制造现场改善报告【本田一等奖作品】.pptx

,降低歌诗图左右侧饰成型皱折不良,广州林骏汽车内饰件有限公司QC活动课题 之,组名： 点滴小组 发表人： 杨建龙 郑晓玲 活动时间： 2012年5月-2012年10月,公司鸟视图,【组名】,【口号】,成本改善240万元,【调查时间】2012年3-4月各班不良报废损失比和不良PPM,不! 我认为应该考虑怎样削减成本,为完成部门目标，我们要从降低不良开始,12年部门质量目标： 工序内不良1500PPM以下,让我们行动起来，去发现我们的课题吧!,降低了不良，自然成本就会降低，作为现场改善型小组，我们可以做到!,【调查内容】2012年3-4月九班各制品不良报废损失比和不良率,2NY侧饰不良损失占总报废损失的72%， 工序内不良报废为3472PPM,【调查发现】,歌诗图 (2NY)侧饰不良项目中：皱折不良占总不良的84%，不良率2916PPM。,【歌诗图侧饰工序介绍】,【歌诗图侧饰加热成型流程】,【不良内容】,皱折,成型模,基材,表皮,加热机,目标,挑战目标,不良率这么高，不正常呀！,定个目标吧！,让我们接受挑战吧！,目标设多少呢？,点滴小组讨论会,【设定依据】,人,物,机,法,成,型,皱,折,不,良,未按标准作业,培训不足,成型机有间隙,材料加热不充分,厚度不均匀,表皮偏厚,成型挂钉少,品质意识,品质意识差,材料贴服不充分,技能不熟练,新人作业,人员变更,不安定,成型方法,放置不正确,温度不足,基材不良,表皮不良,压力不足,条件不合理,材料不贴服,成型拉伸过长,无标准,标准不明确,经小组成员脑力风暴，深入分析，得到六个待确认的末端因素,14,【STEP 1】作业培训不足,评价结果,【STEP 2】未按作业标准作业调查,作业者能够按照作业要领书作业，且标准遵守评价达到90分以上,16,同样方法检查表皮来料记录和实测发现：,【STEP 3】基材厚度不均匀,【STEP 4】表皮偏厚,通过检查原材料来料检查记录表发现：,平均厚度7.52MM,且厚度都在公差范围内,基材平均厚度7.52mm,表皮平均厚度4.15mm,满足基准要求,【STEP 5】成型挂钉少,成型机工作原理,在现场，现物中，切实分析成型动作，抓住现实,取100mm x 100mm的材料做拉伸测试.设定拉伸距离为40mm, 单挂钉所受拉力得出峰值为1.14KN.,取100mm x 100mm的材料做拉伸测试.设定拉伸距离为20mm, 单挂钉所受拉力得出峰值为0.74KN.,成型时，周边挂钉位置受力比中间位置大，导致材料周边拉伸过长,【调查发现】,根据材料物性要求得知,加热后材料拉伸率不得超过120%.但是经过上面的实验得知拉伸率为140%.这是为什么呢?,拉伸过长怎么会导致皱折呢?,改造后连续试制20件测试效果,如何来分解材料所受到的拉力呢?,根据牛顿第三定律,可以增加挂钉来分解应力,增加挂钉数量,能够有效防止皱折不良出现.,材料拉伸后,此处材料过多造成堆积,导致模具压紧时,造成皱折,【STEP 6】材料加热不充分,加热的必要性: 让基材与表皮迅速软化,提高材料的可塑变形能力,使材料在成型过程中能够有良好的拉伸变形 从而模压成型,加热不充分会有什么影响呢？,【调查现场材料实际加热情况】 加热条件：10020S 检测拉力基准：0.9o.1KN,基材,表皮,动作,动作,基材,表皮,加热开始,加热结束,加热开始,加热结束,那如何检测材料是否受热充分呢？,【通过控制图发现】基材和表皮拉伸力均在0.90.1KN控制范围内，但表皮拉伸力分布集中在同一区间，为非正常状态，需要改善。,表皮加热不充分,导致变形能力不足,容易造成皱折.,加热不充分, 使材料过硬.延展性差.模压时材料受力大于拉伸力.导致皱折、拉疏等一系列不良。,检测在设定加热条件内表皮和基材的拉伸力是否在0.90,1KN标准内,马上实施！,计划,实际,完成,【对策计划与实绩】,【增加挂钉数量】,【改善后效果】,改善后，多挂钉使材料受力均匀，消除材料堆积而造成的皱折,将现有压紧治具上的 双挂钉 改造为 四挂钉,基材加热按钮,加热网1进入信号,加热网1动作信号,加热计时器,X0,M0,M0,T0,加热计时器,X1,加热网2进入信号,M1,表皮加热按钮,M1,T0,加热网2动作信号,X2,加热网1到位信号,T0 K1000,加热计时器,T0,M2,M3,加热网1排出信号,加热网2排出信号,X1,X0,表皮加热按钮,基材加热按钮,加热计时器,改善后动作,【修改加热机动作程序】,改善完成后,连续加热50件同品番的材料后做变形能力测试,改善后，基材与表皮同时进出加热炉。加热时间达到100S。且材料变形时拉伸力分布在中间值处,消除偏上限造成的皱折.,将基材加热信号与表皮加热信号串联,只有在两个按钮都按下的情况下,基材与表皮同时进入加热炉.,【跟踪改善情况】,对策有效 目标达成,虽然目标达成了，但离我们的挑战目标还有不小的距离呢!,一定是我们哪里还没分析到，让我们再次到现场脑力风暴,【末端因素汇总】,【头脑风暴,进行再分析】,皱折不良,基材不良,人,机,物,厚度不均匀,表皮不良,表皮偏厚,未按标准作业,品质意识,培训不足,技能不熟练,成型挂钉少,成型拉伸过长,温度不足,加热不同步,材料贴服不充分,传送带不平整,下模,下加热板,上加热板,基材,传送带,支撑滚轴,基材,面料,支撑滚轴,传送带,滚轴常年受热,温度较高,导致表皮的PE层与基材熔接在一起,表皮受热后变软,覆盖在传送带上,上加热网退回,操作工将表皮与基材贴合在一起,PE,模具压紧后,材料被拉扯压紧,空隙区域形成皱折.,【STEP 7】传送带不平整,查看成型动画：,传送带不平整，基材受热与表皮熔接后有间隙，造成成型皱折,表皮,新的对策马上实施吧！,计划,实际,完成,【对策计划与实绩】,【对策方案制定】,下加热板,上加热板,基材,表皮 (面料+PE),传送带,支撑滚轴,新增滚轴,基材与表皮之间存在间隙,【增加滚筒,改善贴合方式】,改善后，基材与表皮加热完成，送出加热机时，靠滚轴滚动消除贴合间隙,作业员在前端拖动表皮与基材,通过滚筒的滚动,消除表皮与基材贴合时造成的间隙,【跟踪改善情况】,皱折不良消除了，同时因为增加挂钉和改变贴合方式，拉疏不良也消除了!,【持续跟踪皱折改善效果】,现状,目标,挑战目标,目标达成,连续两个月没有皱折产生,【有形成果】,改善成本： =挂钉改造1,000元+增加滚轴7根*50元/根 =1,350（元）,节约报废损失： =产品单价单月改善后减少报废数量12个月 =57,397.49（元）,节省成本 =节省报废损失-改善消耗成本 =57,397.49 1,350 =56,047.49（元）,【无形成果】,将2NY侧饰的标准应用到下一款产品的工序设计上,通过活动，对QC手法运用更熟练，改善思维更开阔,作业标准能量化，管理轻松了,不良降低、报废减少，效率提高了，工作压力也小了,作业者感受,管理者感受,组员感受,横向展