现场管理_氧气转炉设计与车间设计课程

2. 氧气氧气转炉设计与转炉设计与 车间设计车间设计 转炉炉型设计转炉炉型设计 1856年，年，贝氏麦贝氏麦开发了酸性坩埚底吹空气转炉炼钢法；开发了酸性坩埚底吹空气转炉炼钢法； 提出使用高纯度氧气转炉炼钢的设想，但由于工业生提出使用高纯度氧气转炉炼钢的设想，但由于工业生 产氧气量不足，设想无法实现；产氧气量不足，设想无法实现； 为弥补酸性坩埚无法去除为弥补酸性坩埚无法去除P、S的缺陷，的缺陷，1878年年德国托德国托 马斯马斯发明了碱性坩埚底吹空气转炉炼钢法；加石灰造发明了碱性坩埚底吹空气转炉炼钢法；加石灰造 渣脱磷硫，但产品含氮量高，不能承受强烈冷加工；渣脱磷硫，但产品含氮量高，不能承受强烈冷加工； 20世纪世纪50年代，工业制氧水平提高，在奥地利的年代，工业制氧水平提高，在奥地利的Linz 和和Donawiz建起了氧气顶吹转炉炼钢厂；该法克服了建起了氧气顶吹转炉炼钢厂；该法克服了 底吹空气法质量差、品种少的缺陷；底吹空气法质量差、品种少的缺陷；即即LD法法 2.1 氧气转炉炼钢法的发展氧气转炉炼钢法的发展 2 氧气顶吹转炉吹炼示意氧气顶吹转炉吹炼示意 4 5 70年代，年代， LD法法最大公称容量达到最大公称容量达到380吨，吨，单炉生产单炉生产 能力达到能力达到400500万吨万吨/年，占钢产量年，占钢产量40%；但顶吹但顶吹 法渣中含铁高，炉气烟尘量大；法渣中含铁高，炉气烟尘量大； 1968年出现底吹氧气转炉炼钢法；年出现底吹氧气转炉炼钢法；套管式风嘴套管式风嘴，在吹，在吹 入氧气的同时，可以吹入冷却保护气体，降低了金属入氧气的同时，可以吹入冷却保护气体，降低了金属 的氧化损失，减少喷溅；的氧化损失，减少喷溅； 但但底吹法底部供气设备复杂性增加了维护炉底寿命的底吹法底部供气设备复杂性增加了维护炉底寿命的 难度。难度。最佳的冶炼条件介于顶吹和底吹之间；最佳的冶炼条件介于顶吹和底吹之间； 顶底复吹法顶底复吹法吸收了顶吹和底吹的各自优势，通常由吸收了顶吹和底吹的各自优势，通常由 顶吹或底吹炉改造而成；顶吹或底吹炉改造而成； 2.1 氧气转炉炼钢法的发展氧气转炉炼钢法的发展 5 复合吹炼复合吹炼若以顶吹法改造，通常底部气源以若以顶吹法改造，通常底部气源以惰性气体惰性气体 为主，多数属于弱搅拌型；为主，多数属于弱搅拌型；0.12Nm3/t.min； 强搅拌型强搅拌型底部使用气源底部使用气源氧气氧气为主，伴以液化气或天然为主，伴以液化气或天然 气在外环管中做冷却剂气在外环管中做冷却剂；主要有比利时的；主要有比利时的LD-HC法，法， 新日铁的新日铁的LD-OB法，川崎厂的法，川崎厂的K-BOP法；法； 复合吹炼的形式复合吹炼的形式主要有三种主要有三种（见表）（见表）； 到到90年代，复吹转炉炼钢法已占转炉产量的一半以上；年代，复吹转炉炼钢法已占转炉产量的一半以上； 底部供气有底部供气有5种类型，即种类型，即N2+Ar型，型，O2+CO/CO2型，型，N2 或或Ar或或O2/CXHY型，型， O2/CXHY+石灰粉型，石灰粉型，O2+ 煤粉煤粉或或 其它燃料型；其它燃料型； 2.1 氧气转炉炼钢法的发展氧气转炉炼钢法的发展 6 复合吹炼的形式复合吹炼的形式 类型类型 底部供气总管压力底部供气总管压力 MPa 代表性技术代表性技术 低压复吹低压复吹 2.5 容易堵塞，已经被淘汰容易堵塞，已经被淘汰 中压复吹中压复吹 2.5-3.0 新日铁新日铁LD-CB法、日本钢管法、日本钢管 NK-CB法法 高压复吹高压复吹 3.0-5.0 日本川崎的日本川崎的LD-KGC法，法，底部底部 供气强度可以达到供气强度可以达到3.6 Nm3/t.min,吹炼效果好，设备吹炼效果好，设备 费用及运转费用比费用及运转费用比LD-CB法高；法高； 现代转炉炼钢技术发展现代转炉炼钢技术发展 可将现代转炉炼钢技术的发展划分为三个时代：可将现代转炉炼钢技术的发展划分为三个时代： 转炉大型化时代（转炉大型化时代（19501970年）年）以转炉大型化以转炉大型化 技术为核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。技术为核心，逐步完善转炉炼钢工艺与设备。 转炉复合吹炼时代（转炉复合吹炼时代（19701990年）年）连铸技术的连铸技术的 迅速发展，对转炉炼钢的稳定性提出更高的要求。迅速发展，对转炉炼钢的稳定性提出更高的要求。 洁净钢冶炼时代（洁净钢冶炼时代（1990年年 ）社会对洁净钢的生社会对洁净钢的生 产需求日益增高。迫切需求建立起一种全新的、产需求日益增高。迫切需求建立起一种全新的、 能大规模廉价生产纯净钢的生产体制。能大规模廉价生产纯净钢的生产体制。 洁净钢：钢中杂质元素的含量具有非常严格的控制要求的钢。其硫、磷含量一般要求洁净钢：钢中杂质元素的含量具有非常严格的控制要求的钢。其硫、磷含量一般要求 不大于不大于0.01%，且对氢、氧以及低熔点金属的含量也有相当严格的控制要求。不少冶金，且对氢、氧以及低熔点金属的含量也有相当严格的控制要求。不少冶金 学家将超洁净钢界定为学家将超洁净钢界定为C、S、P、N、H、T.O质量分数之和不大于质量分数之和不大于40ppm. 9 10 顶底复合吹炼技术的分类顶底复合吹炼技术的分类 顶吹氧，顶吹氧，底吹惰性气体搅拌底吹惰性气体搅拌工艺：工艺： 代表方法有：代表方法有：LBE卢森堡、卢森堡、LD-KG川崎、川崎、LD-OTB 神户、神户、NK-CB日本钢管、日本钢管、LD-AB新日铁等。新日铁等。 LBE技术特征：技术特征： 100%氧气顶吹，可采用二氧气顶吹，可采用二 次燃烧技术提高熔池热效率；次燃烧技术提高熔池热效率； 底吹惰性气体搅拌，前期吹底吹惰性气体搅拌，前期吹 N2气后期切换为气后期切换为Ar气；气； 底吹供气强度波动在底吹供气强度波动在 0.030.12Nm3/t.min范围。范围。 LBELBE法法 11 顶底复吹转炉吹炼顶底复吹转炉吹炼工艺特点工艺特点 顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点；顶底复吹转炉结合了顶吹、底吹转炉的优点；其吹其吹 炼的主要冶金特点是熔池搅拌效果好，动力学条件炼的主要冶金特点是熔池搅拌效果好，动力学条件 有改善，炉内成分和温度均匀有改善，炉内成分和温度均匀； 优点如下：优点如下： 反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧；反应速度快，热效率高，可实现炉内二次燃烧； 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢吹炼后期强化熔池搅拌，使钢渣反应接近平衡；渣反应接近平衡； 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳的 双重优点；双重优点； 进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果；进一步提高了熔池脱磷脱硫的冶金效果； 避免冶炼低碳钢避免冶炼低碳钢(C=0.010.02%)钢渣的过氧化。钢渣的过氧化。 12 转炉生产技术经济指标的变化转炉生产技术经济指标的变化 生产工艺生产工艺 传统复合吹炼转炉传统复合吹炼转炉 分阶段冶炼工艺分阶段冶炼工艺 C S P O C S P O 终点成份终点成份(%) 0.030.12 0.025 0.03 0.080.10 0.030.6 0.01 0.01 0.06 控制精度控制精度 C0.02 T15 C0.01 T10 钢钢 水水 质质 量量 Mn 回收率回收率(%) 4060 8090 炉炉 龄龄(炉炉) 30005000 800010000 冶炼周期冶炼周期(min) 3540 2025 生产生产 效率效率 转炉作转炉作业率业率(%) 7580 9296 石灰消耗石灰消耗(kg/t) 100120 5060 氧气消耗氧气消耗(Nm3/t) 6070 5560 钢铁料消耗钢铁料消耗(kg/t) 1120 1060 生生 产产 成成 本本 耐火材料消耗耐火材料消耗(kg/t) 56 100t 大大 型转炉，型转炉， 年产量年产量200万万t 大型钢厂；大型钢厂； 20 2.2 氧气转炉炉型设计氧气转炉炉型设计 炉型选择的基本原则炉型选择的基本原则 炉型炉型能能适应炉内钢液、炉渣和炉气的循环运动适应炉内钢液、炉渣和炉气的循环运动 规律，规律，使熔池得到激烈而又均匀的搅拌，从而加快使熔池得到激烈而又均匀的搅拌，从而加快 炼钢过程的物理化学反应；炼钢过程的物理化学反应； 有利于提高供氧强度，缩短冶炼时间，减少喷溅和有利于提高供氧强度，缩短冶炼时间，减少喷溅和 金属损耗；金属损耗； 新砌好的炉型要新砌好的炉型要尽量接近停炉后残余炉衬的轮廓，尽量接近停炉后残余炉衬的轮廓， 减少吹炼过程中钢液、炉渣和炉气对炉衬的侵蚀，减少吹炼过程中钢液、炉渣和炉气对炉衬的侵蚀， 提高炉龄，降低耐材消耗；提高炉龄，降低耐材消耗； 炉壳炉壳易于制造，易于制造，炉衬炉衬砌筑和维护方便；砌筑和维护方便； 19 筒筒 球球 型型 炉炉 型型 该炉型的熔池由一个圆筒体和一个球冠该炉型的熔池由一个圆筒体和一个球冠 体两部分组成，炉帽为截锥圆台，炉身体两部分组成，炉帽为截锥圆台，炉身 为圆筒形。为圆筒形。 特点是形状简单，砌筑方便，炉壳易于特点是形状简单，砌筑方便，炉壳易于 制造；制造； 在相同熔池直径和熔池深度情况下，熔在相同熔池直径和熔池深度情况下，熔 池容积大；池容积大；金属装入量大金属装入量大； 形状接近于金属液的循环运动轨迹，适形状接近于金属液的循环运动轨迹，适 用于用于大型转炉大型转炉；我国包钢、太钢的我国包钢、太钢的50t 炉子，鞍钢的炉子，鞍钢的150t炉子、首钢炉子、首钢210t、攀、攀 钢钢120t，本钢，本钢120t都是采用的该炉型；都是采用的该炉型； 21 同同D同同h下，下， Vc 最大，对提高最大，对提高 供氧强度有利供氧强度有利 锥球型炉型锥球型炉型 国外称为橄榄型。该炉型的熔池由一个倒置国外称为橄榄型。该炉型的熔池由一个倒置 截椎体和一个球冠体两部分组成，炉帽、炉截椎体和一个球冠体两部分组成，炉帽、炉 身同圆筒形炉型。身同圆筒形炉型。 与同容量的其他炉型相比，在相同熔池深度与同容量的其他炉型相比，在相同熔池深度 情况下，反应面积大，有利于钢渣之间的反情况下，反应面积大，有利于钢渣之间的反 应，适用于吹炼应，适用于吹炼高磷铁水高磷铁水； 熔池形状较符合熔池形状较符合钢渣环流钢渣环流要求，熔池深度变要求，熔池深度变 化小；化小； 新炉型接近于停炉后残余炉衬轮廓新炉型接近于停炉后残余炉衬轮廓；空炉重；空炉重 心接近于炉体的几何中心；倾动力矩小心接近于炉体的几何中心；倾动力矩小 我国中型炉使用该炉型的较多，但大型炉如宝钢的我国中型炉使用该炉型的较多，但大型炉如宝钢的300t、 唐钢的唐钢的150t也采用该炉型；也采用该炉型； 22 同同Vc同同h下，下， D最大，有利最大，有利 于钢渣反应于钢渣反应 截锥型炉型截锥型炉型 该炉型的熔池由一个倒置截椎体该炉型的熔池由一个倒置截椎体 组成，炉帽、炉身同圆筒形。组成，炉帽、炉身同圆筒形。 特点是形状简单，炉底砌筑方便。在相特点是形状简单，炉底砌筑方便。在相 同容量、相同熔池直径下，熔池最深；同容量、相同熔池直径下，熔池最深； 适用于小炉型；适用于小炉型； 结合我国已经建成的转炉的设计经验，选择炉型时考虑：结合我国已经建成的转炉的设计经验，选择炉型时考虑： 大于大于100t大型转炉，适合于大型转炉，适合于筒球型，筒球型， 50t 80t中型转炉，采用中型转炉，采用 锥球锥球型型，小型小型转炉，采用转炉，采用截锥型截锥型； 但选择炉型还要考虑铁水硫磷含量，确定最合适的炉型；但选择炉型还要考虑铁水硫磷含量，确定最合适的炉型；顶底顶底 复吹复吹可以采用可以采用截锥型截锥型； *国外还有适合于吹炼国外还有适合于吹炼高磷铁水高磷铁水的的大炉膛炉型大炉膛炉型，上大下小，反，上大下小，反 应空间较大，适合造泡沫渣；应空间较大，适合造泡沫渣； 23 2.2.2 转炉炉型主要参数的确定转炉炉型主要参数的确定 对转炉炉型设计没有形成完整的理论计算公式，现有公式对转炉炉型设计没有形成完整的理论计算公式，现有公式 属于经验式；设计时采用“依炉建炉”方法；属于经验式；设计时采用“依炉建炉”方法； （1）炉容比）炉容比Vt/T：是指转炉炉膛的有效容积：是指转炉炉膛的有效容积Vt与公称容量与公称容量T的的 比值；比值； * 炉容比过小时，冶炼反应空间小，炉容比过小时，冶炼反应空间小，容易造成喷溅和溢渣，容易造成喷溅和溢渣，金金 属收得率低，加剧了钢、渣对炉衬的冲刷侵蚀，不利于提属收得率低，加剧了钢、渣对炉衬的冲刷侵蚀，不利于提 高供氧强度；高供氧强度； *炉容比过大时，会增加转炉高度以及厂房高度；增大倾动力炉容比过大时，会增加转炉高度以及厂房高度；增大倾动力 矩，增加厂房和设备投资；矩，增加厂房和设备投资； 24 影响炉容比的因素：影响炉容比的因素： A 炉子吨位本身的影响：炉子吨位本身的影响： 小型炉因炉膛小，操作困难，炉容比小型炉因炉膛小，操作困难，炉容比 可适当大些，大型炉炉膛大，容易控制，炉容比可以适当小；可适当大些，大型炉炉膛大，容易控制，炉容比可以适当小； 转炉炉型主要参数的确定转炉炉型主要参数的确定 B.铁水成分的影响：铁水成分的影响：如果铁水中如果铁水中Si、P、S含量高，产生的渣量含量高，产生的渣量 大，炉容比应当大些；大，炉容比应当大些； C.铁水比：是指铁水占钢铁料的比例，铁水比大，则产生的渣铁水比：是指铁水占钢铁料的比例，铁水比大，则产生的渣 量大，炉容比应当适当大些；量大，炉容比应当适当大些； D.供氧强度的影响：供氧强度的影响：强度大，反应剧烈，单位时间内从熔池排强度大，反应剧烈，单位时间内从熔池排 出的气体量大，炉容比应当适当大些；出的气体量大，炉容比应当适当大些； E.冷却剂的影响：冷却剂的影响： 用矿石做冷却剂，渣量大，用矿石做冷却剂，渣量大，炉容比应大些；炉容比应大些； 用废钢冷却，渣量小；用废钢冷却，渣量小； 19 要求新砌炉衬要求新砌炉衬Vt/T在在0.9-0.95，小炉子取上限；实际设计中，随小炉子取上限；实际设计中，随 供氧强度增大，有增大趋势，通常在供氧强度增大，有增大趋势，通常在0.9-1.05之间之间 ； 经验式经验式V/T=0.757.5w(C)+0.121w(Si)1/3+0.151w(P) 1/3 B 1/2 +0.06 B -供氧强度，供氧强度，Nm3/(t.min) （2）高宽比）高宽比H/D：炉子的高度与直径之比；：炉子的高度与直径之比； * 表示有炉膛内部高度与炉膛直径之比；炉壳的高径比；表示有炉膛内部高度与炉膛直径之比；炉壳的高径比； *决定了炉子瘦长还是矮胖；决定了炉子瘦长还是矮胖； * 早起早起瘦长，现在向矮胖发展；瘦长，现在向矮胖发展； *高宽比过大：厂房高、基建投资大；倾动力矩大、电耗大；高宽比过大：厂房高、基建投资大；倾动力矩大、电耗大； 反应面积小、氧气刘冲刷炉墙、炉龄低；反应面积小、氧气刘冲刷炉墙、炉龄低； *高宽比过小：炉子矮、喷溅严重；高宽比过小：炉子矮、喷溅严重； *一般炉壳的高径比一般炉壳的高径比H/D为为1.351.65； *可采用经验公式计算可采用经验公式计算 H内 内/D=2.65/T0.1+0.1B+0.3 24 转炉炉型主要参数的确定转炉炉型主要参数的确定 厂名厂名 A5 A1-1 B1 Q2 A1-3 F2 A1-2 Q3 BAD 容量容量t 20 30 50 80 80 120 210 250 300 V/T 0.98 0.80 0.93 0.87 0.81 1.01 0.92 1.0 1.05 H/D 1.61 1.68 1.42 1.46 1.42 1.46 1.30 1.30 1.35 我国不同容量的转炉的我国不同容量的转炉的V/T和H/D 考虑到厂房结构高度，考虑到厂房结构高度，H/D一般选择为一般选择为1.3-1.4之间，日本推荐之间，日本推荐 值为值为1.18-1.52之间；之间； 31 转炉炉型主要参数的确定转炉炉型主要参数的确定-熔池尺寸的确定熔池尺寸的确定 （1）熔池直径）熔池直径D：熔池直径通常指熔池处于平静状态时熔池直径通常指熔池处于平静状态时 金属液面的直径。它主要取决于金属装入量和吹氧时间。金属液面的直径。它主要取决于金属装入量和吹氧时间。转炉转炉 吹氧时间吹氧时间t与装入量与装入量G成正比，而与单位时间供氧量成正比，而与单位时间供氧量q成反比，成反比， 增大供氧量并使喷溅维持一定，就需扩大熔池面。单位时间供增大供氧量并使喷溅维持一定，就需扩大熔池面。单位时间供 氧量与熔池直径的平方成正比，即氧量与熔池直径的平方成正比，即qD2,由此得由此得 G t 吨钢耗氧量 供氧强度 装入量 G . t DK (m) 供氧时间供氧时间 比例系数和转炉平均供氧时间根据经验来选取，见教材比例系数和转炉平均供氧时间根据经验来选取，见教材P 12 表表 2-1、2-2；此式并不能真正反映复杂的炼钢工艺条件对炉型的此式并不能真正反映复杂的炼钢工艺条件对炉型的 要求，还需要根据实际情况，参照同类转炉做适当调整要求，还需要根据实际情况，参照同类转炉做适当调整 26 TD0147.062.2中小型炉经验公式中小型炉经验公式(T-平均出钢量）平均出钢量） 炉型主要尺寸示意炉型主要尺寸示意 武汉钢铁设计院推荐的熔池直径计算公式为武汉钢铁设计院推荐的熔池直径计算公式为： (m) 考虑到强化冶炼，氧流量的提高，多孔喷嘴的使用对熔池直径的影响，则直径考虑到强化冶炼，氧流量的提高，多孔喷嘴的使用对熔池直径的影响，则直径D 设计时，单孔喷枪只能吸收设计时，单孔喷枪只能吸收15.25m3/m2熔池 熔池.min的氧，三孔喷枪熔 的氧，三孔喷枪熔 池能吸收氧池能吸收氧25.9m3/m2熔池 熔池.min； ；7孔喷枪熔池能吸收氧孔喷枪熔池能吸收氧45.7m3/m2熔 熔 池池.min；用上述公式计算 ；用上述公式计算D和实际熔池直径相差不大；和实际熔池直径相差不大； 12 0.392 20DT 0.1825 1.5 1.07 v q Dn T T T为平均出钢量，为平均出钢量，qv为氧气流量，为氧气流量，n为喷枪孔数为喷枪孔数 （2）熔池深度）熔池深度（h）： A、 截锥形熔池：利用截锥形的体积的公式，截锥形熔池：利用截锥形的体积的公式， (m) 将将D1=0.7D带入上式，简化后得到带入上式，简化后得到V池池=0.574D2h，则熔池深度，则熔池深度h 取取R=1.1D,h1=0.12D带入上式，简化后得出带入上式，简化后得出VC=0.79D2h-0.046D3；同样；同样 可以求出可以求出h。 29 2 0.574 h C V D B、 对筒球形熔池，利用圆柱体和球冠体体积公式：对筒球形熔池，利用圆柱体和球冠体体积公式： D D1 22 1 11 h hhh 43 VDR 池 VC可以根据金属装入量和金属密度来求出可以根据金属装入量和金属密度来求出 h D h1 22 11 12 Vh DDDD 池 C 、锥球形熔池：利用锥球形的体积公式，、锥球形熔池：利用锥球形的体积公式， (m) 将将D1=0.895D, R=1.1D, h1=0.09D带入上式，简化后得到带入上式，简化后得到 V池池=0.7D2h-0.0363D3，则熔池深度，则熔池深度h 求出求出D和和h后，校核后，校核h/D是否符合推荐值是否符合推荐值取取0.31-0.33，校核，校核h冲 冲 / h 的值，对多孔喷头，的值，对多孔喷头， h冲 冲/h =0.25-0.4 30 3 2 0.0363 0.70 h C VD D h h1 D D1 22 1111 123 h VhhDDDDhR 池 （3）炉身尺寸的确定炉身尺寸的确定 对于圆筒形炉身，只需确定对于圆筒形炉身，只需确定 炉身高度；炉身高度； 22 44 t VVVV H DD 池帽 身 身 （4）炉帽尺寸的确定；）炉帽尺寸的确定； 主要尺寸炉帽倾角主要尺寸炉帽倾角、炉口直径、炉口直径d、炉帽高度、炉帽高度H 1）炉帽倾角过小，则内衬不稳定性增加，容易倒塌；过）炉帽倾角过小，则内衬不稳定性增加，容易倒塌；过 大时，出钢时容易钢渣混出和从炉口流出；一般大时，出钢时容易钢渣混出和从炉口流出；一般 603 3，小炉子取上限；，小炉子取上限； 2 2）炉口直径，一般在满足兑铁水和加废钢、修炉、布置）炉口直径，一般在满足兑铁水和加废钢、修炉、布置 氧枪副枪的条件下，应适当减小炉口直径，以减少热损；氧枪副枪的条件下，应适当减小炉口直径，以减少热损； 一般取熔池直径的一般取熔池直径的43%-54%; 34 3）炉帽高度）炉帽高度H帽 帽， ， 维护炉口正常的形状，防止维护炉口正常的形状，防止 因炉衬侵蚀而扩大，一般在因炉衬侵蚀而扩大，一般在 炉口上部设置高度为炉口上部设置高度为H口 口 =300-400的直线段；的直线段； 炉帽总高度如下炉帽总高度如下: dtgHH 口帽=0.5（D- ） 总容积可以算出总容积可以算出,见书上公式见书上公式2-10. （5）出钢口尺寸的确）出钢口尺寸的确定：定： 转炉设置出钢口目的是为了出钢时转炉设置出钢口目的是为了出钢时便于钢渣分离，便于钢渣分离，使使 炉内钢水以一定的速度和角度流入钢包，炉内钢水以一定的速度和角度流入钢包，防止钢渣混防止钢渣混 入，钢流对钢水的冲击搅拌有利于钢包内脱氧和合金入，钢流对钢水的冲击搅拌有利于钢包内脱氧和合金 化、促进夹杂物和脱氧产物的上浮；化、促进夹杂物和脱氧产物的上浮； 出钢口一般都设置在炉帽与炉身交界处，以便出钢时出钢口一般都设置在炉帽与炉身交界处，以便出钢时 钢水能集中在帽锥处，转炉处于钢水能集中在帽锥处，转炉处于水平位置时其位置水平位置时其位置最最 低；低； 目前转炉出钢口水平倾角国外一般选择目前转炉出钢口水平倾角国外一般选择0-20；国内；国内 大多取大多取15-20 ； 36 出钢口直径出钢口直径d出：出：出钢口直径决定着出钢时间，一般为出钢口直径决定着出钢时间，一般为 2-8分钟，时间过短，出钢口过大，难以控制下渣，夹杂分钟，时间过短，出钢口过大，难以控制下渣，夹杂 物不易上浮，物不易上浮， 出钢口太小，出钢口太小，时间长，时间长，则容易二次氧化和降温；冲量则容易二次氧化和降温；冲量 小，铁合金熔融上浮慢，小，铁合金熔融上浮慢，铁合金加入时机不易掌握；铁合金加入时机不易掌握；此此 外，决定着钢流对炉内钢水的搅拌作用，以及钢水自钢外，决定着钢流对炉内钢水的搅拌作用，以及钢水自钢 口流出后钢流不散，不飞溅和不使钢流带渣，减少氧化，口流出后钢流不散，不飞溅和不使钢流带渣，减少氧化， 按照经验公式选取：按照经验公式选取： 63 1.75dT cm 出 出钢口长度出钢口长度L=(7-8) d出出 / zs RR 表表 120吨转炉炉型基本参数吨转炉炉型基本参数 项项 目目 数数 据据 项项 目目 数数 据据 公称容量（公称容量（t） 120 炉容比炉容比 0.9 炉壳外径炉壳外径 （mm） 6554 炉口直径（炉口直径（mm） 2147 熔池直径（熔池直径（mm） 4474 炉帽倾角炉帽倾角() 60 熔池深度（熔池深度（mm） 1517 出钢口直径（出钢口直径（mm） 1