ie工业工程_ie工业工程的九大功能

IE的组成九大功能IE工业工程（也为企化部）是关于人员、物料、设备及能源成本等整体系统的设计，改善与装置的一门技术。一：时间分析（） 测量技术：设备，以马表、时间观测表（化分动作单位约0.06秒）。（） 测量方法：归零法（单程测试法），连续测试法（以30个一组测10次）。（） 测时步骤：测时状况:正常时间测试时间H（评比系数）标准时间正常时间(1+宽放)SCTMAX(标准时间)标准工时SCT人力评比系数分为：熟练度努力度工作环境一致性又为：理想（0.1）优(0.075)良(0.05)平均(0)可(-0.1)不良(-0.22)（） 宽放种类分：私事宽放（男：10分女:14分）工厂宽放疲劳宽放延迟宽放系数订于5%10%之间，也就是宽放时间。例：总工作时间设定为Y: 工厂宽放时间设定为C: 疲劳宽放时间设为A:疲劳宽的放为R: 私事宽放为B: 延迟宽放为D: 净工作时间设X:A=RHX: Y=X+A+B+C+D: R=(Y-X-B-C-D)IX测试时间 评比系数正常时间 四类宽放标 准 时 间不平衡率(单站(MAX)H人数总站时间和)I单站(MAX)H人数二：产能分析（）：加工作业机器周程产能（凈产能）。（）：取放作业周程产能。（）：箅料调整治工具检验非周期性产能。（）：四种宽放标准工时产能。（）：不良率更换治具机器宽放停工等料最适当产能。（）：加工速度慢消极怠工现场实际产能。分析目的就是让：实际产能最接近机器周程产能的一种方式。三：动作分析总概：有18种基本动作组成分析手法，它用目视观察将各种基本动作进行组合也可称作目视分析法。动作归类时间测试法（VF法）。 意义改善：把凈作业动作附加动作可去除动作区分开来进行改善。动作分类：第一类：推行工作中必须的动作。 虽不可免去但通过变动调整尽量减短动作时间。第二类：有此类动作,将会延迟第一类动作。 ：尽量减少。第三类：完全不参加工作的动作。 ：排除此动作。个动作要素：第一类：空手运转;抓住;负荷运动;定位;装配;使用; 分解;放手;检查；第二类：寻找 标题 选择 思考 准备。第三类：停止 休息 不可避免的延迟 可避免的延迟。四：生产绩效（一）：工时分类工时就是人力、时间、产量。（） 作业人员的责任工时。（） 除外工时：经营不当管理不善A. 教育训练 B. 物料短缺 C. 机器故障 D. 品 质不良E. 更换治具F. 停水停电G. 生产换线。（） 实际工时：相当于实际作业责任工时。实际总工时作业实际投入时间H人力加班工时调进工时调出工时请假。实际作业责任工时实际总工时除外工时。 （二）：生产效率生产效率标准作业工时I实际作业工时人力HSCTH日产良品数I实际作业工时稼动率实际作业工时I实际总工时生产绩效（生产力）生产率H稼动率标准作业工时I实际总工时达标率出货数量 标准数量产值1台产品产生人力工时 出货数量SCT 人力 出货数量五：人力规划出席率缺席人数I应到人数实到人数I应到人数所需直接作业人员月产出所需工时I(小时H每月工作时数)H(I出席率)H(I生产力)生产线安排：a.生产工序 b.质量要求 c.产量要求六：成本分析（一）：成本归类 A. 制造成本：包括直接材料成本直接人工成本制造费用。直接材料成本：直接构成产品各组件物料成本，包括包装部份。 直接人工成本：作业员薪资加班福利等。制造费用：手套手指套治工具水电。B.管理成本：办公管理成本行政后勤管理。（二）：建立成本直接材料成本标准用量H材料单价直接人工成本标准总工时H工资率工资率（基本工资加班费福利等）I总作业工时制造费用变动成本固定成本七: 制造程序 操作程序图：操作顺序、程序、物料、治工具等。 标准操作程序：生产过程、注意事项、检查要点（以上两点可作于作业指导书）。 作业编程表：标准作业方法、动作时间及动作分析表（工程分析图标）。 详细布置图：a.工具位置图、b.物料位置图、c.站时距离标示图。 制程检查表：a.作业员是否以标准动作作业、b.是否堆积、c.是否有高估时间。 工作改善：生产线的平衡：(1)以柏拉直示图算出不平衡率(2)一组数据：准确度（自我衡量）(3)不稳定率(MAXN )MAXNMAX:最大 N:次数(4)不稳定10%表明该组数据有误须重测: mim1+m2+m3+m4+m5+. mN(5)实测时间须除作业人数才等于工序时间(测试时间)。(6)选出最大工序时间作业人数标准时间。(7)单站超产奖换算12 标准产能产品数量。(8)多站超产奖换算12 （标准产能人数）产品数量。(9)标准时间3600秒 标准时间(SCT)标准产能。也为标准产能(总工时除外调进调出) SCT人数。 工时人数作业时间。 (10)难度系数标准作业时间（工序时间）SCT。(11)超产奖计算12标准产能实际产能难度系数。八：工作改善(一)IE：产品分析。(二)PE：生产治具设计改善。(三)ME：制作、维护（设备、治具）。(四)QE：制程分析、质量分析。(1)目的：提高生产率、降低成本。(2)善改对象：A.经济效益大B.技术问题C.不引起较大抗争点。(3)改善原则：ECRSE:剔除C：合并R：重组S：简化(4)思维方式：可采用逆向思考。(5)平衡率可检测出产能。(6)不平衡率各工作站时间和(最大工时站(MAX)站位数)。(7)伻估时平衡率趯高趯好。(8)不平稳率差值总值（SCT人力）。九：工厂布置目的：对全厂作业区整体规化，降低成本。(1)：降低物料搬运，减少逆流与等待。(2)：维持布置弹性，可调性。(3)：有效利用空间与人力。(4)：提供安全，舒适的环境。(5)：提供良好的整理整顿环境及维修场所。 (一) 资料收集: 厂区状况 区域之用途 区域内配备 (二) 规划图面 制作草图 (三) 影响物流因素：(1):人员动向（线）。 (2):工作环境。 (3):收发物料仓库位置。(4):过道太小。 (5):厂房形状。 (四) 检讨工厂布置效果： (1):物流不可交叉逆。(2):物料搬运是否以最短距离运送，工时少。(3):尽量考虑机械化，减少人力。(五) 物料搬运：搬运管理之重要性：目的：(1)增加产能(2)改善工作环境(3)降低成本(4)促进销售搬运易忽略困素：(1) 距离(2搬卸时间(3)放置状态(4)工厂环境布置搬运改善点：(1) 减少搬运次数时间及距离。(2) 尽量采用直线移动。(3) 尽可能利用物体特性，采用滑动，滚动等模式。 (4) 建厂房考虑因素:环境、产能(内部架构)。(5) 布置厂房考虑因素: 产能匹配、环境因素、物料摆放(取放、摆放空间)。(6) 动线. (尽可能避免物品反折动作，最佳方式为直线作业)。(7) 管理: (适合现场直接管理)。搬运分析表：区分说明整合搬运上提搬走人力灵活零散星散的分布4整装整体处理在一起X31栈板物体置于栈板上XX22搬运车置于搬运车XXX13搬运中置于输运带等自动设备上XXXX4代表需作业动作X代表不需作业动作路径搬运分析法：加工：检验 D：暂停 ：储存七 大 手 法一.工程分析:是将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，是从原材料至完成为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之，作成作业流程图。二.搬运工程分析:分为五个阶段，先求得分析示数的值再实施改善动作。三.稼动分析:是人和机械的稼动状态，以瞬间观测(瞬间看到状况来观测，得到结果予以分类、记录)周而复始的采取抽样方式列入对象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度，用统计的来推定之方法。四.生产线平衡:依照流动的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站(工程)的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡。五.动作分析:从作业者的动作顺序观察要素动作，不产生附加价值的作业(不合理、不平衡、不需要3不)或作业者周边的治式工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。六.动作经济原则:为了排除人的无谓(浪费)动作，利用人工学使其动作最经济而获得正确、快速、轻松、安全的工作，提高效率的一种动作改善方法。七.工厂布置的改善:工厂在推行生产活动时，务必考虑到厂房内的设备、机械、治工具物料搬运等，如何有系统的安排与布置，期使达到最经济、安全、有效率的活用而提高生产力。第一章 工业工程概论一. 工业工程的演进:Industrial Engineering 1900(USA)泰勒之时间研究.吉伯莱慈之动作研究.艾默孙,甘特之管理研究.亨利福特之大量生产流程作业方式研究.二. 工业工程的定义:(1956USA工业工程师学会):工业工程是关于人员,物料,设备以及能源等整体系统的设计,改善与装置的一门技朮,它利用数学,物理学,自然科学与社会科学的专门知识和技法,并且应用工程分析及设计的原理和方法,对于上述系统所可能得到的结果予以规定,预测和评估.三. 工业工程学朮分为二大类:传统工业工程和现代工业工程四. 工业工程的重要性五. 日本发展IE被阻碍的原因六. IE的领域与IE活动: 1.企业内IE活动日常工作事项:作业研究和作业改善.标准的设定和维持.成本报价.工厂管理数据之作成(设备能力工厂能力工厂负荷作业能力等).工程管理.设备管理.工具管理.质量管理.情报管理. 2.IE的流程. 3.工作流程与IE的对象. 4.科学管理法的理念与IE.七. 工业工程的教育训练概要: 干部: 1.理解经营管理的本质. 2.理解问题的意义和提出问题的结构. 3.目标设定能力. 4.理解解决问题的效果和程序. 5.理解生产现场人员与干部的任务与组织的运作. 6.理解关于IE主要的技朮手法的概要. 7.改善案的优劣比较之评价能力. 第一线人员: 1.有关人的动作和作业区域的改善. 2.有关设备和作业顺序及作业条件的改善.八. IE现场改善的执行步骤: 问题点的发现,现状分析,真正问题点的摘出,主题的设定,改善的方向,限制条件的调查,改善案的作成,效果的预测,评价,实行计划,实施,标准化,最后差异分析.九. 依据IE技法作改善的推行方法: 1.稼动率. 2.作业方法. 3.作业测定. 4.配置研究.十. 预定动作时间标准法:系将人所操作的作业,分解为几个基本动作,并对于各基本动作,依该动作的性质与条件,而代入预先规定的时间值之方法.十一. 方法与时间衡量制度:MTM创始于1948年,由梅纳德开发出来的,MTM为方法分析的一种,此方法将人所操作的作业分成基本动作,以明确这些基本动作间的关系,及其所需要的时间值.十二. 时间研究:时间研究就是作业内容的时间经过,利用任何的测时机械或记录设备所观测的方法.时间研究是泰勒创始的制度,为了将一天的公平工作量也就是课业任务设定时最合理最好的标准时间(作业时间)的手法.十三. 方法研究: 1.PQCDSM的自问:生产量Production质量Quality成本Cost交期Delivery安全Safety士气Morsle. 2.5W2H:Who What When Where Why How How much 3.3M:Man Machine Material 4: Man Machine Material Method Money 5:6M: Man Machine Material Method Money Management 6:改善的原则: 3S:标准化Stamdardijation 简单化 Simplification 专业化 Specialization十四. 宽放时间:作业宽放.疲劳宽放.生理宽放.管理宽放十五. 标准时间的构成:实际作业时间.评比(安排时间).宽放(现场宽放.作业宽放.方便宽放.疲劳宽放).第二章 IE七大手法一. 工程分析:是将生产工程和作业方法进行调查分析,来掌握问题点的手法,系从原材料至完成产品为止,顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之,作成作业流程图.再汇集全工程的总括表,经分析结果予以定量化(数据化),就可找出问题点.二. 搬运工程分析:物流改善的着眼点:该搬运的目的为何.那是最适当搬运手段吗.有没有用最短距离时间在搬运.集中一起来搬运.能否减少作业次数.能否避免空车搬运.搬运路线一定否?适当否?有否零散放置地上.能否消除搬上搬下的动作.考虑取放输送的作业形成一贯性.搬运的担当者时间是否固定.改善效果比较大的是什么.三. 稼动分析:1.人的稼动状态分析:主要作业.附带作业.准备作业.作业宽放.现场宽放.方便宽放.疲劳宽放.除外作业.2.人的稼动观测分析四. 生产线平衡:依照流动生产的工程顺序,从生产目标算出周期时间,将作业分割或结合,使各工作站(工程)的负荷均匀,提高生产效率的技法,叫做生产线平衡. 1.线平衡率(作业平衡率)=各工程的作业时间合计/(工程中最长的时间*作业者人数(工程数)*100%五. 动作分析:Therblig是动作研究,由吉伯莱慈夫妇开发.有18种基本动作要素的分析手法,它是用目视观察,将各种动作要素组合,因此亦称谓目视动作分析.从作业者的动作顺序来观察要素动作.不产生附加价值的作业或作业者周边的治工具配置等,作为改善检讨之着眼点的手法,叫做动作分析.六. 动作经济的原则; 动作经济的原则是为了排队人的无谓动作,利用人工学使其动作最经济而获得正确快速轻松安全的工作,提高效率的一种动作改善方法.此为吉伯莱慈所创始. 1.基本原则:减少动作的种类和数量,并消除不必要的动作.动作要以最短的距离.动作要以最圆滑可动的状态.动作要减低最小疲劳为限.使动作养成习惯性.动作的训练是靠作业标准,事前应有正确的教育.动作的改善和适当的速度可以提高产品的质量. 2.有关使用身体的原则:双手动作要同时开始,同时完毕.双手的动作要同时反方向,并且形成对称的途径.尽可能利用惯性动力自然力.手的动作采用低水准(上臂-前臂-手腕-手指).避免急速变更方向.采取自然姿势尽量靠近.动作要有韵律感. 3.有关作业场所的原则:工作台和坐椅的高度要配合作业轻松的姿势.材料工具要放置在配合作业的地方.输送加工品要活用重力滑槽.加工品或工具要放在一定位置一看就知道手可以到达范围内.工具材料设备的配置尽量不使作业者不要的走动.材料搬运至使用场所时使用利用重力的容器. 4.有关工具设备设计的原则:简单的作业须要用力作业时使用脚的器具.加工品长时间要保持时利用保持器具.工具材料要放置在一定位置.2个或以上的工具尽量组合在一起.规定在一定的运动途径时利用冶具导块.尽量利用动力工具.握住工具或器具手掌尽量都能广面接触到.七. 工厂布置的改善:工厂在推行生产活动时,务必考虑到厂房内的设备,机械,冶工具,物料搬运等,如何有系统的安排与安置,期使达到最经济,安全,有效率的活用而提高生产力. 七项改善的必要性:1.生产系统发生变更时 2.因应技朮的进步时 3.设计变更时 4.现状的工厂布置能率不佳时 5.生产量常有增减时 6.现场有必要移动时 7新产品投入时 七项改善的原则:1.目的要明确的原则 2.考虑生产要素(4M)的原则 3.提高水平的原则 4.最短移动与流程的原则 5.利用立体空间的原则 6.安全与满足的原则 7.具有弹性的原则 工厂布置的关键性 1.必须配合制程的需要 2.减少物料搬运 3.作业方式维持弹性调整性质 4.在制品保持高周转率 5.设备投资减少 6.充分利用空间 7.有效运用人力及设备产能 8.维持良好作业环境 工厂布置改善5项基本要素Product Quantity Route Service Time 工厂布置改善的重要手法:1.P-Q分析 2.物的流动分析 3.改善对象的分析方法(工程分析,作业分析,经路分析,稼动分析) 4.Activity 分析 七项改善效果:1.场地空间的有效活用 2.设备的有效活用 3.作业者的有效活用 4.搬运作业的削减 5.作业环境的提升 6.管理成本的降低 7.工程能力的提高第三章 提高生产力改善活动一. 生产力: 1.在生产工厂仍是以人为主,把原材料和机器设备善用而实施生产,至于生产力就是以产品的产出量和所投入要素的比来表示之. 2.能率的提高就是对于基准工时如何来减少实际工时,因此采用办法为发掘浪费立即排除,同时削减零件点数,期使任何人在作业上都能够生产良品,价廉,迅速,舒适又安全的产品并建立标准化. 3.稼动率是实动时间和有效作业时间的比例,然而人的稼动率是浪费的动作和工厂布置的改善影响最大,机械的稼动率是如何减少故障和缩短换模换线的时间. 4.欲提高劳动生产力务必要提高劳动装备率,设备资产回转率和附加价值比率二. 改善的基本精神:1.摒弃以往固执观念的作法.2.要说明不能做的原因,倒不如想想怎样做的方法.3.不要辨解,首先否定现状.4.有益的事情马上做,坏事立刻停止.5.做事情不要追求完美无缺,有了60分即可,总是要执行.6.有错误当场立即修改.7.没有困难不会产生智慧.8.为了追求真正的原因自问5W1H反复5次.9.为了一个人的荣耀光彩,倒不如使出10人的智慧.10.改善是无止境的.三. 作业的不合理.不平衡.不需要四. 排除浪费五. 动与人动六. 人机分开七. 成本减半计划:1.成本减半设计(Cost half Design) 2.零件成本减半活动(Parts Cost half Action) 3.制程成本减半活动(Manufacturing Process Cost half Action) 4.工法成本减半活动(Engineering Process Cost half Action) 5.管理成本减半活动(Cost half, Management Action)八. 推动改善活动的种类和手法九. 一般改善的顺序十. 问题的改善方法十一. 解决工作问题的步骤第四章 IE九大功能一. 时间分析 1.测量方法:单位测试法 连续测试法 动作分解法 2.评比系数:熟练度 努力度 工作环境 一致性 3.宽放类型:私事宽放 工厂宽放 疲劳宽放 延迟宽放 4.标准时间=正常时间*宽放=测试时间*评比*宽放二. 产能分析让实际产能最接近机器周程产能的一种方式。1.加工作业(机器周程产能) 2.取放作业(过程产能) 3.备料调整冶工具检验(非周期性产能) 4.四种宽放(标准工时产能) 5.不良率更换冶具机器宽放停工待料(最适当产能) 6.加工速度慢消极怠工(现场实际产能)三. 动作分析:1.推行工作中必须的动作虽不可免去但通过调整尽量减短动作时间。2.有此动作将会延迟第一类动作尽量减少。3.完全不参加工作的动作排除此动作。四. 生产绩效 1.作业人员责任工时 2.除外工时 3.实际工时 4.生产效率五. 人力规划 1.出席率 2.所需直接作业人员六. 成本分析 1.成本归类 2.建立成本七. 制造程序 1.操作顺序图:操作顺序,程序,物料,冶工具等 2.标准操作程序:生产过程注意事项,检查重点 3.作业编成表:标准作业方法,动作时间表,动作分析表 4.详细布置图:工具位置,物料位置,站间距离 5.制程检核表:作业是否按标准作业,是否堆积,是否有高估时间 6.工作改善 生产线的平衡 1.柏拉图 2.标准产能 3.最大工序时间 4.难度系数八. 工作改善 1.对象:经济效益大 技朮问题 较大抗争点 2.着眼点:瓶颈站,成本高,耗时多,易疲劳,不安全,浪费 3.原则:剔除 合并 重组 简化1、 工厂布置 1.目的:对全厂作业区域规划,降低成本,降低物料搬运,减少逆流与等待,维持布置的弹性和可调性,有效利用空间与人力,提供安全,舒适的环境,提供良好的整理整顿环境及维修场所 2.规划作业程序:-资料的搜集:厂区的状况,区域的用途,区域内的设备 -规划图面 -影响物流的因素 -物料搬运的方式方法:增加产能,改善工作环境,降低成本,促进销售 -检讨规划 3.易忽略的因素:距离,装卸时间,放置状态,工厂环境布置 4.搬运的改善点:减少搬运的次数,时间,距离,尽量直线移动,尽量利用物体的特性滑动或滚动 5.搬运分析表 6.路径搬运分析 动作经济原则一关于人体的运用(一)双手应同时开始并同时完成其动作。(二)除规定时间外双手不应同时空闲。(三)双臂的动作应对称反向并同时为之。(四)人体之初应以尽量应用最低级而能得满意结果者为妥。(五)物体之运动量应尽可能利用之但如须肌肉制止时则应将其减至最小度。(六)连续曲线运动较方向突变的直线运动为佳。(七)弹道式之运动较受限制的运动轻快确实。(八)运动应尽可能使用轻松自然之节奏因节奏能使动作流利自发。二关于工作场所的布置(九)工具物料应放置于固定处所。(十)工具物料及装置布置于靠近使用点。(十一)另件物料之供给应利用其重力喂料及各种盛具送至使用点愈近愈佳。(十二)【堕送】方法应尽可能使用之。(十三) 工具物料应依照最佳之工作顺序而排列。(十四) 应有适当之照明设备使视觉满意舒适。(十五)工作台及坐椅之高度应使工作者坐立适宜。(十六)工作椅式样及高度可使工作者保持良好的姿势。三关于设备工具的设计(十七)尽量解除手之工作而以夹具或脚踏工具替代之。(十八)可能时应将两种或两种以上工具合并为一。(十九)工具物料应尽可能预放在工作位置.(二十)手指分别工作时,其各个负荷,应按照其本能予以分配.(二十一)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面增大.(二十二)机器上之操作杆,十字杆及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能获得机器之最大利益.1 甚么是IE ?企业经营的目的都希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致获得最佳利润.投入包括资金、人力、材料、机器及厂房等, 如何对这些做最有效的组合，以达到效率高，品质稳定，交货期准，浪费少，成本低的目的，是IE的重要工作.IE是工业工程(INDUSTIAL ENGINEERING)的英文缩写,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的系统进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价.对IE的认识: 是一门边缘科学,起源于制造工程管理,研究管理方法和手段,为管理提供决策的一些依据,注重人的因素是IE区别于其它工程学科的标志之一,IE的工作特点是大处着眼,小处着手.IE的工作基础是方法研究.方法研究的定义:对现有的或拟议的工作(加工、制造、装配、操作)方法进行系统的记录和严格的考察,作为开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段.方法研究分为三个层次: 程序分析、操作分析、动作分析.程序: 完成任何工作所需经过的路线和手续.程序分析: 研究一个完整的生产工艺过程从始到终、有无多余或重复作业、程序是否合理、搬运是否太多、等待是否太长等问题,以进一步完善工作程序和工作方法.程序分析两大手法: A、5W1H提问技术. B、ECRS四大原则取消(Eliminate) 合并(Combine) 重排(Rearrange) 简化(Simplify)程序分析的改善方面:1基本原则:a 尽可能取消不必要程序(工序、操作、动作) 如有些时候PIN少线径细,可不压线头 .b 合并一些过于细分的工序,减少搬运.改变部份操作程序使之达到最佳.使各工序尽可能经济化调整布局，以找出最经济的移动方法尽可能减少在制品储存.2 考虑以下因素,有无工序操作可取消、合并、重排、简化.g不需要的工序或操作h 改变工作顺序改变设备或利用新设备改变工厂布置或重排设备改变操作或储存位置 l 改变订购材料的规格 m 发挥每个员工的技术专长 3 考虑以下因素,哪些搬运可以取消、合并、重排、简化. n 取消某些操作 o 改变物体的存放的场所或位置 p 改变工厂布置 q 改变搬运方法 r 改变工艺过程或工作顺序 s 改变产品设计 t 改变原材料或零部件规格 4 考虑以下因素,有无等待时间可以缩短或取消. 改变工作顺序改变工厂布置改造设备或用新设备5 考虑下列因素,有无检验工作能取消、合并、简化. x 是否真的必须,有无重复,有何效果 y 由别人做是否更方便 z 能否用抽样或数理统计的方法控制.操作分析: 通过对以人为主的工序的详细研究,使操作者、操作对象、操作工具三者科学合理地组织安排,达到工序结构合理而进行的分析,称为操作分析, 操作分析通常又可以分为以下三种情况,人机操作分析,联合操作分析,双手操作分析.举例简要说明人机操作分析及计算方法.N=动作研究是在程序决定后研究人体各种动作的浪费,以寻求省力,省时,安全和最经济的动作.动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作,删除无效动作,使操作简便有效,以提高工作效率.动作分析的目的: 发现操作人员的无效动作或浪费现象,简化操作方法,减少工作疲劳,降低劳动强度.在此基础上制定出标准的操作方法,为制定动作时间标准作技术准备.动作经济原则为动作研究专家吉尔布雷斯首创,经多位学者研究改进,美国巴恩斯将其分为三大类22条:（一）关于人体的运用（18条）1. 双手应同时开始并同时完成动作2. 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲3. 双臂动作应对称，反向并同时进行4. 手的动作应用最低的等级而能得到满意的结果5. 物体的动量应尽可能地利用，但如果需要肌力制止时，则应将其减至最小程度6. 连续的曲线运动比方向突变的直线运动佳7. 弹导式的运动较受限制或受控制的运动轻快自如（抛砖上楼）8. 动作应尽可能运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发（二） 关于工作的布置9. 工具物料应放置在固定的地方（5S）10. 工具及装置放在工作者前面近处11. 零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者手边12. 堕落应尽量利用重力实现13. 工具物料应依最佳的工作顺序排列14. 应有适当的照明，使视觉舒适15. 工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜16. 工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势（三） 关于工具设备17. 尽量解除手的工作,而以夹具或脚踏工具代替.18. 可能时,应将两种工具合并使用.19. 工具手物料应尽可能放在工作位置上.20. 手指分别工作时,各指负荷应按照其本能预以分配.21. 设计手柄时,应尽可能增大与手的接触面.22. 机器上的杠杆,十字杆及手轮的位置,应能使工作者极少变动姿势,且能最大地利用机械力.任何工作中的动作,凡符合以上原则的,皆为经济有效的动作,否则,就应改进. 动作经济性原则有两大功用.即帮助发掘问题和提供建立新方法的方向.中国的工业工程学家将以上原则归纳为10大条:第一条:双手的动作应同时而对称.(第1、2、3点)有人做过试验,单手持2.5磅的物品,在254mm间来回移动200次, 手发酸,双手各持2.5磅,在254mm间来回移动400次,没有感到疲劳.第二条: 人体动作应尽量应用最低等级而得到满意的结果 (第4点)人体动作研究专家将人的动作分为五个等级,如下表所示:人体动作等级级别动作枢轴动 作 部 位特 征1指节指级次速度力量2手腕指,腕3肘指,腕,小臂多数时用,最有效4臂指,腕,小臂,大臂5身体指,腕,小臂,大臂,身体最不经济多数公司高级主管桌会在旁边加附板而不盲目扩大台面,就是优先选用第3级而避免站起身找文件而用到第5级动作.第三条:尽可能利用物体的动能;曲线运动较方向突变的直线运动为佳,弹道式运动较受控制的运动轻快;动作尽可能有轻快的节奏.(第58点) 手挥动大铁锤时,用圆周运动比挥上挥下要省力得多,就是利用物体的动能,汽车在急转弯处易出事故,欲避免事故必须减速,人活动也一样,方向突变的运动在转弯处须减速,必须肌肉紧张来制止,时间久了必然疲劳; 夯地基时喊劳动号子,是动作尽可能有轻快的节奏的例子.第四条:工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处,并依最佳的工作顺序排列. (第9、10、13点)第五条:零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处.(第11、12点)单元楼道垃圾的倾倒.第六条:应有适当的照明设备,工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜.(第14、16点)第七条:尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替.(第17点)第八条:可能时,应将两种或两种以上的工具合并为一.(第18点)能否把小刀和刷子组合成一种工具来进行外观, 是一个可以思考的问题.第九条:手指分别工作时,各指负荷应按其本能予以分配,手柄的设计,应可能增大与手的接触面.机器上的杠杆、手轮位置,应尽可能使工作者少变动其姿势.(第2022点)计算机键盘的设计,汽车司机操纵手柄的设计,就体现了增大与手接触面的思想.第十条:工具物料应尽可能预放在工作位置(事前定位).(第19点)在料号T3224取紧固螺丝的时候将电动扳手用弹簧悬吊在工作台面之上,操作者伸手可取 . 动作的改进:1. 替代、合并移动动作: 应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气代机械化装置替移动动作.2. 减少移动的次数: 一次运输物越多越好,复合零件代替多个零件功能.3. 用时间值小替代时间值大的移动动作.4. 替代、合并抓的动作: 二次焊锡夹子磁铁.5. 简化抓的动作: 物品涂色,加吊耳等.6. 简化放置动作: 使用导轨(电子插件), 加工艺结构便于放置.7. 尽量不单独使用眼睛的动作.8. 尽量不做校正动作, 和移动动作结合,改进治具方式.9. 尽量不单独作判断动作, 和其它动作结合.(外观)10. 尽量减少按压动作: 利用气动,液压.11. 减少走动,弯腰动作: 台椅高度合适,前后作业衔接.关于标准工时标准工时的概念: 在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练的工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间.适宜的操作条件指通过方法研究后确定的操作条件与操作方法,普通熟练的工人就是强调有一定的熟练程度. 由于制程中操作可借助操作程序分析、动作分析等技术,并运用PDCA管理循环加以改善,不断寻求最大效率,最低成本,当然标准工时也就不断跟着变化,以现有状况、条件建立的工时,称为现状标准工时.而理想状态标准工时是指在以下条件下所能达到的标准工时.1. 机器设备良好状态. 2.工作环境良好状态.3. 依规定的作业方法. 4. 保持一定熟练的作业人员. 5. 使用品质稳定的材料、零件.标准工时的用途:1. 作业方法的比较选择: 不同方法通过时间研究,选择最佳.2. 工厂布置之依据: 测算每工序的作业负荷,决定所需作业空间.3. 可预算制造部门产能4. 生产计划的基础.5. 可作为人力增减之依据.6. 可作为新添机器设备的依据. 7. 流水线生产之平衡.8. 决定人工成本.（报价）9. 效率分析的基础10. 工作人员效率奖金的基础11. 减少管理依存度：绩效反应于奖金，激发员工自主性制定标准工时三种方法：1. 经验判断法（估工法）：产品图面规格书、制程构成表或样品，考虑所用设备、治具、原材料及生产技术和生产组织，凭经验估算而制定，简便易行，但误差大（一般不用）2. 历史记录法规（统计分析法）：以生产日报表，考勤记录为凭证，根据过去生产同类型产品或零件，工序的实耗工时或产品的原始记录和统计资料，来推断同等工作内容的时间标准，比估工法科学，但仍有误差3. 作业测定：方法研究的基础上，对生产中的各种时间加以研究以减少无效动作及无效时间a. 秒表时间研究b. 工作抽样.（研究工时利用率）. 预定时间标准(PTS)法,其中有MOD 法.本公司决定标准工时为PTS法.效率的提高甚么是效率? 通常所说某个人办事效率高,某人办事效率低,是以人们心目中办一件事可能的正常速度为尺度,如果差不多在此范围内,人们会说办