚀及伤痕，轴瓦瓦面应无裂纹及脱落现象，三个月应检查一次。 5.缓发材料:业主前两个月书面通知 6.存放在露天、敞棚或非木质地面仓库的零件和箱装零件应垫高。露天存放垫高不低于200mm，周围不允许积水，上方应加遮盖，存放时间应加限制，棚库存放时垫高100mm以上，永久库存放时垫高50mm以上。,四.安装一的般规定,1.专用工具的性能及操作要领清点培训合格人操作 2.防风、防雨 保持清洁 照明 不低于5，不大于75%。 3.设备清扫、去毛刺、高点、锈蚀、油污。重要部件主要尺寸及配合公差效核。 4.基础垫板高程 0-5mm，中心和分布10mm，水平1mm/m。敲击浇实。 5.楔子板成对使用，搭接2/3。配研，接触面积70，受力30Mpa . 6.埋件加固牢，避免位移和变形。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等点焊固定。圆钢埋件与混凝土内的钢筋搭焊；拉锚与混凝土内的钢筋搭焊。埋设部件与混泥土结合面，无油污和严重锈蚀。 7.组合面、滑动配合面应光洁无毛刺。合缝用0.05mm塞尺，用0.10mm塞尺宽度的1/3，总长周长的20%；组合螺栓及销钉周围无间隙。组合缝错牙0.10mm。部件组合对未设密封条的按设计要求涂密封胶。有滑动配合面的部件组装时，滑动配合面应涂黄干油或二硫化钼等润滑脂。 8.细牙螺纹及M56以上螺栓涂刷润滑剂进行研磨、试装，联接螺栓分次均匀把紧。有预紧力要求的螺栓，伸长值，设计值偏差10%。螺栓、螺帽、销钉锁定或点焊牢。 9. X、Y基准线标点及高程点，测量误差1mm。铅垂线0.300.40mm，拉应力1200Mpa。避开强气流和强磁场。 10.配合标记。标记不明，现场技术指导鉴定。 11.密封圈大小、松紧合适，切口应平直，LOCTITE胶或专用胶粘接。 12.机组启动前，检查（特别是转动部分）。 13.轴承安装后，转动部件上电焊把电焊机地线直接接到待焊部件损伤或电焊飞溅掉入轴承。,五。安装细节,发电机总体结构： -水轮发电机由定子、转子、下机架、上机架、推力及导轴承、上端轴、主轴以及其它发电机附件组成。现场进行定子、转子、上机架及下机架组装，并按机组安装顺序进行相应部件的安装，机组所有部件安装完成并检查合格后，进入机组现场试运行。,定子安装-结构介绍,定子机座采用无上、下环的钢板焊接结构，大齿压板直接安放于定子基础板上，定子机座分4瓣制造和运输，在工地组焊后进行叠片、下线。 定子铁芯采用高导磁、低耗、优质硅钢片叠压而成，铁芯全长3450mm，全圆由48张冲片叠成，其设计内径为12780mm，外径为13850mm；为减少附加损耗，铁芯两端叠成阶梯形，并采用非磁性压指以及非磁性端箍；定子铁芯采用浮动双鸽尾筋结构的固定方式，其铁芯采用穿心螺杆相压紧，穿心螺杆采用高强度非磁性钢40MoCr制成，在穿心螺杆上端采用蝶形弹簧结构；定子上、下两段铁芯冲片采用刷胶粘接方式，其压紧采用分段预压。 定子绕组采用8支路星形波绕组结构，定子线棒采用小于360换位方式，上层采用317.65换位，下层采用316.8换位；定子线棒接头采用银铜焊接；其主引出线引出后进入厂房分别与相应设备相连，中性点出线别与相应设备在机坑外相连。,定子安装-定子机座组圆,一)。基础安装 1、每瓣机座:支墩3个，分布均匀，水平度0.50mm/m。 2、测圆架基础:铁芯安装支墩中心位置，布置偏差得大于10mm，水平偏差不大于0.50mm/m。 二)。机座组圆 1。机座及紧固件清理：毛刺、油污、高点、锈蚀等 ； 2。分多次把紧螺栓，先铁心段，后两端； 3。定子机座与定子基础板把合面的检查：机座合缝组合面定子铁芯段以及组合螺栓及销钉周围不应有间隙。,定子机座,定子测圆架安装,定子安装-中心测圆架安装,1、籍机座下环板的- 20，将测圆架与其分布圆同心度调整到0.60mm。测量定子大齿压板内圆设计半径公差1mm。 2。调整测圆架中心柱的垂直度。两个相互垂直的方向上悬挂钢琴线，垂直度不应大于0.02mm/m。 3。用精密水平仪（精度0.02mm/m）的方法检验中心柱转臂水平度，使水平仪的水泡在转臂处于任意回转位置时，均能保持在精度规定的范围。 4。测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.5mm。 5。上下移动中心测圆架的测量旋转臂，其旋转臂的极限行程位置应能满足测量整个定子铁芯部分轴向高度的要求。,定子安装-定位筋焊接,基准定位筋： 基准定位筋的轴向及周向垂直度偏差不大于0.15mm； 用中心测圆架测量基准定位筋在各托块处的内圆半径，其绝对半径偏差-0.25-0.40 mm（测量半径时应加上中心柱的半径）； 定位筋的向心度不应大于0.05mm。 大等份定位筋： 定位筋的轴向及周向垂直度偏差不大于0.15mm； 以1#基准定位筋为基准的相对半径偏差0.05mm（测量半径时应加上中心柱的半径）； 大等分点上相邻两定位筋同一横切面上的弦距偏差应不大于0.30mm； 定位筋的向心度不应大于0.05mm。 大等份内定位筋： 托块对称点焊后，其定位筋应达到如下要求： 定位筋的周向垂直度偏差不大于0.15mm； 以1#基准定位筋为基准，在装筋样板安装位置的托块处测量，其半径相对偏差不应大于0.05mm（测量半径时应加上中心柱的半径）； 用单跨弦距样板核塞尺检查，每一大等分区域内（包括大等分点位置的定位筋）的相邻两定位筋之间的弦距偏差应不大于0.20mm。,大等分定位筋安装,定子装配-机座焊接,技术准备： 机座焊接前，检测所有焊接控制尺寸，并认真仔细阅读图纸及有关焊接工艺规程和技术标准，根据有关文件编写焊接作业技术指导书。要求所有焊工必须是持有焊接合格证。 根据母材选用合适的焊接方法和焊接材料以及焊接工艺参数； 焊接前，应根据母材厚度并参照相关规范对待焊部位进行预热； 成立专门焊接监控小组，对焊接过程进行监测和记录，并根据焊接变形，及时调整焊接有关工艺参数等； 按要求将焊接所用的焊条进行焊前烘烤驱除潮气，使用时应将待用焊条放入焊接保温桶内，焊接时随用随取。施焊的焊工数应等于定子机座合缝面的数量。 焊接质量检查：按图纸要求,定位筋调整,定子安装-定位筋焊接,所有定位筋托板点焊完成后，检测定位筋轴向及周向垂直度、绝对半径偏差以及周向扭斜度，应符合如下要求： 1.定位筋在各托块处的相对半径偏差不大于 0.10mm； 2.用单跨弦距样板核塞尺检查，定位筋的弦距偏差应不大于 0.20mm； 3.定位筋的向心度不应大于 0.05 mm。 定位筋托块全部满焊结束后，在冷态下检查和测量定位筋，应符合下列要求： 1.各环板处的定位筋半径偏差应在R0.30mm以内 2.相邻两定位筋，在同一高度上的半径差值应小于0.20mm。 3.同一高度上的弦距，偏差应不大于0.25mm。 4.焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣及咬边等缺陷，焊角高度应为12mm，,定子装配-定子压指安装,1。用测圆架、百分表检查下齿压板压指平面的轴向错牙以及压指平面的波浪度。 2。利用定子铁芯冲片进行压指叠检，要求各压指中心线与定子冲片齿部中心线之间相互错位不大于1mm。 3。压指上平面的径向水平以及圆周波浪度： 压指的圆周波浪度不应大于2.0mm， 相邻压指的高度偏差不应大于0.50mm， 倾斜不大于0.1mm， 压指上翘在0.41mm。 4。将调整片与下齿压板点焊牢，下齿压板与定子机座大齿压板之间图一层二流化钼，装配后并检查其与定子机座下环板的接触情况。,压指装焊,定子装配-迭片, 邻层定子冲片之间应错开-个槽距进行叠放。 所叠装冲片应清洁，无油污与灰尘；有裂纹、漆膜不均等缺陷的冲片不得叠入。 铁芯叠片时，定子冲片应紧靠定位筋。 铁芯叠片过程中，利用(3240）无齿片，调整定子铁芯波浪度。一般根据首次预压后铁芯波浪度以及铁芯齿部张度，继铁芯段时，用无齿片进行调整。 每叠完一段铁芯时，应用专用工具沿定子铁芯圆周测量其铁芯段长，其偏差不超过设计值的0.50mm。偿。 随时用整形棒整形，但不允许用铁锤敲打铁芯和整形棒；每迭完一段，还要统一整形一次。 随着堆积高度的增加，槽样棒和槽楔槽样棒应逐渐上移，以保证定子槽形的几何尺寸。 通风槽片的小工字钢，在高度方向应上下对齐，并防止通风槽片边缘突出定子铁芯槽内。 按设计要求在穿心螺杆处加上绝缘套管,叠装一层（3240）定子扇形片。 每段定子铁芯叠装完成后，应按图纸叠装一层通风槽片。 定位筋背后垫片应在定子铁芯铁损试验完成后拔出。 在铁芯叠装过程中，应将所叠冲片种类及其数量进行逐一记录，确定铁芯叠片总重量。,定子装配-预压, 每次预压前必须将铁芯全部整形一次。 定子铁芯首次预压时，使用上齿压板进行压紧。 每次预压过程中，波浪度较大的位置为起点，采用顺时针、反时针相结合的把紧方式进行多次对称压紧。 槽样棒与槽楔槽样棒不得露出铁芯。 每次预压时，应用专用力矩扳手，按25%、50%、75%、100%逐渐加大穿心螺杆的压紧力矩，使其最终的压紧力矩分别达到设计值。每次使用穿心螺杆端部螺纹均应涂上二硫化钼，同时，严禁铁芯压紧过程中使用风动扳手。 在叠装过程中，每大段定子铁芯叠装完成后，在压紧状态下，应测量定子铁芯轭部背部高度及槽底、槽口铁芯高度尺寸和定子铁芯的半径和圆周波浪度。 (7)铁心预压检查： 第一次预压：波浪度小于5mm，高度公差-1+5mm，力矩1350Nm。 第二次预压：波浪度小于5mm，高度公差-1+6mm，力矩1350Nm。 第三次预压：波浪度小于6mm，高度公差-1+6mm，力矩1350Nm。 最终预压： 波浪度小于6mm，高度公差-2+8mm，力矩1350Nm。,定子叠片,定子装配-铁心最终压紧,整体把紧定子铁芯。定子铁芯整体把紧后，整体测量铁芯内径、各点高度及波浪度，应符合以下标准： 分上、中、下三个断面进行铁芯圆度测量，每个断面至少有48测点，各个圆度的半径应设计标注要求。 测量铁芯槽底的铁芯高度，其冷压后槽底高度应在公差范围。 铁芯上端槽口齿尖波浪度不大于11mm。最终压紧力矩分别达到设计值。,定子铁心压紧,定子铁心预压,定子装配铁损试验,定子装配铁损试验,定子铁损试验数据及检查标准： 实验数据:折算到10000Gs时 1.最高温升tmax： 2.最大温差t： 3.最低温升tmin： 4.单位损耗：1.64 W/Kg （记录存档，不作考核标准） 检查标准: 1.在定子铁芯铁损试验过程中，铁芯各部的最高温升不超过25K，相互间最大温差不超过15K（为折算到1T时的数值）； 2.试验时实际磁感应强度（磁通密度）应在1T（特斯拉）左右，最低不应低于0.9T，否则应改变励磁绕组的匝数； 3.铁损试验温升测温点应沿定子铁芯均匀分布，且布置应轭部与齿部相间。铁损试验完成后，在热态下应用力矩扳手对定子铁芯进行再次拧紧。,定子装配-下线场地要求,达到定子安装场地要求外，还应达到以下要求； 铺设牢固和安全的工作平台，且工作平台应便于定子下线工作。 在定子上下方增设足够的固定照明，在定子下端加装足够数量的作业行灯。 场地严禁遭受雨淋和厂房拱顶漏水的侵袭。当现场相对湿度超过80%时，应加装加热器或去湿机，并尽可能避免水轮机的潮气进入定子。 场地要配备足够的安全及消防措施，建立必要的警卫制度。 进出定子的扶梯不应靠在铁芯上。 施工现场内应干净、无尘，并具有良好的防尘措施；施工场地内的昼夜温度应在50C以上，并有足够的通风措施。 槽口垫块、间隔块及槽楔、绝缘盒等在使用前应洗净并除去潮气。 五纬玻璃丝带应脱蜡，方法是在烘箱中保持160180的温度约48小时，使石蜡成分全部挥发,定子装配-定子下线准备,1。单根线棒耐压： 定子线棒开箱后，应将线棒平放在垫有橡皮垫的清洁木架上，用压缩空气吹干净。仔细清理和检查线棒表面，如有破损，应作相应处理。 应用2500V电动兆欧表测量线棒在冷态下的绝缘电阻，应大于5000M，否则应对线棒进行干燥。然后按有关要求进行单根定子线棒下线前耐压试验，并按有关要求及合同规定进行线棒的起晕电压试验，观察单根线棒在1.5倍额定电压下，应无明显的电晕现象。 2。定子铁芯槽部和定子测温装置喷130环氧半导体防电晕漆。在喷漆前应将漆搅拌均匀，喷漆时，应注意保护定子压指、压板，防止半导体防电晕漆喷于这些部件上；所喷漆膜应均匀，厚度不能太薄也不能太厚，以从各个角度观察时，无法看见定子铁芯的本色为宜。 3。用游标卡尺测量10根以上线棒的宽度尺寸，计算其平均值A，用游标卡尺测量10槽以上定子槽宽尺寸，计算其平均值B，根据A、B的差值估算每槽单根线棒用胶导电腻子J0301）的用量。 4。在定子圆周上均匀嵌入36根几何尺寸较理想的下层线棒，其中每段端箍上不少于3根，且分布在每段端箍两侧及其中间部位；将箍紧贴其绝缘支撑板卡口，调整绝缘支撑板的径向位置，使端箍底部与其绝缘支撑板间接触良好，并使端箍与下层线棒间预留出约2mm间隙，检查支撑部件与线棒端部的距离，应满足标准要求。,线棒耐压实验,定子装配-定子下线准备,下线场地要求 牢固和安全的工作平台; 定子上下方固定照明，定子下端作业行灯。 场地严禁雨淋、漏水的侵袭。相对湿度不超过80%，否则，加热器或去湿机； 安全及消防措施，建立警卫制度。 扶梯不应靠在铁芯上。 施工干净、无尘，并具有良好的防尘措施；昼夜温度应在50C以上，并有足够的通 风措施。 槽口垫块、间隔块及槽楔、绝缘盒应洗净并除去潮气。 五纬玻璃丝带应脱蜡，160180约48小时。,线棒绝缘电阻实验,耐压及装槽衬,定子装配-定子下线准备,铁心检查、喷漆、编槽号、引出线极间连接线位置、测温电阻位置、计算用胶量、铺槽衬纸及防晕处理 检查： 清扫铁芯槽部及通风沟，检查铁芯槽部是否有异物和突出片，全面检查的定子铁芯槽形尺寸等。 喷漆：定子铁芯槽部和定子测温装置喷130环氧半导体防电晕漆。在喷漆前应将漆搅拌均匀，喷漆时，应注意保护定子压指、压板，防止半导体防电晕漆喷于这些部件上；所喷漆膜应均匀，厚度不能太薄也不能太厚，以从各个角度观察时，无法看见定子铁芯的本色为宜。 编槽号：按定子接线图，以上游侧+Y方向所对应的槽号为基准，确定铁芯第1#槽的位置。然后按图纸规定方向依次每隔10槽，用红瓷漆进行编号。 标引出线上层极间连接线、下层极间连接线：按定子接线图，用红瓷漆在定子铁芯上部分别标明引出线、上层极间连接线、下层极间连接线的槽号位置。 标测温元件的槽号及槽内具体位置： 按定子测温装置，用红瓷漆在定子铁芯相应位置标明测温元件的槽号及槽内具体位置并记录。 估算每槽单根线棒用胶： 用游标卡尺测量10根以上线棒的宽度尺寸，计算其平均值A，用游标卡尺测量10槽以上定子槽宽尺寸，计算其平均值B，根据A、B的差值估算每槽单根线棒用胶（1F5501项48：导电腻子J0301）的用量。 敷导电腻子： 槽衬纸平直放置于专用平台上，去计算用量的利用导电腻子J0301，用专用刮刀将导电腻子J0301均匀的平敷在槽衬纸上，将所下线棒按指向定子外径方向的面置于已敷导电腻子J0301的槽衬纸上，并位于中部，线棒的直线部分的长度方向中心线与槽衬纸长度方向中心线对齐，将槽衬纸两侧折卷并紧贴线棒两侧，该线棒即可进行下线。,定子装配-定子下线准备,端箍装配 按要求将上、下端箍绝缘支撑板均匀地安放在齿压板上，然后把端箍放在绝缘支撑板上，并注意绝缘支撑板的安放位置应避开线棒引出头的位置。 在定子圆周上均匀嵌入36根几何尺寸较理想的下层线棒，其中每段端箍上不少于3根，且分布在每段端箍两侧及其中间部位；线棒中心线应与铁芯中心线对齐，并用压线工具将线棒压靠槽底，检查下层线棒与定子铁芯间应无间隙。 将端箍紧贴其绝缘支撑板卡口，调整绝缘支撑板的径向位置，使端箍底部与其绝缘支撑板间接触良好，并使上端箍与下层线棒间预留出约2mm间隙； 检查支撑金属件与线棒的绝缘距离； 按要求配制端箍连接部位并按图要求装配焊接。 按要求，焊接端箍接头处，焊接前、后均检查和调节端箍的圆度，并用下层线棒靠位复核，焊后打磨焊接部位至光滑过渡，清理干净后，按图纸包扎绝缘。 检查定子上、下端箍与嵌入的下层线棒间的间隙应均匀，其间隙大小应既能保证定子下层线棒下线后其下层线棒与定子槽底之间不存在任何间隙，又能保证定子下层线棒与定子端箍之间的间隙要求。并将临时嵌入的下层线棒取出。,定子装配-定子下线准备,测温元件安装 检查所有测温元件的起始电阻值； 按定子测温引线的具体安装位置及要求沿定子机座布置定子测温引线，将其布置到相应槽内的相应位置上。 所有槽底、层间测温电阻线圈的具体分布位置，配置槽底和层间测温电阻。将测温电阻线圈粘嵌于222.53480F级高强度玻璃布板D327上，要求槽底、层间测温电阻线圈所粘嵌的具体位置应能确保每槽内测温电阻线圈引出线起始端与铁芯通风沟位置对应。 定子上、下层线棒下线前，定子测温装置的 “电阻线圈与引线连接”方式，将电阻线圈与已布置好的三芯屏蔽线接头连接并包扎。并根据图纸要求将引出线根据电阻线圈所在的槽号进行编号，并在屏蔽引出线头上装上标签。 定子测温引线从通风沟穿出，其下面应垫0.2电绝缘纸板。 将测温电阻表面刷130漆，用250V兆欧表测量电阻线圈对地绝缘电阻值应大于20M，测量并比较线圈电阻值相互之间差异在10%以内。 测量定子测温元件的总绝缘电阻，一般不小于0.5M。,定子装配-定子下线（下层）,下线：定子线棒吊至靠近嵌线槽口处，调整线棒高度，对准槽口后先人工将定子线棒平行推入槽口，然后用橡皮锤均匀地将线棒逐步打入槽内，线棒平槽后，再均匀地将线棒推压至槽底，用木斜子定位，确保线棒与槽底接触良好，线棒端部斜边之间间隙应均匀；定子线棒一旦导入槽口，不得再将其轴向移位，同时，应防止线棒嵌入过程中产生轴向窜动，且不应卡伤线棒外表面的防晕层，并应防止下线过程中槽底的导电玻璃布J0967下滑。 线棒压紧：每根下层线棒嵌放到位后，放入下层线棒压线垫条，用压线工具将下层线棒进行压紧。 槽底测温线圈检查： 下层线棒压紧后，应检查槽底测温线圈的电阻值。并与下线前各测温线圈的阻值进行比较，检查测温线圈是否压坏，否则，应及时进行更换。 配制室温固化胶792、793胶：按室温固化胶792、793各自的配比配制室温固化胶792、793胶。注意在第一次配胶时应请制造厂安装指导人员进行监督和指导，在正式应用到产品之前应进行试配。 间隔块和槽口垫块安装：按定子装配有关要求，将间隔块和槽口垫块用浸好793胶的涤纶毛毡包裹，安放到下层线棒间相应位置。安放时应分别保持线棒上、下端部的间隔块在同一高度位置上，上端部间隔块和下端部间隔块间的高差均应小于2mm，同时，所有间隔块塞入定子下层线棒的深度应一致。 绑扎下层线棒和端箍：将浸有793环氧浸渍胶的0.3535的五纬玻璃丝带晾至半干，按定子装配（1F5501）有关要求绑扎下层线棒和端箍，并拦腰束紧，绑扎完成后，应按要求在五纬玻璃丝带外面涂刷792胶。 绑扎间隔块：将浸有793环氧浸渍胶的0.3535的五纬玻璃丝带晾至半干，按定子装配有关要求绑扎间隔块。一般绑扎3层，每层均应绑紧并叠在一起，以保证外观整齐、美观。绑扎完成后，应按要求在五纬玻璃丝带外面涂刷792胶。 拆除下层线棒压线夹等：室温固化胶792和793胶完全固化后，拆除下层线棒压线夹等，并逐槽检查槽底下层线棒与铁芯间的接触情况，如存在间隙，应及时进行处理。 检测下层线棒槽电位： 清理各铁芯槽及下层线棒表面，所有测温电阻线圈和非试验线圈可靠接地按有关标准要求逐槽检测下层线棒槽电位； 交流耐压：按有关标准对下层线棒进行交流耐压，其交流耐压值为2.5Ue+2.0(KV)。,定子装配-定子下线（上层）,下线：线棒吊至靠近嵌线槽口处，调整线棒高度，对准槽口后先人工将定子线棒平行推入槽口，然后用橡皮锤均匀地将线棒逐步打入槽内，用木斜子定位，线棒端部斜边间隙应均匀；上、下层线棒接头错位不应大于5mm 层间端箍：30mm、40mm涤纶套玻璃丝绳及适形毛毡配制，上、下层线棒间均应靠紧； 线棒压紧：每根上层线棒嵌放到位后，放入上层线棒压线垫条，用压线工具将上层线棒进行压紧。 槽底测温线圈检查： 配制室温固化胶792、793胶：第一次配指导人员进行监督和指导。 间隔块和槽口垫块安装：间隔块和槽口垫块用浸好793胶的涤纶毛毡包裹，安放到上层线棒间相应位置。高差均应小于2mm，塞入深度应一致。 绑扎上层线棒和端箍：793的五纬玻璃丝带晾至半干，绑扎上层线棒和端箍，拦腰束紧，外面涂刷792胶。 绑扎间隔块：793的五纬玻璃丝带晾至半干，绑扎间隔块。一般绑扎3层，每层均应绑紧并叠在一起。绑扎完成后，外面涂刷792胶。 拆除上层线棒压线夹等：室温固化胶792和793胶完全固化后，拆除上层线棒压线夹等，并逐槽检查槽底上层线棒与铁芯间的接触情况，如存在间隙，应及时进行处理。 检测上层线棒槽电位： 清理各铁芯槽及上层线棒表面，所有测温电阻线圈和非试验线圈可靠接地按有关标准要求逐槽检测下层线棒槽电位； 交流耐压：按有关标准对上层线棒进行交流耐压，其交流耐压值为2.5Ue+1.0(KV)。,定子装配-定子下线（打槽楔）,打槽楔 需垫入垫条的厚度计算：利用深度尺测量从槽口到上层线棒之间的距离（尽量每根槽楔下均测量一点）以及波纹板压缩量，计算出打紧槽楔时，楔下所需垫入垫条的厚度。 需垫入垫条的厚度数量及顺序：根据每槽具体尺寸从内向外依次垫入F级高强度玻璃布板（项20及项21）、项22、23、24（波纹板）以及项21（0.522.53480F级高强度玻璃布板），并用胶带将其两端粘在上层线棒上。 槽楔实际紧度，及时调整楔下垫条的厚度：按图纸定子装配（1F5501）要求，将定子装配项25项27（槽楔）打入相应定子铁芯段，打入槽楔时，应根据槽楔实际紧度，及时调整楔下垫条的厚度。 打紧槽楔时，将槽楔从槽上端插入，直至将槽楔打到与波纹板齐平。打紧槽楔时，楔下垫条可能会与槽楔一起沿敲打方向滑动，因此，应根据楔下垫条的滑动量并在考虑一定余量下将垫条插入。 槽楔装配质量检查：应注意通风沟的方向；槽楔下垫条伸出槽口的长度不得超越槽楔，尤其不允许与线棒高电阻半导体漆相碰；槽楔上通风沟与铁芯通风沟的中心对齐，偏差不得大于3mm；所有槽楔伸出铁芯槽口长度应符合设计要求，相互高差不大于5mm；槽楔表面不得高出铁芯内圆表面。 槽楔紧度检查：按照GB8564-2003第7.3.9条有关要求进行槽楔紧度检查。要求定子铁芯每槽上、下端槽楔敲击时不应存在发空现象，其余每根槽楔局部发空部分总和不得超过槽楔的1/3，否则，则应将槽楔退出后重打。 测温线圈检查：对于有测温线圈的定子铁芯槽，应每打完一根槽楔后均要检查测温线圈是否有损坏。 端部槽楔绑扎：定子槽楔打完后，应按照定子装配图，利用2玻璃丝绳，对上、下端部槽楔进行绑扎，绑扎后刷胶。,线棒及槽内固定,槽底垫条,波纹板,楔下垫条,槽楔,层间垫条,定子装配-并头块焊接,清洗检查：用酒精或丙酮清洗线棒端头，检查并头块应无裂纹等缺陷，用酒精清洗并头块。 检查及整形：检查并头块与线棒之间的接触情况，若并头块与线棒端头之间有大于0.2mm的间隙（包括楔形间隙），利用整形工具对线棒端部进行整形。注意在整形时不可用力太大，以免损伤线棒。 尺寸配合检查： 按照定子装配 “并头套处绝缘”所示的并头块与线棒的搭接长度安置并头块，安置并头块时，在并头块与线棒端头之间放置一片0.2银焊片HlAgCu80-5，并用多用钳将并头块夹紧。要求相邻线棒并头块之间的高差不大于3mm，所有并头块之间的高差最大不应大于5mm。 焊接及冷却：用银铜焊机的夹钳夹紧并头块，按照银铜焊机的操作规程调整好水压和气压，并进行焊接；焊接时，应防止并头块过热而熔化。为防止线棒端部绝缘损伤，焊接时必须用冷却水套夹钳，夹住靠近线棒端部绝缘的线棒端头部位；焊接完成后，不得马上松开焊钳，待线棒端头降温到130以下，方可拆除冷却水套夹钳。 填料及保护：并头块焊接时，用3银焊条（HlAgCu80-5）进行并头块与线棒间以及线棒股线间间隙的填充。每个并头块与上、下层定子线棒端部之间分两次焊接。焊接前应对铁芯和线棒进行遮盖保护，防止焊瘤、焊渣等杂物掉入。 焊接质量检查：检查整个并头块和斜并头块的焊接质量；其焊接部位表面应光滑、整洁，无残存焊料、焊瘤、毛刺以及氧化物等，各焊缝填充应饱满，焊缝不得有气孔、未焊透、未焊满、毛刺及尖锐棱角等缺陷。并将其检查全面清理并头块和斜并头块焊接接头表面，应具有金属光泽，不应有污斑。 接触电阻及相互比较，通直流电，用红外线电温仪检查温度,定子装配-铜环装配,清理接预装：先按图装配第1和第2层铜环，装配前应按要求清理各焊接部位的氧化层，复查第1层铜环的分布半径为7400mm，第2层铜环的分布半径为7240mm，分布半径偏差不大于5mm，与定子铁心的同心度不大于5mm。并用0.325五维玻璃丝带将各层铜环绑扎到相应绝缘支撑板上，按有关要求进行焊接，焊接时，应采取有效措施防止损坏绝缘，并严格控制各焊接接头处的银焊质量。用0.325五维玻璃丝带将各层铜环绑扎到相应绝缘支撑板上。 按图纸及预装标记安装第315层铜环，进行定子各层铜环（包括主、中性引出线）配装和焊接。配焊时，按严格按照线棒与连接线、连接线与铜环、铜环与铜环、以及引出线与铜环间有关要求，进行各自接头之间的焊接，要求铜环配装后，其有关空间分布位置符合图纸要求。焊接检查后用0.325五维玻璃丝带将各层铜环绑扎到相应绝缘支撑板上。 铜环焊接：用3银焊条（HlAgCu80-5）进行铜环与铜环、铜环与引出线间间隙的填充，连接线与线棒引出端配接平面间隙焊接前应垫如0.2 HlAgCu80-5）银焊片。焊接前应对铁芯和线棒进行遮盖保护，防止焊瘤、焊渣等杂物掉入。 引出线等对地距离及相间距离检查：,铜环焊接(温度750840),定子装配-绝缘盒套装,上端绝缘盒套装 清理：绝缘盒套入前，用酒精清理绝缘盒，并存放在干净无灰尘的地方进行阴干。仔细清理每个并头块焊接接头，并头块焊接接头表面应具有金属光泽，不应有污斑并去除氧化膜。检查绝缘盒质量，有裂纹、气泡者不能使用。 配制堵漏板： 根据线棒端头尺寸和绝缘盒尺寸制作上端绝缘盒浇灌用堵漏板。 安装并绑扎堵漏板：按定子装配 “并头套处绝缘”所示位置，用记号笔在定子线棒上端部沿圆周划出安放上端绝缘盒浇灌用堵漏板的具体位置，用无缄带将堵漏板支撑固定在定子线棒上，将上端绝缘盒浇灌用堵漏板安放堵漏板支撑上。 检查绝缘搭接长度： 测量每根定子线棒端部堵漏板上方的绝缘搭接长度，确保绝缘盒与定子线棒绝缘搭接的长度，若定子线棒绝缘与绝缘盒之间搭接长度无法达到上述要求，可在浇灌J0978绝缘盒填充胶前，对定子线棒的搭接部分进行半叠包绝缘处理，其半叠包具体方法由现场指导人员指导进行。 安装绝缘盒： 安放定子线棒上端绝缘盒，要求相邻绝缘盒之间顶部高差应小于3mm，沿圆周顶部高差最大应小于5mm。绝缘盒与并头块之间距离应均匀。绝缘盒顶部与并头块顶部之间的距离应符合图纸定子装配 “并头套处绝缘”所示要求。 堵漏： 调整好上端绝缘盒安装位置后，现场配制801室温填充泥进行堵漏，并将上端绝缘盒套装到位。 配胶： 根据安装场地的环境温度，试配J0978绝缘盒填充胶，确定固化时间；可适当调整J0978绝缘盒填充胶配比。 灌胶： 绝缘盒浇灌时，应先在每个绝缘盒中灌入少量J0978绝缘盒填充胶，以确定堵漏板无渗漏现象，待其固化后，再一次性进行灌满。并应及时将浇灌过程中掉在绝缘盒表面上的J0978填充胶擦去。绝缘盒填充胶固化后，如因绝缘盒填充胶收缩而导致其低于绝缘盒表面时，应重新用J0978绝缘盒填充胶填满。 补胶及拆除堵漏板： 上端部绝缘盒填充胶固化后，应拆除其堵漏板以及堵漏板支撑，全面清理绝缘盒表面。 下端绝缘盒套装 千斤顶和木板进行支撑：在下端绝缘盒浇灌时，应采用千斤顶和木板进行支撑。绝缘盒浇灌前，用电话纸(安装单位自备)包好绝缘盒外部，以便于下端绝缘盒浇灌完成绝缘盒表面清理，以免影响美观。,定子装配-整体耐压,定子整体耐压 清理检查： 清理整个定子下线区域，清除所有异物。用压缩空气，将定子吹干净。特别注意是：在铁芯通风沟或线棒缝隙中，绝对不允许有其它的金属杂物存在。 绝缘电阻检查： 按要求用2500V绝缘摇表，测量定子绕组每相绝缘电阻，应符合如下要求： 1) 定子绕组每相绝缘电阻，在换算到100时，不低于2.347M； 2) 极化指数R10/R1不得小于2.0； 3) 定子绕组每相绝缘电阻的不平衡系数不大于2； 否则，应对定子进行整体干燥处理。 定子整体干燥 定子干燥时，一般采用直流电加热干燥法对定子进行干燥。干燥前，应设置定子保温措施和温度监控装置。 干燥时，其干燥电流一般不应超过定子额定电流的50%，其温升应控制在58/小时，其最终加热温度应在7585之间。 干燥时温升过程中，应每隔一小时测量并记录线圈的加热温度、绝缘电阻和绝缘电阻吸收比. 当温度达到上述范围(7585之间)要求后，应每隔23小时测量并记录线圈的加热温度、绝缘电阻和绝缘电阻吸收比。 干燥过程中，当温度达到上述范围要求后，应及时调整定子干燥电流大小，当定子线圈每相绝缘电阻稳定后，仍需保温8小时左右，然后再停止通电加热。 干燥结束后，当温度降到40时，方可拆除帆布等保温措施，让定子自然冷却。最后用干燥的压缩空气将线圈端部吹干净。直流泄漏106mA112mA-三峡规定 定子喷漆,转子装配转子结构介绍,水轮发电机转子由转子中心体、圆盘式分瓣转子支臂、转子磁轭、转子磁极及其它附件组成；转子上部与上端轴联接，下部与发电机主轴联接，转子支架下部设48块制动闸板；现场组装时先将转子中心体与圆盘式分瓣转子支臂把合成整体并按专门的工艺文件焊接成一体；转子磁轭由2mm厚的高强度冲片现场叠压而成，并通过热打键的方式使磁轭与转子支架形成一个整体;48个转子磁极挂装于磁轭外侧。 一。圆盘式分瓣转子支臂装配 二。转子磁轭叠装 三。转子磁极挂装 四。附件安装及整体检查,转子装配圆盘式分瓣转子支臂装配,转子组装现场场地要求 在安装间进行，保证组装场地的湿度、温度、和足够的照明； 组装设备应摆放整洁，磁轭冲片摆放以及磁极摆放的空间以及人员走动空间。 转子磁轭迭片时，应搭建牢固和安全的叠片平台及扶梯。 转子组装准备 设备到货验收:根据图纸以及设备到货验收清单，按电站机组编号对该机组转子组装所需的各部件进行详细的全面清点，并及时提交属于该机组编号的设备到货缺件清单和现场丢失清单。 清理清洗：利用有机溶剂对制造厂内已按重量分类的转子磁轭冲片分类逐一进行清洗，除去冲片表面油、锈迹和毛刺，并用干净抹布将冲片表面清擦干净。 测量和计算叠片厚度：磁轭冲片重量分类完成后，应从每类磁轭冲片抽取10张冲片，用千分尺测量每张磁轭冲片的实际厚度，要求每张磁轭冲片测量点应不少于12点，且测量点沿每张冲片外边缘尽可能均匀分布。并根据各类冲片的测量结果，计算出每类冲片的实际平均厚度。根据图纸有关要求，参照每类磁轭冲片的实际平均厚度，确定转子磁轭叠装表；叠装时，应根据磁轭冲片重量分类，将单张重量大的磁轭冲片叠装在转子磁轭下端。并要求通风槽片须参与配重。 安装调整工具：全面清理转子组焊及叠装所需的所有安装调整工具，并将其按转子部件组装的先后顺序进行编号、分类。并按要求校核其弦距测量千分尺的准确度。,转子装配支架焊接条件,支墩水平调整 在直径2367mm处， 转子中心体支墩水平度不大于2mm，转子中心体支墩水平度不大于0.05mm。 测圆架安装 转子测圆架中心柱的垂直度：在测圆架大轴相互垂直的两个方位上，悬挂两条直径约为0.30mm0.30mm钢琴线，调整测圆架中心柱的垂直度，要求测圆架中心柱垂直度不大于0.02mm/m。 测圆架中心柱与中心体上法兰面止口内圆对中心：调整转子测圆架中心柱的中心。以转子中心体下法兰面止口内圆为基准，将转子测圆架与中心体上法兰面止口内圆的同心度调整到0.05mm以内。 测圆架支臂的水平：采用加配重块的方式调整测圆架支臂的水平，其水平度应不大于0.02mm/m。测圆架调整后，要求利用中心测圆架转臂重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.20mm。 中心体上法兰水平度：用测圆架检查转子中心体上法兰水平度，应不大于0.02 mm/m。,转子装配支架组装及检查,按制造厂内预装标记组装转子支架扇形支臂，并利用扇形支臂组合支墩上的调整用配对楔子板或千斤顶，调整转子支架扇形支臂。为保证转子支架组装焊接后转子支架立筋半径满足要求，转子支架扇形支臂组装时，应根据支架焊接变形大小，以转子中心体下法兰止口内镗口中心为基准，将立筋半径适当放大。 （1）焊接前：各立筋半径R=5227（1）mm范围内；各支臂合缝处的立筋弦距基本一致，一般控制在L=2034.6（+2mm+4mm）； （2）焊接后：各立筋半径应在R=5224（1）mm内；焊接后各合缝处立筋弦距应在L=2034.63.0mm范围内。超差经分析计算应能保整磁轭时冷打键调整磁轭圆度。 （3）调整转子扇形支臂，用组合螺栓先将转子扇形支臂与转子中心体之间的切向组合块组合螺栓打紧，然后，将扇形支臂间的径向组合块组合螺栓按从内到外的打紧顺序对称打紧。 （4）复查转子中心体下法兰面水平度，并利用专用弦距测量工具测量转子扇形支臂所有立筋的绝对半径、弦距，应符合有关图纸及技术要求；检查扇形支臂制动环把合面径向水平度及周向波浪度，要求其周向波浪度不应大于1.5mm，径向水平度不应大于0.5mm，否则，应对其进行处理；立筋半径、弦距测量前，必须严格校核半径测量用千分尺的准确度，并作好相应的测量记录。,转子组装弦距半径垂直度,1.利用CAD作图,得初半径放大后径向焊逢部位立筋的弦距值.或计算 2.半径放大:支臂上部比下部少放大0.51mm:制动环板焊缝下环板焊缝大; 3.支臂外侧制动环到转子中心体的高程台高,台高量建议按图纸负公差的一半1mm:制动环板焊缝下环板焊缝大; 4.焊接加强板: 1)上下环缝按每支臂两块; 2)每条径向焊缝5块,引风口内2块,外3块; 3)制动环每接缝一块,仰面布置,比其于的板厚(母板1/31/2) 5.全面检查上述要求,检查接缝破口大小及母材表面(作色检查),根据情况处理胀焊,达到焊缝焊量基本一致.,转子支架加工,转子装配支架焊接,焊接准备： 编写焊接作业指导书； . 在适当位置安装焊接引弧板，以保证焊接质量； 清理焊缝，要求在焊缝两侧100mm范围内应无油污、油漆及铁锈等杂物； 在焊缝两侧打上测量焊接收缩变形的参考点（用游标卡尺测量），在每瓣支臂挂钩底部用千分表监测焊接时挂钩变形情况。 根据转子支架不同部位的母材的厚度，制作各焊缝处焊接骑马板。骑马板厚度应根据母材厚度确定，一般约为2035 mm；对于母材较厚的焊缝，其骑马板厚度也可相应增加，但其厚度不应超过母材厚度的1/2；骑马板的内侧开口尺寸应能满足焊接过程中焊工施焊要求，其高度尺寸以及开口两侧与母材搭焊长度应满足有效防止母材焊接要求。 在转子中心体与支臂间的切向环形焊缝以及扇形支臂间的径向焊缝位置处，沿焊接时焊缝收缩方向按不同母材厚度搭焊相应的骑马板；搭焊骑马板时，应保持骑马板间一定的搭焊间距（一般为200300mm）且便于焊工施焊，并保证一定的搭焊角，以有效防焊接过程中焊缝收缩过大。 在转子中心体与支架腹板之间的轴向搭接焊缝以及转子圆盘支架上、下扇形板与中心体切向环形对接环焊缝间打入一定数量小钢楔。钢楔的尺寸是根据焊缝实际宽度配制 减小焊接变形的措施： 根据母材选用合适的焊接方法和焊接材料以及焊接工艺参数，焊接时要求所有焊工必须是持有焊接合格证； 根据母材厚度焊接前应对待焊部位进行预热； 在各焊缝处焊接骑马板，以防焊接过程中焊缝收缩过大； 对组装间隙大的焊缝，采用镶边堆焊，并采用多层多道分段退步焊； 焊接采用对称施焊方式，焊接速度应尽可能一致。并成立专门焊接监控小组，对焊接过程进行监测和记录，并根据焊接变形，及时调整焊接有关工艺参数等； 焊接过程中应及时采用有效措施消除部分焊接应力。,转子装配支架焊接,焊缝焊接顺序： 转子中心体与支架腹板间的连接板搭接角焊缝的焊接； 转子圆盘支架上、中、下扇形板与中心体切向对接焊缝焊接； 圆盘支架上、中、下扇形板径向对接焊缝焊接； 磁轭挂钩（闸板座板）对接径向焊缝焊接； 焊接转子支架加强圈（1F5529项10）； 制动闸板座板的加强圈的焊接； 焊接上下挡风圈。 注：以上焊接顺序为基本焊接顺序，具体焊接时可根据实际情况交错进行，焊接方向也可根据实际情况进行调整，以保证转子支架的圆度和外径尺寸，并合理控制支架的轴向尺寸。 由外向内焊接-半径变大 由内向外焊接-半径变小 焊接过程中，支架的刚度逐步增大!,转子支架组装焊接焊接顺序,转子装配支架焊接（过程及最终检查验收）,过程及最终检查验收 1）支架焊接其半径经核算能满足转子打键要求，焊接后理论计算半径为52241mm; 2） 支臂与中心体的同心度不大于1.5m； 3） 支臂（立筋）圆度度不小于3m，超差时应进行修配处理； 4） 立筋弦长公差3.0mm范围内，超差经核算不影响叠片； 5） 挂钩水平不大于3mm，超差时应进行修配处理； 6）制动环把合面水平不大于2mm，合缝前后制动环把合面把合后其错牙不大于0.05mm，与中心体间距 （0.0-4.0）mm。 制动环装配后，制动环把合面水平不大于2mm，前后错牙不大于0.08mm，且在机组旋转方向上前一块不得高于后一块，相邻制动板间隙，外圆7.03mm,内圆6.73mm。,三峡发电机转子优化焊接顺序,转子支臂环行焊缝的焊接顺序： （2XRX3.14/ 焊缝数10=径向留余量4mm（4.45.6mm) ）,如半径R留79mm的收缩量。实际焊接时加骑马板，收缩44.5mm. 采用对称、同步、分段、交错、退步焊接的原则： 1）焊接转子支架上、下环板径向对接焊缝的30%，再焊接闸板径向对接焊缝的50%； 2）焊接转子支架上、下环板径向对接焊缝的60%，再焊接闸板径向对接焊缝的100%； 3）焊接转子支架上、下环板径向对接焊缝的100%，焊接完成挂钩加强板的对接立缝； 4）焊接转子支架上、下环板与中心体的环行对接焊缝径向对接焊缝的100%，焊接完成挂钩加强板的对接焊缝。 焊接过程中，支架的刚度逐步增大,转子装配-转子磁轭叠装准备 及试叠片,在转子支架磁轭立筋上划出磁轭的中心线高程； 均匀布置转子磁轭安装支墩，其位置不能影响穿入磁轭拉紧螺杆，将磁轭叠片调整用千斤顶（或楔子板）放置到位并调整其高程与水平； 转子下磁轭压板吊放磁轭叠片调整用千斤顶上并拼成整圆； 转子磁轭叠片工具安装就位； 检查中心测圆架转臂重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.20mm。 清理和检查磁轭键和调节键的尺寸，修磨磁轭键和调节键的毛刺,检查调节键配对情况，并按照图纸1F5530（转子磁轭固定）安装磁轭键和调节键，利用调节键调整磁轭键绝对半径和径向垂直度，要求各磁轭键的绝对半径为5471.50.15mm，各磁轭键轴向垂直度均应不大于0.05mm/m，合格后，将各磁轭键及其调节键点焊固定。 调整各叠片导键的外径、弦距和切向、径向垂直度。要求: 1) 各叠片导键的半径公差为54701mm；2) 各叠片导键间的弦距符合磁轭叠片要求,公差在3mm以内；3) 各叠片导键的切向、径向垂直度均应不大于0.10mm/ m；4) 圆度公差在0.21mm以内。 满足要求后将其固定在转子支架相应位置上。 调整转子下磁轭压板高程、水平以及其周向波浪度，检查、处理下磁轭压板与转子立筋挂钩间隙。 在转子下磁轭压板上试叠一个节矩的转子磁轭冲片，试叠时，应按图纸所要求的层间错位方式，并用定位销进行定位，调整转子下磁轭压板，以保证具有V型焊坡口的下磁轭压板的拉紧螺杆孔与磁轭拉紧螺杆孔同心。将下磁轭压板间以及下磁轭压板与立筋两侧搭焊固定。 复查转子上法兰面的水平以及转子中心体上、下法兰面的同心度，复 查磁轭叠片导键的半径及切向、径向垂直度和各叠片导键间的弦距，应符合磁轭叠片要求。,转子装配-转子磁轭叠装,转子磁轭叠装检查 测量磁轭圆度，并利用磁轭键调整磁轭圆度、半径、同心度、垂直度，要求： 磁轭圆度不小于6%； 磁轭圆度半径公差不大于8% ； 磁轭与转子支架同心度不大于0.7 %； 磁轭垂直度不大于6%。 利用调节键调整磁轭键的半径，外圆靠紧磁轭，用挂钢琴线的方法测量并调整磁轭键的切向、径向垂直度均应不大于0.10mm/ m，固定临时磁轭键； 根据转子磁轭整体高度，确定出转子磁轭分4次进行预压，其预压高度分别约为600mm，从而确保转子磁轭整体叠压系数不小于0.99。 在整个磁轭叠装过程中，其磁轭冲片正反面应一致，并用铜棒随时对冲片进行整形，以保证磁轭冲片与转子支架立筋外园的间隙均匀。并利用测圆架定期检查和调整转子的磁轭圆度，以免磁轭不圆或中心偏移，同时，检查中心测圆架转臂重复测量圆周上任意点的半径误差不得大于0.02mm，旋转一周测头的上下跳动量不得大于0.20mm。 当转子磁轭叠到约600mm，按要求进行转子磁轭预压。用专用力矩扳手，按50%、75%、100%逐渐加大压紧力矩，采用中圈内圈外圈中圈的把紧顺序进行多次压紧。 当最后一段磁轭冲片叠装完成并预压后，用专用圆拉刀，逐一拉削磁轭冲片拉紧螺杆螺孔，并换上磁轭永久拉紧螺杆把紧。压紧第一次力矩为1660N.M; 第二次力矩为2000N.M。,转子铁心预压,转子装配-转子磁轭叠装,第一段（下部）叠片检查验收 磁