某金属物流园码头工程(土建)施工方案

无锡港宜兴港区长三角金属物流园码头工程（土建）施工方案中铁十五局集团有限公司二00九年十月二十日目 录2019整理的各行业企管，经济，房产，策划，方案等工作范文，希望你用得上，不足之处请指正无锡港宜兴港区长三角金属物流园码头工程（土建）施工方案一、工程概况本工程项目为无锡港宜兴港区长三角金属物流园码头港池临河侧接岸工程、钢铁和多用途泊位工程，基础处理主要为接岸工程岸边水泥深层搅拌桩，共1954根，岸边龙门吊后轨道梁基础采用800钻孔灌注桩，施工围堰为水泥深层搅拌桩施工的辅助工程，采用钢板桩围堰施工方法，围堰长度约为422米，高度暂定10.0米：入持力层34米，水面外露1.0米。二、编制依据1、无锡港宜兴港区长三角金属物流园码头工程施工图设计2、相关规范标准a、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）b、水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）c、堤防工程设计规范（GB50286-98）d、堤防工程施工质量评定与验收规程（试行）（SL239-1999）e、水利水电工程施工测量规范f、堤防工程施工规范（SL260-98）g、其他现行工程施工规程、规范。3、现场踏勘实际情况。4、我单位的综合施工能力、技术、设备、财务能力储备。三、施工准备1、组织机构设置为了安全、优质、按期完成本项目工程的施工任务，本着服从任务要求、精干高效、合理安排、实事求是的原则，我单位计划抽调理论和同类工程施工经验丰富、业务能力强、综合素质高的管理、技术人员参加本项目工程的施工及管理。并组建“中铁十五局集团有限公司无锡港宜兴港区长三角金属物流园码头工程项目经理部”，项目经理部全权代表我单位负责本项目工程施工、管理、协调等工程施工中的一切事务。项目经理部下设综合办公室、计划财务部、工程管理部、安质环保部、物资设备部、协调部、工地试验室共五部两室。项目经理部组织机构见图1-1项目经理部组织机构图。根据本项目工程施工内容、方法、交通运输等条件统筹施工组织考虑，本项目工程拟安排两个专业化桩基施工队、一个钢板桩围堰施工队负责本项目工程所有工程任务的施工。项目经理项目总工程师工地试验室协调部安质环保部综合办公室物资设备部计划财务部工程管理部钢板桩围堰施工队专业桩基施工二队专业桩基施工一队2、进场主要设备进场主要设备数量表序号设备名称型号单位数量备注1钻机ZZ-5台22钻机HGJ-20台13搅拌机SJ-30台104汽车吊机QY-16台25电焊机BX1-400台26斗车台107灌浆设备250mm套18抓铲挖掘机EX200台29装载机ZL50台210自卸汽车5T台611高压水泵10KW台612泥浆泵11KW台1513泥浆泵22KW台514打拔桩机200KN台215钢筋弯曲机GW40-1台116钢筋切割机GT4-8台117汽车吊QY-25台118发电机1600W台23、栈桥、平台施工水泥搅拌桩施工处于岸边水中，需搭设钢及钢平台，钢及钢平顶面标高为：施工水位+1.5m，钢钢采用30cm钢管，振动沉桩时根据实际情况确定打入深度，横向设两排，纵向用I25b工字钢做主梁，横向用I20b工字钢做， 0.8m，栈桥只做安装泵管和运送小型机具、材料用，栈桥面上铺设5cm厚的木板做面板，将木板与横向绑捆牢固。 一个钢平台采用50cm钢管（壁厚8mm），桩为3-4m，横向布设两排钢，总共设计4根钢。单桩入土深度6-8m，振动沉桩时根据实际情况确定打入深度，上部固定在平台梁上。纵向用I28b工字钢作为分配横梁，横向用I30b工字钢作主梁。I28b工字钢为80cm，沿纵向布置，其上铺设8cm厚木板做面板，木板与I28b工字钢绑捆牢固。钢管桩之间用角钢交叉斜拉焊牢。4、工期安排施工准备计划15天，钢板桩围堰计划40天完成，水泥搅拌桩计划60天完成，钻孔灌注桩计划30天完成。总工期按150天控制，即在2010年雨季来临前，水中工程全部完工。四、钢板桩围堰施工1、钢板桩围堰方案 钢板桩的选用 根据工程所在地场地特点，结合钢板桩的特性、施工方法等方面进行考虑，选用的拉森 型钢板桩，拉森型钢板桩宽度适中，抗弯性能好，其主要技术参数为：W=1600cm3，g=6 0kg/m，依地质资料及作业条件决定选用钢板桩长度912M长，要求钢板桩入土深度达桩长0 .5倍以上。 打桩设备 投入钢板桩打拔桩机2台用于施工。打拔桩机为挖掘机（KATO1250）加振动锤改装而成 ，振动锤为曰本产NPKHP7SXB型，激振力200kN。2、水侧压力计算根据施工设计图纸：河道岸边的最深水位为5.0米左右，为了施工安全在计算时取施工安全系数1.2，计算安全系数1.1。计算式QQ：表示水的侧压强度：表示水的密度，取值：表示重力加速度,取值9.8N/KGH：表示水的高度，取值5m：表示施工安全系数，取值1.2：表示计算安全系数，取值1.1根据上述可知钢板桩底部承受的压强约为65KPa。3、动压力的计算该工程位于西氿河边，水流较缓。根据设计时速V=？m/s，不考虑流速沿水深方向的变化，则动水压力为：P=10*K*H*V2*B/2*D/g式中：P-每延米板桩壁上的动水压力的总值（KN）；H-水深（米）；V-水流速度（？m/s）；g-重力加速度（9.8m/s2);B-钢板桩围堰的计算宽度，B=150m；D-水的密度（10KN/m3）;K-系数，（槽形钢板桩围堰K=1.82.0，此处取1.8）。（参照公路施工手册，假定此力平均作用于钢板桩围堰的迎水面一侧。）4、钢平台的打设在水中打入直径为53cm，壁厚为0.8cm钢管桩，钢管桩间距为4.2m*4.5m。钢管桩纵向之间采用8#槽钢相背焊接剪刀撑。纵梁采用I36a工字钢，横梁采用I20a工字钢，间距0.4m。最后在其上铺设10mm的钢板为面层，两侧焊制钢管护栏。5、场地整理根据现场的实地踏勘情况，进场后首先应进行施工场地的整理工作，主要包括码头表层的清理及平整，为桩体材料到场后的吊装堆放及桩机进场后的就位作好充分的准备。场地平整及清理采用人工配合机械作业。6、桩位测设根据桩的设计位置及测量控制网的布设，绘制出桩位图、及测量放样资料，按照国家测量规范，钢板桩围堰做好清淤后，在实地放出桩中心点，设立明显的标志，并标出桩的编号，在施作搅拌桩时，桩的中心须与所放中心点吻合，确保桩位的正确。7、钢板桩围堰施工方法 7.1单桩逐根打入法施打钢板桩 先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。 准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。 单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大，基础较深的地方采用12M长的桩。 7.2拔桩 原则上水泥搅拌桩施工完成，接岸工程回填及混凝土工程结束后就可拔桩。施工中我们在完成约100M接岸工程就立即拔桩，桩经修理后重新利用。 先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化” ，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难 或拔不上来时，应停止拔桩，显示动1min2min后再往下锤0.5m1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。 7.3钢板桩的施工中遇到的问题及处理： 由于河床地质结构复杂，钢板桩打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点办法解决 ： 桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角 桩或弧形桩绕过障碍物。 钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采 取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m2.0m，再往下锤进，如此上下 往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。 钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于 或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用 卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。 在基础较软处，有时发生施工当时将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊 接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。 7.4围堰挡水效果 基坑抽干水后，可清楚观察到围堰挡水止水效果：如果钢板桩围堰内表面基本没有漏水，只有少数较残旧的钢板桩由于接头不紧密导致一些漏水；基坑内也没有出现渗漏、管涌等现象 。说明钢板桩围堰是成功的。 7.5变形观测 在钢板桩围堰挡水期间，我们定期对钢板桩顶的位移进行观测，发现桩顶向基坑内的偏移量稳定在210cm之间，说明堰体是稳定的。8、钢板桩围堰施工方案8.1 钢板桩的选用本工程选用日本进口止水钢板桩进行施工，该钢板桩为小锁口，有很好的止水能力，宽40cm，重77.7kg/m，考虑到本工程地质情况的需要，拟采用桩长为9-12米的钢板桩。 首先在板桩堆放基地对钢板桩进行分类、整理，选用同种型号的板桩，进行弯曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工需要的型号、规格、数量的钢板桩。钢板桩进场前需要检查整理，发现缺陷随时调整，整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连锁口碰坏。桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口宜涂以黄油或其它油脂，对锁口变形、锈蚀严重的钢板桩，整修矫正。转角处采用90度的转角桩。8.2 施工放样与定位（1）将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。（2）由于本工程的钢板桩围堰已经将桩基施工平台用钢管桩圈在内部，所以可以利用现有的钢管桩进行定位，在钢管桩上焊接工字钢，用工字钢来保证打出的钢板桩在一条直线上。在钢管桩露出水面部分刷上警告标志，并焊上槽钢加固，在打桩时作为导向位置及高程控制标志。定位桩与需施工桩位置布置见下图。8.3钢板桩打入总体施工流程钢板桩最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。每根钢板桩施打完毕后，即与槽钢焊接牢固。根据起吊能力确定逐根插打到稳定的深度，一般为2-3m，待全部插打完毕后再依次打到设计标高。钢板桩合龙通过精确计算，确定龙口位置，配置相应规格的异形钢板桩，现场实测异形钢板桩的角度和尺寸，根据实际切割焊接异形钢板桩，以确保整个围堰的密封性。8.4钢板桩打入施工工艺（1）履带吊停在离打桩点就近的钢平台，侧向施工，便于测量人员观察。挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。（2）锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤。（3）待钢板桩尖离开水面30cm时，停止上升。锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩。上升锤与桩，至打桩地点。（4）对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至淤泥以下一定深度不能下降为止。（5） 试开打桩锤30秒左右，停止振动，利用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力。（6） 板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。（7） 松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。打桩前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，在打完钢板桩后，开始进行钢板桩围堰内的止水处理。8.5施工注意事项（1）导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。（2）线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。（3）钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，小心施工，防止超深发生。（4）封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。8.6围堰抽水与支撑钢板桩围堰封闭后进行抽水，抽水过程中应严格控制抽水速度和抽水高度，并在围堰顶端设置一道安全支撑。当抽水达到预定的深度后，应及时加支撑防护。钢板桩全部焊接牢固到导向槽钢上。考虑到本工程施工场地很小，水下地质情况较差，周围动荷载和主动土压力较大，因此决定在围堰内部采用5297mm的钢管桩做成骨架进行支撑，以保证安全，考虑到有0.7m厚封底混凝土，故内部支撑共分两层，分别支撑在标高为+1.5m，-1.5m处以确保钢板桩围堰的稳定性。两端采用双拼I36工字钢做成斜撑。8.7清淤在抽水及进行内部支撑的过程中用泥浆泵配合高压射水将围堰内的淤泥清除，清除过程中同时使用抽水机对围堰内进行清淤补水，保证内外水头差不大于50cm，以保证围堰安全。清淤时及时测量坑底标高，如达到设计底标高，停止高压射水。如果抽水后发现清淤不到位，用人工清除剩余淤泥。8.8混凝土封底浇注由于采用水下封底可能造成钢板桩无法拔出，所以采用先抽水、支撑，后封底。当清淤达到要求后，即可按常规进行干封底施工。封底时在钢板桩围堰内侧支模，封底混凝土强度等级采用C25，经过计算厚度为0.7m。靠近钢板桩侧采用灌砌片石。8.9防渗与堵漏钢板桩打入之前一般应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，外侧包裹一层防水彩条布，起到防水和减小水压力的双重效果，抽水时同时在外侧水中漏缝处撒大量木屑或谷糠和炉渣的混合物，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，采用局部砼封底等措施。若漏水严重，堵漏困难时，在钢板桩外侧补打木桩围堰，木桩围堰内侧铺设彩条布，在彩条布与钢板桩围堰间填筑粘土进行封堵。8.10基底清理钢板桩支护止水完成后，进行基底清理工作。用水泵及时排除围堰内渗水。8.11钢板桩拔除8.11.1施工要点（1）钢板桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。（2）在内支撑全部拆除完成后，进行钢板桩的拔除。在拔桩时，采用振动锤进行拔除，拔一根清理一根。并及时运走，以保证场地的清洁。8.11.2拔桩注意事项（1）为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割断。（2）先割除钢板桩的支撑，然后再拔围堰钢板桩。（3）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂。变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。（4）将钢板桩用振动锤再复打一次，可克服土的黏附力。（5）按与打板桩顺序相反的次序拔桩。8.12抽水堵漏钢板桩围堰施工完成后，即可抽水清淤。设计有支撑的围堰，先支撑再抽水，并检查各节点是否顶紧，板桩与导框间木楔是否敲紧，防止因抽水而出现事故。抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，采用砼封底措施。8.13拔桩钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，并陆续灌水至高出围堰外水位11.5m，使内外水压平衡，使板桩挤压力消失，并与部分砼脱离(指有水下砼封底部份)。再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高12m，然后挨次将所有钢板桩均拔高12m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割。9、钢板桩打设注意事项先用平台上安装的起吊设备将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击。为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正。开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应保持精确，以便起到样板导向作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。在施打钢板桩前，应在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。施打前，钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水。施打顺序按施工组织设计进行，一般由上游分两头向下游合龙。施打时宜先将钢板桩逐根或逐组施打到稳定深度，然后依次施打至设计深度。在垂直度有保证的条件下，也可一次打到设计深度。钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在粘土中不宜使用射水下沉办法。接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，宜将两种不同类型的钢板桩的各半拼焊成一块异形钢板桩以便连结。施打时，应随时检查其位置是否正确，桩身是否垂直，不符合要求时应立即纠正或拔起重新施打。拔桩前，宜向堰內灌水使内外水位持平并从下游侧开始拔桩。拔桩时宜用射水、锤击等松动措施，并应尽可能采用震动拔桩法。拔出来的钢板桩应进行检修涂油，堆码保存。钢板桩的机械性能和尺寸应符合规定要求。经过整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。钢板桩堆放、搬运、起吊时，应防止因自重而引起的变形及锁口破坏。当起吊能力许可时，宜在打桩之前，将23块钢板桩拼为一组并夹牢。五、水泥深层搅拌桩施工1、施工工艺设备安装搭置起吊塔架、安装起吊装置和导向架及搅拌轴、输浆管。电器系统必须安装漏电保护装置，供浆系统应在离深层浆喷桩机50m范围内。桩机定位用起重机将深层浆喷桩机吊至指定桩位。桩位对中误差不大于50mm，搅拌轴和导向架的垂直度偏差不得超过1.5%。预搅下沉待深层浆喷桩机的冷却水循环正常后，启动深层浆喷桩机的电机，放松起重机钢丝绳，使深层浆喷桩机导向架搅拌下沉。一般情况下不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢(超过30min/m)时，可适当冲水下沉。提升喷浆搅拌深层浆喷桩机钻头下沉到设计桩底标高下0.6m后开动灰浆泵，估计浆液从喷嘴喷出后，搅拌头自桩底反转，边喷浆边旋转，同时按试验确认的提升速度匀速提升搅拌轴。重复上下搅拌当搅拌轴提升到试验加固深度的顶面标高时，喷浆量应达到设计要求，为使水泥浆与土拌和均匀，对桩体按设计要求进行复搅（一般复搅13桩长）。移机施工下一根桩。清洗注浆管每个工班应清洗一次注浆管。清洗时，向贮浆桶中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管道中残存的水泥浆，直至无残留水泥浆液。成桩施工工艺流程见框图。平整场地施工放线定 桩 位桩机对位调平预搅下沉提升喷浆搅拌重复上下搅拌清 洗设备进场2、施工要点施工前应平整场地，清除桩位处地上、地下一切障碍物(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土料，不得回填杂填土。基础底面以上宜预留500mm厚的土层，搅拌桩施工时，桩顶应较设计标高高出50cm。水泥浆从砂浆搅拌机倒入贮浆桶前，须经过滤，将水泥块杂物等滤掉。贮浆桶容量应适中，要保证有一定余量，否则会造成因浆液不足而断桩。还要防止浆液在贮浆桶内沉淀离析。拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。施工前应进行工艺试验确定灰浆泵压力、送浆速度、灰浆经灰浆管到达喷浆口的时间和搅拌轴提升速度等参数。采用流量泵控制输浆量时，一般为30L/min，喷口压力保持在0.40.6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度相适应。专人记录搅拌轴每米下沉或提升时间，深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理情况均加以记录并说明。为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，原地喷浆30s，使浆液完全到达桩端。在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断时，为防止断桩，当桩机重新起动时，均应将水泥搅拌机下沉0.5m(如采用下沉搅拌送浆时应提升0.5m)再继续往下制桩。停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应拆卸输浆管彻底清洗管路。搅拌轴提升变为搅拌时必须反转，否则正转提升易将土带起造成空洞。根据现场实践表明，当水泥土搅拌桩作为承重桩进行基坑开挖时，桩顶和桩身已有一定的强度，若用机械开挖基坑，往往容易碰撞损坏桩顶，因此基底标高以上1宜采用人工开挖，以保护桩头质量。这点对保证处理效果尤为重要，应引起足够的重视。3、施工中常见质量问题及其控制措施施工中常见质量问题及其控制措施按表1执行：表1 施工中常见质量问题及其控制措施表 序号常见质量问题控制措施1水泥浆稠度控制不准采用自动计量装置，严格控制水灰比。2水泥浆发生沉淀水泥必须是新近出厂的，未受潮无结块，宜用袋装水泥。喷浆前水泥浆应不断搅拌，直到送浆前。其滞用时间不得迟于水泥初凝时间。3喷浆系统密封性不好施工前检查，保证在高压作用下正常施工4桩体倾斜施工前将钻机定位，安放平稳，施工中，随时检查钻机垂直度5断桩保持连续供浆并遵守操作规程。法兰连结处要拧紧螺帽。地层分界处增加水泥浆量。6偏桩（桩位偏离设计位置）准确放桩位，桩机准确就位。若偏差过大，应补桩施工。7桩身断面上一部分是固化剂，另一部分是无固化剂的土增加搅拌次数，遇到硬土适量冲水湿润。浆体喷射搅拌桩桩位、桩身垂直度、单桩喷浆量的允许偏差应符合表2规定。表2 浆体喷射搅拌桩施工允许偏差表 项 目允许偏差检验数量检验方法桩距偏差50mm按成桩总数的10%抽样检验，但每检验批不少5根。钢尺丈量桩垂直度偏差1.00%经纬仪或吊线测桩架倾斜度桩体有效直径不小于设计开挖50-100cm后钢尺丈量4. 施工注意事项(1）搅拌桩进行正式施工前，应进行试验桩施工，根据检测结构确定最终的施工参数。(2）严格控制桩位和桩身垂直度。施工桩前需复核轴线、水准基点、场地标高、结构底部标高及软土层底标高。(3）水泥采用425#普通硅酸盐水泥，使用前必须无受潮、无结块，并且有出厂质保单及出厂合格证，发现水泥有结硬块，严禁投料使用。(4）待水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后，方可开始喷浆搅拌操作，喷浆必须到设计深度，误差不超过5.0cm，并作好记录。(5)搅拌钻头钻进搅拌时若遇较硬土层阻力大，钻进慢，钻进困难时，适当更改搅拌头叶片，不宜采用冲水搅拌。(6)备用两台发电机，防止施工过程中因停电影响施工。5.搅拌桩施工质量保证措施在搅拌桩施工过程中，使用过程质量控制表对整个施工过程、每一道工序实施过程控制，做到每一道工序质量责任落实到人。在给全体职工进行详尽的技术交底后，为所有员工按照各自岗位制作操作规程卡，使每一人明确各自的任务及操作要求。利用经纬仪把桩位准确定出，保证施工过程中桩位误差小于5cm。在钻杆上做好标记，控制桩长误差小于10cm。在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，在5m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，把钻杆垂直度误差控制在1%内。浆液配比严格控制，安排专人负责抽查浆液质量，对不合格的浆液作废浆处理。水泥用量严格控制，每根桩的水泥用量严格按照技术交底上的用量加以控制。为防止搅拌桩出现断桩，供浆采取连续进行。施工中如因故停浆，则将桩机钻杆下沉0.5m，供浆恢复后，喷浆30秒后重新提升钻杆。钻杆的提升速度对桩身质量影响很大，严格控制钻杆的提升速度。作好详细的搅拌桩施工记录、各项技术参数和意外情况等。六、钻孔灌注桩施工本标段中山路站、方兴大道站范围内基坑支护围护桩基础、抗拔桩均采用钢筋混凝土钻孔灌注桩；其中抗拔桩桩径分别为900mm、1200mm，采用C30水下混凝土；中山路站围护桩基础桩直径为600mm、800mm，方兴大道站围护桩直径为600mm,均采用C30水下混凝土。根据本标段工程地质，本标段钻孔灌注桩采用旋挖钻机钻进成孔，优质膨润土泥浆护壁，钻机提升钻斗排渣，旋挖钻机双层底捞砂钻斗清孔，汽车吊吊放钢筋笼，混凝土搅拌运输车运送商品混凝土导管法灌注水下混凝土成桩。1.试桩钻孔桩在正式施工前应进行试桩，以核对地质资料、检查所选设备、施工工艺以及标高要求是否适当。本工程试桩为鉴定性试桩，在工程桩中选取2根桩（具体根数以施工图为准）进行垂直静载试验，对完成的工程桩进行承力检验，采用锚桩法进行静载试桩。试桩材料与工程桩相同，试桩需待28天养护期后再进行。试桩露出地面的长度及桩顶做法根据量测仪表需要现场确定。为确保试桩结果与计算工况一致，试桩桩顶以上桩身部分采用砂充填。单桩竖向抗拔静载试验采用慢速维持荷载法，单桩竖向抗拔承载力标准值1200KN，试桩方法及要求满足相应的规范。试桩垂直最大上拔荷载参照有关规范并上报设计院确定。试桩完成后，向设计院提供一份试桩的全部施工作业及施工记录。2.施工工艺施工准备测量放样钻机就位拴桩钻护筒孔埋设护筒泥浆制备钻孔清孔测定孔壁吊放钢筋笼插入导管灌注水下混凝土拔出导管拔除护筒，施工工艺详见下图1 “旋挖钻机施工钻孔灌注桩示意图”，工艺流程详见下图 2“旋挖钻机施工钻孔灌注桩工艺流程图”。 （a） （b） （c） （d） （e） （f） （g） （h）（a）钻机就位及埋设护筒；（b）钻机钻进；（c）清孔；（d）测定孔壁；（e）吊放钢筋笼；（f）插入导管；（g）灌注混凝土拔出导管；（h）拔出护筒。图1 旋挖钻机施工钻孔灌注桩示意图3.施工方法及技术说明3.1施工准备在施工前，清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地及引入施工道路。场地地基土具有足够耐力，要求地耐力不小于100KPa，使施工中钻机保持稳定。3.2测量放线根据复核过的准确的导线点与图纸坐标, 采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位。同时以桩的中心为交点，纵横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。钻孔时，桩位中心用“十字交义法”引至四周并用短钢筋作好标己，测量孔深的基准点用水准仪将高程引至护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记。施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须有可靠保护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。吊装钢筋笼钢筋试验进场钢筋下料加工制做钢筋笼吊装导管灌注水下混凝土拆导管及护筒下道工序施工商品混凝土进场混凝土质量检验组装、试压导管制作砼试件压试件检查泥浆比重、沉渣厚度旋转钻机钻进测量放样平整钻机地坪钻机就位、对桩 护筒埋设、校正制作护筒泥浆制备钻护筒埋设孔向孔内投放泥浆提升钻斗旋转钻机卸土钻至设计孔深否是成孔质量检查观 下察 水地 位图2 钻孔灌注桩施工工艺流程图3.3钻机就位及护筒埋设（1）钻机安装就位要求处理后地基地耐力不小于100KPa，履盘坐落的位置平整，坡度不大于3度，避免因场地不平整，产生功率损失及倾斜位移，重心高还易引发安全事故。（2）桩位置确定后，用两根互相垂直的直线相交于桩点，并定出十字控制点，做好标识并妥加保护。（3）首先调整旋挖钻机的桅杆，使之处于铅垂状态，让钻头或螺旋钻斗对正桩位。（4）埋设护筒定出十字控制桩后，采用钻机进行开孔取土，钻至设计深度，进行护筒埋设，护筒采用10mm厚钢板制作，其内径大于桩孔直径大200mm左右，周围用粘土填埋并分层夯实，护筒底应坐落在稳定的土层上，中心偏差不得大于设计及规范要求。测量孔深的水准点，用水准仪将高程引至护筒顶部，并做好记录。3.4泥浆制备为确保钻孔灌注桩的成桩质量，本标段拟采用优质膨润土造浆,并加入规定的纯碱等外加剂。泥浆采用现场泥浆搅拌机制作，宜先加水并计算体积，在搅拌下加入规定的膨润土、纯碱以溶液的方式徐徐加入，搅拌时间一般不少于3min，必要时还可加入其它外加剂，如增粘降水剂、重晶石粉增大泥浆比重，加锯木、棉子等防止漏浆。并保证自始至终达到泥浆性能稳定、护壁效果好和成孔质量高的要求，严禁采用原土造浆护壁。造浆泥土胶体率大于95%，含砂率小于2%，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前，先将膨润土打碎，使其易于成浆，缩短交班时间，土在水中浸透并用拌和机搅拌均匀，并专人采用专用仪器进行质量控制。制备的泥浆各项指标应符合下表 “泥浆技术指标表”。表 泥浆技术指标表项目性能指标检验方法比重1.041.18泥浆比重计粘度1825s500700ml漏斗法含砂量2%含砂量仪胶体率95%量杯法PH值79PH试纸固相含量6%8%3.5旋挖钻进成孔（1）钻头着地，旋转钻进。以钻具钻头自重和加压液压缸的压力作为钻进压力，每一回次的钻进量以深度仪表示值为参考，以说明书钻速、钻压扭矩为指导，进尺量适当，不多钻，也不少钻。钻多，辅助时间加长；钻少，回次进尺小，效率低。（2）当钻斗内装满土、砂后，将其提上来，注意地下水位变化情况，并灌注泥浆。（3）旋转钻机，将钻斗内的土卸出，用铲车及时运走，运至不影响施工作业为止。（4）关闭钻斗门，将钻机转回孔口，降落钻斗，继续钻进。（5）为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆液面高度，随泥浆损耗及孔深增加，及时向孔内补充泥浆，以维持孔内压力平衡。（6）钻遇软土层，特别是黏性土层，应选用较长斗齿及齿间距较大的钻斗以免糊钻。提钻后应经常检查底部切削齿，及时清理齿间黏泥，更换已磨钝的斗齿。钻遇硬土层，如发现每回次钻进深度太小，钻斗内碎渣量太少，可换一个较小直径钻斗，先钻一小孔，然后再用直径适宜的钻斗扩孔。（7）钻砂卵砾石层，为加固孔壁和便于取出砂卵砾石，可事先向孔内投入适量的粘土球，采用双层底板捞砂钻斗，以防提钻过程中砂卵砾石从底部漏掉。（8）提升钻头过快，易产生负压，造成孔壁坍塌，提升速度应根据说明及试桩确定。（9）在桩端持力层钻进时，可能会由于钻斗的提升引起持力层的松弛，因此在接近孔底标高时应注意减小钻斗的提升速度。3.6成孔质量检查钻进成孔后，立即进行质量检查，检测方法及质量标准符合设计及规范要求。3.7清孔钻孔钻到设计标高后，对孔位、孔深、孔径等进行检查，当其符合规范要求后进行清孔。钻孔桩达到设计深度后，应进行孔底处理，孔底沉渣厚度不大于设计要求。因旋挖钻用泥浆不循环，在保障泥浆稳定的情况下，清除孔底沉渣，一般用双层底捞砂钻斗，在不进尺的情况下，回转钻斗使沉渣尽可能地进入斗内，反转，封闭斗门，即可达到清孔的目的。3.8钢筋笼加工及吊装（1）钢筋笼分段加工，分段吊装，钢筋根据设计要求采用机械连接或焊接。钢筋骨架制作采用加劲筋成型法，制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上连接好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊接好，然后吊起骨架搁在支架上，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。（2）钢筋笼自上而下以4m间距焊接护壁环，满足保护层的厚度要求。护壁环以三分之一或四分之一错开布置。（3）钢筋骨架的起吊和就位制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木条，木条砌成与钻孔桩等圆的圆弧形,每节段上都用标识牌标明桩号、节号、长度等。骨架的起吊采用25T汽车吊完成。起吊钢筋笼采用扁担法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置24个吊环，且吊环对称。用钢丝绳穿过吊环吊装第一节钢筋笼并放入桩孔内,在桩口位置用两根20号工字钢穿过最上一节加劲筋的下方定位固定好后,即可吊装第二节钢筋笼骨架,上下两节骨架根据设计要求采用机械连接或焊接,并绑扎螺旋筋和焊接加强箍筋。钢筋笼的定位用钢尺以护筒为参照物量出四周钢筋骨架到护筒四周的距离相同,标高以吊筋控制,轴线控制以人看,保证不少于两侧观察,保证钢筋笼定位、标高、轴线符合设计稍提骨架,抽出工字钢下放钢筋笼。 （4）钢筋笼起吊前应检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。就位后钢筋笼轴线与桩轴线吻合，保证桩顶标高符合设计要求。下放钢筋笼过程中遇到障碍立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下放入孔。下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或混凝土灌筑时上浮。钢筋笼顶面和平面位置误差均不得大于20mm。（5）钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上，钢筋笼的内径应比导管连接处外径大100mm以上，钢筋笼的制作允许偏差满足设计及规范要求。（6）在搬运和吊装钢筋笼时，应采取措施防止变形。3.9灌注水下混凝土本标段钻孔桩水下混凝土拟采用钢制导管回顶法施工，导管内径250mm，采用汽车吊起吊安装接长。钻孔灌注桩水下混凝土选用商品混凝土，粗骨料粒径不大于40mm，搅拌运输车运输。混凝土灌注前必须联系好商品混凝土供应商，确定好供货数量、质量指标、时间及供货速度，保证混凝土灌注连续作业（尽量缩短时间），以使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。（1）导管安装导管内经250mm，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过2mm；导管采用螺纹或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧螺纹或螺栓。导管在安装之前，先在场外连接好，检查螺丝连接是否牢固，另外，还要做水密承压和接头抗拉试验（试水压力一般为0.61.0MPa），检查导管是否封密，是否能够承受混凝土与洞内的水压力，确保导管口密封性。检测合格后，方准吊装。导管在安放前，还应计算孔深和导管总长，第一节导管长度一般为46m，标准节一般为23m，在上部可安置23根0.51.0m的短节，用于调节导管总长度。吊装使用25T汽车吊进行导管吊装，吊装时保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼，并控制导管口距孔底2540cm。导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m 。（2）灌注水下混凝土灌注采用导管回顶法灌注水下混凝土，混凝土拌和物通过导管下口，进入到首批灌注（根据孔直径和设计规范要求的埋深确定，保证首次埋深符合设计规范要求）的混凝土下面，顶托着首批灌注的混凝土及其上面的泥浆上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度应大于3m，并且导管应随提升随拆除。在灌注过程中应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境。灌注机具的准备导管：灌注水下混凝土使用内径250mm、壁厚10mm的卡口式导管，导管使用前要经过水密性试验。水密性试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。导管经过水密性试验符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%-30%的备用导管。导管分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。储料斗：漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管口初次埋置深度1米的需要。混凝土的运送、提升和导管的升降：砼的水平运输采用输送车、垂直运输采用砼输送泵。导管的提升采用钻机自身的提升设备，提升时需保证导管升降高度的准确。水下混凝土的配制商品水下混凝土必须具有良好的和易性，配合比经试验确定。细骨料应采用干净的中、粗砂，粗骨料粒径不得大于40mm。混凝土在运输过程中应无离析3、泌水 现象，灌注时应保持足够的流动性。每车商品混凝土在使用前必须进行坍落度现场试验，坍落度应满足设计及规范要求。灌注混凝土表面测深和导管埋深控制测深：灌注水下混凝土时，应探测泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、导管口埋入深度和桩顶高程。如探测不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。因此，应采用较为准确、快速的方法和探测工具。探深锤法比较方便、快捷。探测时必须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。导管埋深控制：根据规范要求，灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度一般控制在3m6m范围之内。拔管前需仔细探测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由两人各用一个测锤测深并相互校对，防止误测。水下混凝土的灌注将首批水下混凝土灌入孔底后，立即探测孔内水下混凝土面高度，计算出导管下口埋置深度，如符合要求，即可进行正常灌注。如发现导管内有大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故的处理方法进行处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。当灌注混凝土上升到钢筋笼下端时为防止钢筋笼被混凝土顶升，采取如下措施：在孔口固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小；当孔内混凝土接近钢筋笼底时，保持埋管深度并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋笼12m时，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，不得整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速顺利进行。在最后一次拔导管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。本标段工程桩实际灌注高度应比设计桩定标高高出5%的桩长，且不少于2m，保证设计桩顶标高以下混凝土强度符合设计要求。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，指定责任心强、富有经验的技术人员记录。按设计要求对全部的钻孔桩进行超声波或小应变动测检测，确保所有基桩混凝土质量一类桩在95%以上，杜绝出现三类桩。4.钻孔事故的处理（1）坍孔的处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填粘质土到坍孔处以上1m2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。吊入钢筋骨架时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（2）钻孔漏浆的处理护筒漏浆应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。5.质量通病的防治钻孔灌筑桩施工中主要存在以下工程质量通病：坍孔、钻孔漏浆、桩孔偏斜、缩孔、钢筋笼放置与设计不符，断桩等。（1）坍孔预防措施在松散土中钻进时，控制进尺，选用较大比重、粘度的优质泥浆。如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头等措施。（2）钻孔漏浆预防措施加稠泥浆或倒入粘土，慢速钻进，或在回填土内掺片、卵石、反复冲击，增强护壁。在有护筒防护范围内，接缝处可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。（3）桩孔偏斜预防措施安装钻机时要保证履盘下土体具有足够承载力，钻机桅杆和护筒中心在同一轴线上，并经常检查校正。（4）钢筋笼放置与设计要求不符预防措施如钢筋笼过长，分段制作，吊放钢筋入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.02.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加强架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置保护筋，保护筋根据设计图纸施工。清孔时把沉渣清理干净，保证实际有效孔