物料管理_物料消耗与储备定额概述

物料消耗与储备定额第一节 物料消耗定额一、物料消耗定额的概念物料消耗定额是指在一定的生产技术组织条件下，生产单位产品或完成单位工作量所必需消耗的物料数量的标准。这里所说的“一定的生产技术组织条件”，是指企业的生产技术条件、工艺方法、管理水平、物料的质量状况、职工的业务素质、自然条件等。所有这些条件，对物料消耗定额的高低都有直接的影响。生产同一种产品所消耗的同一种物料，由于生产技术组织条件的不同，物料消耗定额往往也是不同的。“单位产品”是指以实物单位表示的一个产品，如一个机器零件、一吨钢材等。“单位工作量”主要是指以劳动量指标表示的某项工作，如装卸1000吨货物、修理lO台车床等。这里的“单位产品”或“单位工作量”应是符合产品标准或合同规定的技术条件的合格产品或工作量。物料消耗定额，通常用绝对数表示。如生产一台机床需要消耗多少kg钢材，就用kg台来表示；生产每吨合成氨耗入炉焦炭多少kg，就用kgt来表示。有些物料消耗定额则用相对数表示，如冶金、石油化工、木材加工等企业用配料比、成品率、损耗率、锯材出材率等来表示。企业生产经营活动每时每刻都在消耗大量的物料，物料消耗过程错综复杂，但也存在一定的规律性。这一规律性反映了物料消耗现象之间内在的、必然的联系，在客观上决定了在一定条件下，生产单位产品或完成单位工作量，有一个消耗物料最科学、最合理的量。因此，企业应对物料消耗过程进行深入调查和定量分析，认真研究本企业物料消耗的客观规律性，制定出科学合理、切实可行的物料消耗定额。二、物料消耗定额的作用单位产品物料消耗的高低，是反映一个企业生产技术和科学管理水平的重要标志。科学合理的物料消耗定额，对于促使企业合理节约地使用物料，降低物料消耗，促进生产发展，提高经济效益，都有着十分重要的作用。1物料消耗定额是编制物料计划的重要依据物料计划中的物料需要量，是根据生产计划量和物料消耗定额计算出来的。因此，物料消耗定额是编制物料计划的前提条件。2物料消耗定额是科学地组织物料控制的重要基础物料控制工作的主要任务是管供、管用、管节约。有了物料消耗定额，就可以根据定额要求，按生产计划进度，及时地均匀地组织物料供应，按定额限额发料，按定额检查督促物料使用，按定额开展物料核销工作，按定额核算合理的物料储备，保证企业生产活动正常有序地进行。3物料消耗定额是促进企业厉行增产节约的重要途径物料消耗定额从制度上明确规定了耗用物料的数量标准。有了物料消耗定额，就能有效地监督和促进各车间、班组在生产过程中合理节约地使用物料，处处精打细算，千方百计地降低物料消耗，从节约中求得增产，从低消耗中获得高效益。4物料消耗定额是开展经济核算的有力工具物料消耗定额是编制成本计划，计算产品成本的重要依据。有了物料消耗定额，才能对每种产品和工程项目的资金占用，成本高低逐项进行核算分析，经济核算工作才能有效进行。5物料消耗定额是促进企业提高生产技术水平、经营管理水平和作业人员操作技术水平的重要手段先进合理的物料消耗定额，是建立在先进的生产技术、工艺和管理经验基础上的。随着定额的贯彻和不断修订，就可以促使企业改进设计和工艺，改善生产组织和劳动组织，提高作业人员的操作技术水平。三、物料消耗定额的分类在物料管理工作中，将物料消耗定额予以分类，对于正确制定和运用各种消耗定额具有一定的实际意义。按照物料的特征或标志不同。物料消耗定额主要可分为以下几种：1按物料在生产中所起的作用不同划分可分为主要原材料消耗定额、辅助材料消耗定额、燃料消耗定额、动力消耗定额、工具消耗定额等。这种分类，能反映出同类材料消耗定额形成过程中材料消耗的不同特征，有利于选择定额制订方法，掌握物料管理工作的重点，因而这种分类方法在物料消耗定额管理过程中应用很普遍。2按物料的自然属性划分可分为金属材料消耗定额、木材消耗定额、水泥消耗定额、煤炭消耗定额、油脂消耗定额等。这种分类方法，直接反映了各种物料的消耗特点，便于企业计算各种物料需要量，便于编制物料计划和进行物料管理。3按物料的使用方向划分可分为生产用物料消耗定额、基本建设用物料消耗定额、生产维修用物料消耗定额等。这种分类方法，可以反映出同一种物料不同用途的物料消耗特征。有助于研究物料消耗定额的制订方法和有效控制库存。4按物料消耗定额的综合程度划分可分为物料消耗单项定额、物料消耗综合定额等。物料消耗单项定额是以一定的工艺加工过程、生产条件和统计资料为依据而制定的，它常用于制造企业的生产单位、基本建设的施工单位和基层物控部门等。物料消耗综合定额是在单项定额的基础上，扩大产品和材料两方面加以综合汇总，它一般是企业进行综合平衡、编制物料申请分配计划的依据。这种分类方法，有利于进行物料消耗定额的分级管理和选择定额的制订方法。物料消耗定额的分类，除了上述四种分类方法以外，在实际工作中由于定额管理的不同需要，还有其他多种多样的分类。这些定额相互之间并不是孤立的，而是从不同角度反映了物料消耗的特点和规律。因此，企业要从实际工作的需要出发，选择和采用相应的物料消耗定额。四、物料消耗定额制定基本方法物料消耗定额的制定，包括“定质”和“定量”两个方面。“定质”即确定所需物料的品种、规格和质量要求 “定量”即确定物料消耗的数量标准。（一）物料品种、规格和材质的确定制定物料消耗定额，必须正确选择所需物料的品种、规格和材质。选择的原则是：技术上可靠，经济上合理，供应上可能。具体考虑以下因素：1要符合产品功能的要求。即保证产品符合国家规定的技术或合同规定的技术要求和条件，这是首要因素。2要有良好的工艺性。即在保证产品质量的前提下，有利于采用先进工艺和操作方法，有利于提高劳动生产率和设备利用率。3要符合降低产品成本的要求。即要尽量避免采用贵重物料、进口物料，要充分考虑材料合理代用；尽可能采用规格标准化的材料；尽量考虑就地就近供应物料，以降低运输费用等等。4要考虑到现实的资源情况和供应可能性。产品选择那种材料最适宜，应综合考虑上述各项因素，列出多种方案，进行必要的试验和技术经济分析，从中选出最优方案。（二）物料消耗数量标准的确定 物料消耗定额通常是按主要原材料、辅助材料、燃料、动力和工具等分类制订的。制定物料消耗定额的基本方法主要有以下四种：1经验估算法它是根据技术人员和生产作业人员的实际经验，结合参考有关技术文件（如设计图纸、工艺规程）和产品实物，考虑计划期内的生产技术组织条件等因素，通过估算制定物料消耗定额的方法。这种方法比较简便易行，但技术依据不足，受主观经验的局限性很大，因而定额的精确程度较差。一般是对品种繁多而占用资金较少的物料，或在缺乏技术资料和统计资料的情况下采用的。2统计分析法它是根据物料消耗的统计资料，考虑到计划期内生产技术和生产组织条件的变化等因素，经过对比、分析、计算，从而制定物料消耗定额的方法。（1）运用统计分析法制定物料消耗定额，首先要确定统计期。统计期要选择接近制定定额的时期，而且最好又是生产任务和消耗水平比较正常的时期。因为这样一个时期能够比较正确地反映历史的消耗水平和消耗规律，能给定额的制定提供比较可靠依据。（2）要整理统计期内完成的产品（或工作量）数量和各类物料的实际消耗数量。对物料实耗数要进行认真分析，剔除不合理因素，对应该消耗而没有反映消耗的物料品种和数量，则应予以补充，使实际数字基本上能够反映出历史消耗情况和规律。（3）根据统计期内物料实际消耗数量和实际完成的任务数，求得单位产品（或工作量的平均实际消耗数量。一般可用下列公式计算： 统计期内物料实耗总数单位产品(或工作量)平均实际消耗数= 统计期内实际完成任务总数 也可先计算各期的平均单耗，然后加总，再按统计期数加以平均。 各期平均单耗之和单位产品(或工作量)平均实际消耗数=期数（4）在单位产品平均实际消耗数的基础上，计算单位产品平均先进消耗数。一般可用下列公式计算：单位产品(或工作量)平均先进消耗数+单位产品(或工作量)平均实际消耗数单位产品(或工作量)最少实际消耗数= 2计算平均先进消耗数，也可把达到和低于平均实际消耗数的各期的单耗相加，再加以平均而求得。达到和低于平均实耗数各期单耗数总和单位产品(或工作量)平均先进消耗数= 达到和低于平均实耗数的期数（5）确定了平均先进消耗数以后，再考虑到计划期内生产技术组织条件可能发生的各种变化，确定一个修正系数，求得平均先进消耗定额。计算公式为：单位产品(或工作量)单位产品(或工作量)平均先进消耗定额=修正系数平均先进消耗数采用统计分析法制定物料消耗定额，工作量不大而准确性要比经验估算法为高，适用面比较广，只要有比较健全的统计资料，都能采用这种方法，但由于它是以过去的统计资料为依据，定额的准确程度在很大程度上取决于统计资料的准确性，而且，由于物料消耗的统计资料一般比较笼统，因而在一定程度上会影响消耗定额的质量。所以在运用统计分析法时，对统计资料必须进行深入细致的分析。3实际测定法它是运用现场秤（重量）、量（尺寸）和计算等方式，对作业人员操作时的物料实耗数量进行测定，然后通过分析研究，制定物料消耗定额的方法。运用这种方法时，应注意生产条件和作业人员的典型性、代表性。测定次数一般不应少于三次，以便于比较真实地反映出物料的实际消耗水平，避免偶然性。实际测定法的优点是切实可靠，能消除某些消耗不合理的因素，但它受一定生产技术条件和测定人员以及作业人员水平的限制，从而可能影响到定额的精确程度。一般在生产批量大、周期短、工艺简单、涉及加工工种和人员较少的情况下采用。4技术分析法它是按照构成定额的组成部分和影响定额的各种因素，如产品设计结构、配方、工艺要求、所用设备、原材料质量以及生产作业人员的技术水平和熟练程度等，通过科学分析和技术计算，从而制定物料消耗定额的方法。例如机器制造企业可根据产品零件图纸和工艺文件，对产品零件的形状、尺寸、材质进行分析计算，确定其净重，然后对各道加工工序进行技术分析，确定其合理的工艺损耗，最后将这两部分相加，得出产品零件的物料消耗定额。这种方法要求具备完整的技术资料，通过一定的计算程序，工作量较大，技术性较强，因而使用范围受到定额的限制。一般说来，凡是设计图纸和工艺文件比较齐全，产量较大的产品，对主要原材料消耗定额的制定，采用这种方法比较适宜。上述几种制定物料消耗定额的基本方法，主要是就单项定额而言的。制定物料消耗综合定额，则要在单项定额基础上，分别不同情况采用不同的方法。一是由零件物料消耗定额，按整机综合。这种综合方法比较简单，只要把组成整机的全部零件物料消耗定额进行加总即可。二是按不同型号，规格的同种产品或大类产品进行综合。前者如滚动轴承，后者如金属切削机床。在制定物料消耗综合定额时，应自下而上，逐级综合。根据各种产品单位材料消耗定额和各种产品的数量或在该类产品中所占比重，采用加权平均法求得。计算公式如下：（1）同种产品物料综合消耗定额（各种不同型号，规格产品的单位材料消耗定额各种不同型号、规格产品的产量）= 各种不同型号、规格产品的总产量（2）大类产品物料综合消耗定额（各种产品单位材料消耗定额各种产品在该类中所占的比重）= 100五、主要原材料消耗定额的制定（一）主要原材料消耗定额的构成制定主要原材料消耗定额，首先要分析原材料消耗与消耗定额的构成，以及各构成部分之间的相互关系。所谓原材料消耗的构成，是指从取得原材料一直到制成品产出的整个过程中，原材料消耗在哪些方面。所谓原材料消耗定额的构成，是指定额中应包括哪些原材料消耗。原材料消耗的构成，一般包括三个部分：1构成产品（或零件）的净重。它是原材料的有效消耗部分。2工艺性损耗。它是指在准备或加工过程中，由于工艺技术上的原因，使原材料形状或性能发生改变而产生的损耗。如准备过程中产生的锯切口、料头、边角余料，切削过程中产生的切屑，铸造过程中产生的炉耗和烧损等等。工艺性损耗的大小受工艺技术条件和作业人员操作技术水平的影响。3非工艺性损耗。指在准备和加工过程以外，由于非工艺技术原因而产生的损耗。包括由于废品而产生的损耗；由于运输、保管等原因而产生的途耗、库耗；由于供应条件不符要求而产生的损耗，以及由于其它不正常原因，如丢失，变质等造成的损耗等等。 在确定原材料消耗构成的基础上，即可确定消耗定额的构成。产品(或零件)净重是原材料的有效消耗，是物料消耗定额的基本构成部分，工艺性损耗是由于技术加工的特性所引起的补充消耗，是不可避免的，但应力求减少。原材料消耗定额就是由这两部分消耗构成的。在实际工作中，把它称为工艺消耗定额，或者简称工艺定额。通常所讲的原材料消耗定额，就是指这种定额。用公式表示： 单位产品(零件)工艺消耗定额=单位产品(零件)净重+各种工艺性损耗的重量总和或单位产品(零件)工艺消耗定额=单位产品(零件)净重(1+各种工艺性损耗占产品(零件)净重的百分比)非工艺性损耗一般是由于工作中的缺点造成的，并非产品制造所必需的原材料消耗，因此不应包括在原材料消耗定额之内。否则就会削弱定额对生产和管理的促进作用，造成物料的合法浪费。但是，在一定的生产技术组织条件下，有些非工艺性损耗又是难以完全避免的。为了保证生产需要，确保供应，就需要在工艺消耗定额的基础上，按一定比例加上这部分损耗。一般以材料供应系数来表示。这样计算出来的定额，通常叫做材料供应定额。用公式表示：材料供应定额=工艺消耗定额(1+材料供应系数)单位产品(零件)非工艺性损耗材料供应系数=工艺消耗定额在实际工作中，材料供应系数一般可按有关的统计资料分析研究确定。但非工艺性的废品损耗，对材料使用率的影响很大，应力求减少，因此，有些企业在确定材料供应系数时，规定了严格的废品率加以控制。上述两种定额各有不同的作用。工艺消耗定额是企业进行班组核算、成本核算以及向车间、班组发料和考核的依据，材料供应定额则作为计算物料需用量和确定申请量或采购量的依据。综上所述，原材料消耗及其定额的构成，见图3-1物料消耗有效损耗工艺损耗构成产品净重非工艺性损耗 准备过程中损耗废次品损耗检验用料损耗运输装卸、保管损耗其它非正常的损耗切换试车损耗加工过程中损耗工艺消耗定额物料供应定额 图3-1 物料消耗构成及其定额构成图（二） 不同行业主要原材料消耗定额的制定方法生产企业在制定消耗定额时，由于工艺性质和所用材料不同，制定消耗定额的方法也不相同。现举几个主要行业为例说明如下：1机械制造类企业主要材料消耗定额的制定。机械制造类企业的产品是由多零件装配而成的。很多零件要先经下料部门加工成毛坯，再由机械加工车间进行切削制造。因此，零件的材料消耗定额一般是以毛坯的重量为出发点进行计算的。由于毛坯零件使用不同的材料，如有的用棒材、型材，有的用板材，有的是锻件，因而计算的方法也就各不相同。（1）棒材(或型材)零件棒材消耗定额，是以零件毛坯重量为基础，加上锯(切)口和分摊到的夹头及残料重量求得的。用公式表示为，零件棒材消耗定额=零件毛坯重量+锯(切)口重量+分摊到的夹头和残料重量在具体计算时，又有两种情况。以棒材为例，当一根棒材用于制造同种零件时，可用下列公式计算： 一根棒材的重量零件棒材消耗定额=一根棒材可锯(切)出的毛坯数 式中，一根棒材的重量：棒材单位长度重量棒材长度棒材长度夹头长度一根棒材可锯(切)出毛坯数=单位毛坯长度+锯(切)口宽度例：设制造某零件，工艺规定零件长度为240mm，最大直径为32mm，零件最大直径的加工余量为4mm，零件两端应各留1.5mm的端面加工余量。棒材在下料车间锯成毛坯，锯口为4mm。从机床技术资料查出，卡盘的夹头为10mm。选用直径为36mm，长度为4000mm的45号元钢进行加工，这种45号钢每m(1000mm)重8kg。则： 400010一根棒材可锯出的毛坯数=16根 (240+1.52)+4计算时出现的余数，为切头余料，属于工艺性损耗。 48零件棒材消耗定额=2kg/根 16如从一根棒材上加工几种不同长度的零件毛坯，为使工艺性损耗合理分摊给各个零件，可用下料部门材料利用率来计算消耗定额。用公式表示为： 零件单位毛坯重量零件棒材消耗定额=下料部门材料利用率式中，零件单位毛坯重量=单位毛坯长度棒材单位长度重量零件单位毛坯重量也可直接称量求得。下料部门材料利用率是毛坯重量(或长度)与耗用的材料量(或长度)之比，一般以K1来表示。所以，用下料部门材料利用率来计算材料消耗定额方法亦称K1法。毛坯总重量(或总长度)下料部门材料利用率(K1)=制造毛坯耗用棒材重量（或长度）K1愈接近1，说明切割毛坯时发生的工艺性损耗愈少。例：假定用一根棒材加工两种不同的零件，甲零件毛坯8个，每件重3kg，乙零件毛坯6个，每件重4kg。制造毛坯时所用棒材重量为50kg。则：38+46下料部门材料利用率=0.96503 甲零件棒材消耗定额=()=3.125kg件 0.964乙零件棒材消耗定额=4.166kg件 0.96（2）板材由板材加工零件时，消耗定额的组成与棒材基本相同。其主要问题是合理下料和利用先进工艺，尽量减少切割损耗，把边角残料压缩到最低限度，充分利用材料。具体计算也有两种情况：如果在同一张板材上切割同种零件，当下料方法经济合理时，其消耗定额的计算方法为： 每张板材的重量 零件板材消耗定额=每张板材可以切割的零件数例，设在一张规格为6101,8301.5mm的钢板上(单重为11.77kgm2)，加工A型垫片，经合理套裁，共切割片垫114片，求垫片的消耗定额。 每张钢材重量：钢板单重钢板面积=11.770.611.83=13.14kg13.14垫片钢板消耗定额=0.115kg片114如果在一张板材上切割几种不同零件，为了合理分摊余料的消耗，可用K1法计算材料消耗定额。计算公式与棒材消耗定额基本相同。 毛坏总重量(或总面积)板材下料利用率(K1)=板材重量(或面积)零件单位毛坯重量零件板材消耗定额=板材下料利用率例：设在一张规格为71014201.5mm的24号钢板(重量11.85kg)上，要裁出如下图所示的各种零件毛坯，见图3-2。求每个零件的材料消耗定额。图3-2 钢板落料示意图（1.75+0.54+1.192+0.355+1.335）2材料下料利用率(K1)=0.8711.851.75号零件材料消耗定额=2.01kg/件0.870.54号零件材料消耗定额=0.62kg/件0.871.192号零件材料消耗定额=1.37kg/件0.870.355号零件材料消耗定额=0.41kg/件0.871.335号零件材料消耗定额=1.53kg/件0.87（3）锻件锻件材料消耗定额，是以锻件毛坯重量来计算的。可分两步进行：第一步，计算锻造前的重量，即坯料重量。锻造前毛坯重量=锻造后毛坯重量+锻造切割损耗重量+烧损重量式中，锻造后毛坯重量=零件净重+加工余量锻造切割损耗重量，包括肥边，切除，夹头、冲眼等，通过计算或实测求得。烧损也称火耗，是锻件坯料在加热或锻打过程中的损耗。此项损耗的大小，与锻造过程中的加热次数、锻造方法，加热炉形式、锻件大小和锻件的复杂程度等有关。计算烧损的公式为：烧损率烧损重量=（锻造后毛坯重量+锻造切割损耗重量）1烧损率烧损率般根据上述加热次数等因素，通过经验统计求得。第二步，在锻造前毛坯重量上再加毛坯下料切口重量和分摊到的残料重量，求得锻件炉料消耗定额。其计算公式如下：锻件材料消耗定额=锻造前毛坯重量+下料切口重量+分摊到的残料重量=零件净重+加工余量+锻造切割损耗重量+下料切口重量+分摊到的残料重量根据上述分析，锻件材料消耗定额的构成见图3-3。图3-3 锻件材料消耗定额构成见图2化工、冶金，铸造企业主要原材料消耗定额的制定。化工、冶金、铸造等企业生产特点是把几种主要原材料放在一起，经过化学反应，制造产品。在制定主要原材料消耗定额时，通常是根据工艺流程的特点和预定的配料比，用一系列技术经济指标，如成品率、损耗率等来计算的。以铸造企业计算金属炉料的消耗定额为例，铸件金属炉料由多种成份合成，主要有：铸铁、旧生铁、废钢和各种铁合金。投入熔化炉中的各种金属炉料都有一定的比例，称为配料比。铸件炉料消耗定额，一般是按一吨合格铸件为单位来进行计算的。由于在铸造过程中，要产生浇口、冒口以及难以避免的废品，都要耗用一定的材料，因此，要铸造出一吨合格铸件，就得耗用大于一吨的金属炉料。合格铸件总重量与金属炉料总重量之比，称为合格铸件成品率。计算铸件炉料消耗定额时，要从成品率出发，再按预定的配料比，分别算出炉料中不同成分材料的消耗量。计算公式为：1（t）一吨铸件所需某种金属炉料消耗定额=配料比合格铸件成品率式中：合格铸件总重量合格铸件成品率=各种金属炉料总重量例：设铸造某类铸件的合格铸件成品率为70%，投入熔化炉的各种金属炉料的比例分别为：铸铁50，旧生铁25.3，废钢20，硅铁2.82，锰铁1.88。则：1一吨铸件的铸造生铁消耗定额=50%=0.714t0.71一吨铸件的旧生铁消耗定额=25.3%=0.361t0.71一吨铸件的废钢消耗定额=20%=0.286t0.71一吨铸件的硅铁消耗定额=2.82%=0.040t0.71一吨铸件的锰铁消耗定额=1.88%=0.027t0.7六、辅助材料和其他物料消耗定额的制定辅助材料和其他物料，由于品种繁多，使用情况比较复杂，其消牦定额的制定方法也各不相同，应根据实际情况分别加以确定。（一）辅助材料制定辅助材料消耗定额，一般都采用比较概略的计算方法。由于辅助材料的使用面很广，有工艺用的、包装用的、维修用的，劳保用的等等。在制定定额时要找出这些材料与那些因素有依存关系，然后按照不同方法加以制定。1与主要原材料结合使用的辅助材料，可按主要原材料单位耗用量的比例计算。如炼一吨生铁需要多少其他合金等。2与产品数量有关的辅助材料，可按单位产品来制定。如包装用木箱、塑料袋可按单位产品数量确定，电镀、热处理用的各种化工原料，可按单位面积与单位重量来确定。3与设备运转时间或工作有关的辅助材料，可按设备运转时间与工作日来计算，如润滑油可按设备运转时间计算。4与使用期限有关的辅助材料，可按规定的使用期限来确定，如清扫工具、劳保用品等。此外，对有些难以与其它因素换算的辅助材料，可根据统计资料或实际情况确定，有的也可按产值确定其消耗定额。（二）燃料燃料的范围很广，包括煤，焦炭、石油等等，而且使用的途径不同。因此，应根据不同的消耗用途和不同的消耗标准分别制定。如工艺用燃料消耗定额，以加工一吨产品，生产一吨合格铸件或锻件所需燃料为标准；动力用燃料消耗定额，以发一度电、生产一吨蒸汽所需燃料为标准等等。燃料消耗定额是一个能耗标准。由于燃料品种不同，其物理状态和发热量也不一样，为考核使用各种燃料时耗能效果的可比口径，通常以折合标准燃料计算。因而在制定消耗定额时，先要按标准燃料计算，然后再换算成实际使用具体品种燃料的消耗定额。所谓标准燃料，即每kg发热量为29271kJ 的燃料。各种具体品种燃料的发热量，可从产品目录中查到。具体品种燃料发热量与标准燃料发热量之比，称为热当量系数或发热量换算系数。假定以C代表具体品种燃料的发热量，则：C热当量系数(或发热量换算系数)=29271知道了热当量系数后，即可从具体品种燃料的消耗量出发，折算成标准燃料的耗用量。C F标准=F29271 式中， F标准一换算出来的标准燃料耗用量 F一实际耗用的具体品种燃料耗用量 然后，再用下列公式计算出每单位的标准燃料消耗定额。F标准N燃料 =PN燃料以标准燃料计算的燃料消耗定额P某一时期内的生产总量（三）动力生产中用的动力，一般有电力，蒸气，压缩空气，煤气等。动力消耗定额通常也是按不同用途分别制定的。如用于启动机器的电力，一般可先按设备类别和实际启动功率计算每小时电力消耗量，然后再按每种产品所需设备小时数，确定单位产品的消耗定额，采用电加热熔炼金属时，可直接按每吨炉料计算其消耗定额。在具体制定时，一般可用实测或统计分析法。 （四）工具工具消耗定额一般可根据产品在加工中需要使用某种工具的时间和该种工具的耐用期限来制定。而在不同生产类型下，具体计算方式又有所不同。以金属切削刀具为例，在大量大批加工条件下，可用下列公式计算：制造一定数量产品时某种刀具的使用时间某种刀具的消耗定额=某种刀具的耐用时间式中，一定数量的产品，通常是以100或1000为计算单位的。某种刀具的耐用时间某种刀具的工作部分长度=某种刀具两次刃磨间的平均耐用时间(分)（+1）一次刃磨的厚度在单件小批加工条件下，一般可按设备工作1000小时需要消耗的工具数来确定工具消耗定额。在具体计算时，首先，要根据经验或参考有关资料，为各类机床设备确定需要哪种工具，进而估算出各类设备工作时切割时间所占的平均百分数，再估算出某种刀具在前述总的切削时间中所占的比重(即某种刀具进行切削所费时间和该类机床上所有刀具进行切削所费总时间相比的结果)，然后按该种刀具的耐用时间用下列公式算出某类型设备工作1000小时的刀具消耗定额。 某种刀具的消耗定额(按设备工作1000小时计算)1000（切削时间占工作时间的切削所费时间占该类设备总的切削时间的）=某种刀具的耐用时间工具消耗定额也可根据实际经验，或通过对工具消耗的统计资料进行分析来制定。七、物料消耗定额的执行和管理（一）物料消耗定额管理物料消耗定额的制订，是定额管理的开始。为了充分发挥物料消耗定额的作用，还必须加强物料消耗定额的贯彻和修订。物料消耗定额的贯彻和修订，是一项涉及面广，技术性强的工作。因此，在实际工作中主要应抓好以下几个方面：1定额的审查定额制订以后，在贯彻执行以前，要经过审查批准。审查的内容主要包括：审查制订定额工作报告说明，以了解制定工作的概况；审查是否采用了新技术、新工艺、新材料；审查重点项目的变化情况，计算数据；审查有没有保证定额实现的技术组织措施等。经企业领导审查批准后，企业有关部门在生产经营活动中就应严格按定额执行。2编制定额文件对审查批准后的各项定额，要加以整理，汇总成册，作为企业进行定额管理的依据。在机械制造企业有以下三种基本的物料消耗定额文件。（1）零件材料消耗定额明细表。它以零件为主体，分车间记录每种零件的材料性质、规格及消耗定额。它是集中下料和仓库发料的依据，见表3-1所示。表3-1 零件的锻件材料消耗定额明细表产品名称： 型号规格： 计量单位：序号零件每台件数材 料单位零件单位产品备注名称型号及件号外型尺寸名称规格型号毛坯长度净重加工余量毛重铸造切割损失烧损锯口夹头残料工艺定额供应系数供应定额（2）材料使用卡片。它以每种具体品种规格的材料为依据，分车间汇总各种零件所需要的同一种材料的消耗定额。它是编制物料计划的依据。（3）单位产品材料消耗综合定额明细表。它以每种产品为对象，列出每件产品所需要的各类材料的小计、总数和金额。它是编制物料计划的重要依据。3建立严格的责任制度各种物料消耗定额的制订、修改、监督、检查等都必须有相应的部门和人员负责。一般来说，工艺消耗定额（主要原材料、重要辅助材料及工艺用燃料）由设计和工艺部门负责；工矿配件、动力用燃料、润滑油等消耗定额由机械动力部门负责；一般辅助材料和全部供应定额由物控部门负责。物控部门和财务部门还要负责监督、检查定额的执行情况，分析定额的准确程度和物料利用率等情况。4建立健全各项管理制度如按定额供料制度，领料、发料制度，物料核销制度等。同时做好物料消耗的原始记录和统计工作。5适时修订物料消耗定额随着科学技术的发展，新材料、新工艺的不断出现，企业管理水平的提高，物料的实际消耗也将随之发生变化，原有的定额就不能适应生产经营活动的需要。因而企业应在分析定额执行情况的基础上及时地对物料消耗定额进行修订，以保持定额的先进合理性。但同时也应注意保持物料消耗定额的相对稳对性。修订定额的方法一般有两种：定期修订和不定期修订。定期修订每年进行一次，通常在编制年度物料计划时，对定额进行考核、修订；不定期修订，如发现核定的定额不准、生产技术或工艺改进后定额不符合实际情况，或物料的质量、品种、规格变化等，就必须及时修订定额。 （二）物料消耗定额的检查和考核对物料消耗定额执行情况进行检查和考核，其主要目的就是检验定额与生产中实际消耗物料的相符程度和考核物料的利用情况，及时发现定额执行中存在的问题，分析产生差距的原因，为以后制定和修改定额积累有关资料。定额考核的内容主要包括两个方面： 1材料有效利用程度材料有效利用程度，是指构成产品实体的净重和相应的单位产品实耗量之比，通常用材料利用率表示。材料利用率综合反映了企业生产技术水平和管理水平。材料利用率高，表明材料在生产过程中的有效利用程度好，使用合理，材料损失少；反之，材料利用率低，则表明材料在生产过程中有效程度差，材料损失多，定额执行结果与要求差距比较大。材料利用率的高低，受到生产过程各个环节的影响。因此，计算材料利用率，应先按生产过程各个环节分别计算。（1）生产准备过程的材料下料利用率，用K1表示，其计算公式为：零件毛坯重量K1100消耗材料重量这个指标表明了材料在下料时的有效利用程度。（2）生产制造过程的材料加工利用率，用K2表示，其计算公式为：零件净重K2 =100零件毛坯重量这个指标表明了材料由毛坯制成成品时的材料有效利用程度。（3）装卸运输保管过程的材料利用率，用K3表示，其计算公式为：经过装卸运输保管过程后的材料重量K3 =100进入装卸运输保管过程前的材料重量这个指标表明了材料在装卸运输保管之后的完好程度。 （4）回收利废过程的材料利用率，用K4表示，其计划公式为：回收后利用的材料净重量K4 =100消耗的材料重量这个指标表明了材料在生产中变成非净重部分的那些损耗，还可以回收利用的程度。综合以上四个过程的材料利用率，则可求出总的材料利用率K。其计算公式为：K= K1 + K2 + K3 + K42物料消耗定额完成情况考核物料消耗定额的完成情况，可以从不同的角度进行分析。（1）单位产品净重与材料消耗定额的对比分析，一般用工艺定额利用率来表示。其计算公式为：单位产品（零件）净重工艺定额利用率=100单位产品（零件）材料消耗定额工艺定额利用率主要反映产品设计和工艺技术水平。工艺定额利用率愈高，表示工艺性损耗愈少，材料利用愈好。（2）材料实际消耗量与材料消耗定额的对比分析。其计算公式为：单位产品（零件）材料实际消耗数量单位产品（零件）材料实耗量完成定额百分率=100单位产品（零件）材料消耗定额完成定额百分率越高，说明材料实际消耗数量越多；反之，说明实际消耗数量越小，材料利用越合理充分。材料实际消耗数量与定额对率，其下降或上升的百分比，可用下列公式计算：单位产品（零件）材料实际消耗比定额下降或上升百分率单位产品（零件）材料消耗定额=100单位产品（零件）材料实际消耗数量单位产品（零件）材料实际消耗数量=（1 ）100单位产品（零件）材料消耗定额用上述公式计算出来的结果若为正数，说明单位产品材料实际消耗数量比定额低，其差异百分比反映材料的节约程度；计算结果若为负数，则说明实际消耗数量高于定额，其差异百分比反映材料的超支程度。第二节 物料储备定额一、物料储备的概念储备是指社会生产过程中储存备用的生产资料。它是生产资料产品脱离了个生产过程，但尚未进入另个生产消费过程时，而以储存形态暂时停留在生产领域和流通领域某个环节上，储存在仓库的物料称为储存或存货。在制造企业生产经营中，由于客户需求预测不准，为避免缺货不得不建立一定量的成品储备；为降低生产成本，提高设备利用率和生产率，企业往往规定某种产品的最小生产批量，此外，为克服设备产能瓶颈，必须建立一定量的在制品储备；为防止因采购周期长、供应商供货不及时，采购与生产不同步等，必须建立一定量的物料储备。二、建立制造企业物料储备的必要性制造企业所以要建立物料储备，一般是由下列三种情况引起的：1克服物料采购供应的时间及其数量同投入生产的时间及其数量不一致制造企业的生产是连续不断进行的，生产过程中所需的各种物料也是连续不断地投入的。有的是每日每时投入，有的按一定周期投入，也有的是随时需要随时投入。而各种物料的采购供应，通常是预先按定的间隙时间分期、分批地进行的。由于采购供应和投入使用两者在时间上和数量上存在差异，必然需要有一定量的物料作为周转储备，以确保生产建设的连续进行。2生产准备根据生产的特点和要求，有的物料在投入使用前，必须先经过整理加工等准备工作阶段。例如，木材的干燥，矿石的洗筛，煤炭的混配，金属材料的裁切，染化料按方预配等等。由于投产前需要经过一定的准备加工时间，必然需要相应的储备量，以保证投产前准备工作的顺利进行。3防止采购供应中可能遇到的意外事故由于供应商供货过程中空间、时间和供求关系的复杂因素，如原材料价格上涨、供不应求、发生供货暂时中断，不能按期交货，运输误时，供应质量不符使用要求等。企业为了防止这些事故发生而停工待料，就必须建立适当的保险储备。总之，物料储备是为确保企业生产建设的正常进行而建立的，是用来调节生产供应所必需的。储备本身并不增加物料的使用价值，但会增加成本、储备风险和产生物料的损耗。另外，储备还会掩盖企业管理中的问题。因此，在确保满足需求的前提下，如何建立合理的储备、不断降低储备量，向零储备目标发展，是物料控制的一项十分重要的任务。三、影响物料储备的主要因素物料储备是物料运动的一种形态，有其自身发展的规律性。它的形成和发展，是受客观经济因素所制约的，包括内部因素和外部因素个两方面： 1内部因素 （1）销售预测水平客户需求多变，追加订单或临时取消订单，导致企业不是缺货，就是积压。企业为应对客户需求的变动，确保市场销售不受影响而建立一定量的储备。（2）物料的需求量在其它因素不变的情况下，需求量越大，储备量越大，需求量越小，储备量越小。而企业物料需求量的大小，又取决于企业生产的特点和规模。（3）生产计划与物料控制水平如果生产计划稳定，物料管理水平较高，生产计划、物料计划及采购跟催配合良好，则物料储备就可降低。反之，储备就会增加。（4）技术更改和新产品开发随着企业竞争加剧、新产品开发日益频繁和BOM更改，导致原储备物料无法投入使用而积压或成为呆料。2外部因素（1）供应商供货周期和供货质量一般地说，供应商供货及时，供货质量稳定，企业后顾之忧少，可以使物料储备降低到最低限度。反之，供应商供货周期长或供货不及时，供货质量不稳定，企业为防止缺货，满足生产需要，储备量也随之增大。（2）市场供求关系变化市场供求关系变化直接影响到企业储备水平。当物料供不应求时，供应商处于卖方市场，不是要求涨价，就是供货不及时。企业为避免缺货只能增加储备。相反，当物料供过于求是，供应商处于买方市场，在客户要求降价和提高供货服务水平的压力下，供应商供货周期短，产品质量有保证，企业没有必要建立过多的储备，甚至实现零储备。 （3）供货距离和运输条件供应商供货距离长，运输条件差，采购周期就长，为满足采购周期内的需求，储备量就大，尤其是进口物料更是如此。相反，供应商分布在企业附近，采购周期就短，储备量就小。（4）物料的自然属性特点物料本身的物理属性和化学属性决定物料的使用时效，储备超过这个时限，物料的使用价值受到影响。为此，物料的储备量和储存期的控制，以不损坏物料的使用价值为限度。（5）占用资金及利率的高低实行企业资金有偿占用，促使企业必须充分考虑物料储备占用资金的大小及利息支付的多少，对企业的物料储备也起一定的控制作用。上述各种因素，应结合本企业的具体情况，分清主次，掌握使用物料的规律，力求使企业的物料储备达到经济合理的最佳水平。四、物料储备定额的制定（一）物料储备定额的概念物料储备定额，是指为保证生产活动正常进行，使企业生产经营取得最佳经济效益而制定的物料储存品种结构和数量标准。物料储备定额应以先进合理为原则，目的是以尽可能少的物料储备来不间断地满足供应生产活动对物料的需要。企业的物料储备定额一般有以下几种形式：1经常储备定额，是指企业为保证生产活动正常进行，而处于经常周转形态的物料储备量标准。这种储存量是动态的，在一定的采购间隔期内，当一批物料进厂时，储存量达到最高点，随着生产的消耗，储备量逐步下降；在下一批物料进厂前夕，储存量达到最低点。这样，物料储备得到不断补充，又不断地消耗，储备量由高到低，由低到高，周而复始，见图3-4。图3-4 经常储备、保险储备及其定额示意图经常储备量主要取决于生产对物料的需求量的大小，一般只有在有需求的时候才需要建立经常储备，在没有需求时，经常储备应为零。2保险储备定额，是指企业为防止物料供应发生中断，保证生产活动连续进行而建立的保险储备量标准。造成物料供应中断的原因大致有以下几种： 运输发生故障或误期； 供应商不遵守合同或交货日期不具体而造成过期交货； 交货的物料质量、规格不合格或不符合使用要求；自然灾害或企业和供货单位可能发生的其它意外情况。保险储备在正常情况下一般不任意动用。确需动用时，动用后应立即予以补充。对于供应商采用准时制（JIT）供货方式的物料，没有必要建立保险储备。3季节性储备定额，是指某些物料的生产、运输、消费受自然条件或季节性的限制和影响而建立的季节性储备。如水路运输的物料，在河面封冻期间运输中断而供应商不能正常供货。铁路运输在春运期间运力紧张，导致供应商供货得不到保证等；又如，企业产品销售具有季节性特点，在销售高峰来临前，企业必须提前采购、提前生产，建立一定储备，以满足销售高峰时的需求。因此，必须建立一定的储备。（二）储备定额的作用1是编制物料计划的主要依据物料计划中的储存量指标，主要是根据物料储备定额确定的，只有当物料需要量和储备量指标确定后，才能进一步确定采购量，合理地组织物料订货和采购。2是掌握和监督物料储备动态，使储备经常保持在合理水平的有力工具有了先进合理的储备定额。才能有利于做到既保证生产需要，又可防止物料的积压和浪费。3储备定额是企业核定流动资金的重要依据物料储备资金一