(精品)工厂库存总量控制优化(2013年优秀毕业设计)

大学毕 业 论 文论文题目：库存总量控制优化方法在流程性材料生产企业中的应用探讨姓 名： 专 业： 研究方向： 指导教师： 学 院： 目 录摘 要4Abstract5引 言61 选题背景62本文的主要思路和章节安排7第一章 企业库存控制的相关文献回顾81.1库存管理和控制相关概念81.2各种常见库存管理模型101.3需求确定型模型101.3.1经济订货数量模型101.3.2经济批量生产模型111.3.3有计划缺货下的库存清单模型121.4 概率需求下的模型131.4.1有概率要求的单一时限的库存模型141.4.2 概率需求下的订货量-再订购点模型15第二章 企业库存管理现状分析172.1企业生产运作情况172.2企业库存的主要影响因素202.3企业库存总量控制优化的需要22第三章 企业库存总量的优化方法243.1 当前企业状况下库存总量的确定方法探讨243.1.1基于成本优化的库存量计算讨论243.1.2基于时间优化下（顾客满意度优化）的库存总量计算283.2 影响库存总量的因素303.3 库存合理优化下总量的计算313.3.1库存合理优化途径313.3.2订货周期改变情况下的优化323.4 实证数据分析343.5该方法的有效性和局限36第四章 企业库存总量优化的管理方案384.1企业的库存控制目标偏差分析384.2订单提前期对库存总量影响394.3企业库存管理需要解决的问题404.3.1生产运作环节的因素414.3.2 企业管理应解决的问题414.4电子商务信息平台下的解决思路44结束语48参考文献50后 记52摘 要作为企业成本的重要组成部分的库存成本，对企业的服务水平起着很大的作用，是企业必须研究的问题。通过对企业库存总量的计算，我们一方面可以了解满足客户需要的数量，同时我们也能从库存计算和优化过程中，发现企业存在的问题，并给与解决。本文在阅读和学习国内外有关资料基础之上，灵活运用典型的库存模型估算背景企业的相应库存总量，并详细分析库存构成情况，指出目前情况下，合理的库存量数值。计算过程中，根据企业的运行策略，主要以满足顾客时间需求为首要的库存优化原则，这符合目前的市场状况，传统的库存优化更强调成本，不能完全反映企业的处境。库存量计算主要通过选用适合的模型，准确的数据，就能计算出接近实际的数值。从而，对企业调整库存控制策略、改善生产运作状况提供决策依据，提高自身的供应链管理水平，加强信息平台建设。企业的库存，尤其是产成品库存反映了企业运行的状况，但往往也掩盖了企业运行存在的问题，因此分析企业的库存量构成，能折射出企业运行的结果。库存是必要的，但是由于成本的限制，企业不可能无限制增大库存。库存和企业当前运行状况严格相关，库存是企业运行的总输出。本文在计算和分析后，指出只有通过加强供应链管理、构建和改善信息平台才能最终真正降低库存总量提高客户满意度，目前的库存情况，不合理成分主要因为没有引进正确的供应链管理思想，没有发挥和改善企业的电子信息平台，实现信息共享和实时传递造成。关键词：库存优化 库存总量 库存控制 流程性材料AbstractThe inventory of enterprise, as the main part of enterprise cost, plays an important role in improving customer services level. Enterprise has to study how it works. Proposing a mothod of controlling total amount of inventory, we can find the quantity that customers need and find the ways to solve the problems existing in the enterprise as well.Based on reviewing related literature and some typical inventory models, we proposed a total inventory control model to estimate the enterprises reasonable amount of inventory and analyse every parts of total inventory in detail. The main pricinple of this model is responsing the custemers requrirement first, which is oppositing the traditional cost-first principle.The caculating of reasonable inventory should choose suitable inventory models and use correct data. By this way, the enterprise can improve the control method of inventory and upgrade manufacturing processes. Supply chain management and the information system are also necessary in this context. The inventory of enterprise, especially about the finished products, reflecting the current situation of enterprise running, usually conceals many problems existing in enterpise. The inventory is nessary to an enterprise, but it is limited due to the costs. In the last part of the thesis, the author figure out that the only way to decrese the amount of inventory is improving the supply chain management and building information system to provide a platform for information sharing Keyword: Optimizing of Inventory, Inventory Model, Amount of inventory引 言1 选题背景经济全球化、信息技术的发展导致产品生命周期的缩短，企业之间的竞争日益加剧。越来越多的企业面临如何提高客户服务水平，降低成本的问题。企业管理工作的重要内容之一就是要考虑如何为企业开源节流。销售部门作为企业的利润中心对企业的开源有着重要的作用；同时，当今国内企业由于市场经济的深入，受到下游企业越来越大的挤压，用户将库存成本更多地转移到了供应商，作为上游企业，一定的产成品库存非常必要，在满足企业客户需求的前提下，对库存总量的合理控制，是企业应该研究的问题，产成品库存作为配合企业销售活动的存在和面向下游的物流的中心环节显然对企业的节流也同样重要。良好的产成品库存管理可以通过提高库存周转次数、加快资金回转、降低运营成本、改善客户服务水平等方法节约企业的成本支出，通过节流增加企业的利润。对库存总量有一个合理科学的计算，能起到以上积极作用。虽然库存管理对于企业很重要，但不能将库存管理孤立地进行分析，库存管理和企业的销售方式、生产运作方式、产品结构、产品特性、运输方式等等密不可分。总之，产品库存受到企业几乎所有因素的影响，它反映了企业整体运作的水平和状况。通过对库存的分析，发现企业的存在问题，指出企业改善库存的途径和方法，从而最终提高企业的管理水平，对企业将更具意义。本文所研究的背景公司主要从事流程性材料的生产，产品是一种电子材料，广泛应用于电子封装和半导体封装，是国内该材料的主要提供商。根据该公司的实际情况来看，多年来，没有进行过系统的库存研究和严格科学的控制，导致的主要问题就是库存积压过多，但用户所需要的品种往往库存短缺，客户不能及时得到所需产品和相应数量。因此如何能保证库存成本较低情况下，满足客户的订单需求，及时提供给客户合格产品，从而提高顾客满意度成为亟需研究的问题。流程性材料：通过将原材料转化成某一预定状态所形成的有形产品。流程性材料的状态可能是液体、气体、粒状材料、块状、丝状或片状。流程性材料通常由桶、袋、罐、瓶、盆、管道或卷筒的形式交 摘自质量管理和质量保证标准-选择和使用指南 2000版 中国标准出版社。产成品库存总量计算和分析对企业有实际意义，一方面，企业能清楚知道目前生产和销售状况下多少量为合理，通过比对目前库存构成能诊断企业运行状况，找出解决办法。另一方面，深层次挖掘企业问题，对企业今后的战略决策提供依据，指出改善方向，比如加强供应链管理，确立最终电子商务发展方向。2本文的主要思路和章节安排本文着眼于研究背景企业实际库存状况，应用科学决策的有关工具，选择合适的库存模型模拟背景企业库存形成并根据相应的计算方法计算出该企业的目前运行状况下的合理库存总量，分析当前企业的库存构成合理性，提出企业目前切实可行、易于实现的库存控制策略和优化方法，在定量基础上定性分析一些库存的构成和影响因素，进一步指出企业库存的优化方向，即如何通过供应链管理、结合企业信息化的进程，利用电子商务手段，实现库存的最终优化，从战略角度审视库存管理出路。第一章介绍了库存的概念和各种库存模型的有关内容，包括固定需求下的模型、概率需求下的模型、以及安全库存概念等，为后面选用模型和相关计算提供依据。 第二章比较详细介绍了企业的现状，组织结构，订单执行过程，从理论上指出企业库存优化的需求，并指出背景企业的库存量优化需求，以及我们的探讨目的。 第三章是本文的核心，根据背景企业库存控制实际情况，综合了库存控制模型的思路，利用单一时限的模型计算当期库存的最大量，递进式地引用各种概念，计算出经常性库存，安全库存等，最后得出目前企业的最大库存数值。进一步，阐述当前影响企业库存的因素，紧接着提出优化的方向，并提出优化的方法。在进行优化后的库存总量可能值。第四章根据第三章的计算过程，指出订单提前期是优化库存总量最直接的途径，从管理角度，提出企业必须解决的问题，指出企业导出企业优化库存的最终出路在于供应链管理结合电子商务。第一章 企业库存控制的相关文献回顾本章通过对库存管理理论的回顾以及各种模型的介绍，为后面章节计算库存总量和优化库存总量提供理论基础，研究该流程性材料的库存管理解决出路。1.1库存管理和控制相关概念根据库存相关理论，供应商确定某一种产品的库存量，应该明确以下问题:1、库存的作用：缩短订货提前期（满足预期顾客需求）、平滑生产要求（稳定作用）、分离运作过程、分摊订货费用、使企业达到经济订货规模、防止断货、避免价格上涨。不同企业和产品对库存的作用需要不一样或者侧重点不一样，比如很多企业主要是为了缩短订货提前期，对库存作用认识的不同，导致库存策略选择不同。2、库存构成：产成品库存可以分为：周期库存、安全库存、季节库存、积压库存等。3、库存决策依据：研究库存，首现应该明确产品是独立需求还是相关需求、确定型还是非确定型需求、规律变化型还是随机变化需求、顾客服务水平、单周期库存还是多周期库存等。产品的需求特性，对于产成品而言，一般为独立需求类型，对于一个相对独立的企业而言，其产品是独立的需求变量，因为其需求的数量与需求时间对于作为系统控制主体-企业管理者而言，一般是无法预先精确确定的，只能通过一定的预测方法得出。单周期需求：也叫一次性订货或者单一时限需求，这种需求的特征是偶发性和物品生命周期短，因而很少重复订货，如报纸，没有人会订过期的报纸来看，人们也不会在农历八月十六预订中秋月饼，这些都是单周期需求。多周期需求是在长时间内需求反复发生，库存需要不断补充，在实际生活中，这种需求现象较为多见。多周期需求：在足够长的时间里对某种物品的重复的、连续的需求，其库存要不断地补充。需要注意的是，随着产品生命周期的缩短，很多产品，尤其是流程型材料，越来越显现出单周期库存的特性，比如很多产品有生产日期和储藏时间的限制，如果该批产品没有很快发出原订单数量，则剩余数量随后会造成报废或者大幅贬值。4、库存补给的策略和控制方式：库存的检查周期：连续性检查库存还是周期性检查库存。连续性检查库存就是对库存进行不间断的监测，一旦库存量降至再订购点，就发出订货单，补充库存。而周期性检查库存则在固定的几个时间点进行。独立需求库存一般采用订货点控制策略，即选择两次订货的时间间隔、确定每次订货的批量、每次订货的提前期，此外还要考虑库存控制的程度（满族客户的需求的服务水平：客户分类、安全库存等因素）。不同客户或者产品的分类对于库存控制非常重要，是库存控制重要方式，是供应商对库存总体的一种控制策略，它能有效的降低库存，将库存趋向合理化，利用企业有限资源提高客户的服务水平的途径。5、库存控制的必要条件：可靠的需求预测；对生产提前期及变化幅度的了解；对库存持有成本、订货成本与缺货成本的合理评价；库存细项的合理分类都是库存控制的基础。需求预测有很多的研究理论和方法，从而对需求的准确性提高提供了保障，另外，供应商通过分析和收集客户信息也能对需求有比较准确的把握。库存持有成本和订货成本以及缺货成本计算需要很多财务方面支持和市场的预测，企业往往忽视或者对此评价认识不足，过高或者过低估计了库存各种成本。库存细项分类包括上面提到的客户分类，企业在库存控制必须考虑对产品和客户的分类管理，也就是对订单的管理。往往，企业在不自觉地应用客户分类，比如稳定的产品和大客户一般都会提高服务水平，增加库存量，但是自觉的应用显然更能准确地估算和优化库存。不管怎样，库存控制都要回答这些问题：（1）如何优化库存成本？（2）怎样平衡生产与销售计划，来满足一定的交货要求？（3）怎样避免浪费，避免不必要的库存？（4）怎样避免需求损失和利润损失？。1库存决策依据和控制方式的选择，主要来自于库存模型的应用结果，选择合适的库存模型，能定量的计算出库存管理需要的数据，并且通过计算，能提出改进和优化库存的方法。对于库存总量控制或者合理总量的计算，更应该从整体上把握，将库存的各种因素综合起来，分析库存的构成情况基础上，选择最能描述企业库存情况的库存模型并灵活的运用，分别地计算各种库存数量。1.2各种常见库存管理模型我们通过各种资料经常能见到这些库存管理模型：经济订货数量模型EOQ（Economic Order Quantity）、经济批量生产模型、有计划缺货下的库存清单模型、概率要求的单一时限的库存模型、概率需求下的订货量-再定购点模型、概率需求下的定期审查模型、安全库存配置模型等。我们首先要研究各种库存模型的成立的假设和所针对或适用产品的特性，分析这些模型都能解决什么问题，从而找到我们可以借鉴的思路或者模型。1.3需求确定型模型1.3.1经济订货数量模型这个模型主要研究在需求量不变的前提下， 并且所有订单数目按时到达情况下应用。 （1.1）其中Q*：经济订货数量即是年费用最小化的数值Ch:库存中保持一单位的年费用 C0：每单位的订货费用D:代表商品的年需求量， 每次订货数量订Q单位货品，那么每年我们要实现D/Q份订单其次：我们还知道订货时间即再订购点 r=dmr:再订购点 d:每天的需求量m: 在该时间段中新订单的供应到货时间该模型的假设: 需求D是可以确定的，并且按固定比率变化。每份订单的订购量Q是相同的。 没接到一份订单，库存水平就上升Q单位。每份订单的费用C0是不变的，并且与订购数量无关。每单位的订货费用C是不变的，并且与订购数量无关。每个时期的库存维持费用Ch是不变的，总的库存维持费用根据Ch和库存规模而定。不允许出现缺货现象一份订单的供应到货时间是固定的。库存需要不断的审核。 这么一来，只要库存量到了再订购点，就会有新的订单。同时也可以理解为以下假设：1)需求有连续，稳定和已知的速度；2)货物补足的作业周期是固定的；3)货值是固定的，与订货数量和时间无关；4)库存的各品种间无相互影响；5)无在途货物；6)没有资金的约束。EOQ系统的平均库存=EOQ/2。具体说就是研究这种库存结构下的维持费用、订货费用、订货数量、订货时间等问题的决策。这种模型可以应用在企业有相对长期合作关系的固定客户需求，品种和数量变化不大的情况下，比如几个大的客户。适用于对单个客户的合理库存量进行分析。实现起来比较简单， 可以应用Excel实现。1.3.2经济批量生产模型生产阶段 非生产阶段 最大库存库存 平均库存图1经济批量生产模型上面图示为这种模型下库存变化的过程最佳批量公式：Q*= （1.2）其中 Co 配置费用 ：每次循环生产的配置费用 包括劳动、材料以及运作准备生产系统时产生的失败生产费用，它在每个生产循环都是固定的，与生产批量无关。Ch 维持费用 ：Ch =ICP 年生产率 此处， 维持费用和EOQ模型的一样， 但是配置费用取代了订货费用“这个模型与EOQ模型相似，在EOQ模型中，我们力求决定订购数量和时间。在此，我们仍然假设需求率不变，然而，与EOQ不同的是， 我们没有假设运输货物的数量为Q*, 而是假设几天内或几周内库存的供应量是不变的。 固定供应率的假设是每段时间供应到库存的货物量是一样的。 这种模型是为以下生产条件而设计的，也就是一旦实现了订单，生产就会开始，每天都会有相同单位的货物被加到库存中，直到生产结束。”1我们可以将很多不同品种的产品或货品应用以上公式，计算出每种货品的经济生产批量，然后通过相加，得出他们的合理库存，从而确定出这些货品的合理库存总量范围。前提是符合以上假设，适用这种模型。将其他不适于这种模型的货品应用其他模型，最后得出合理库存。比如应用分类法，区分不同类型产品和客户，选用不同模型，求出合理库存，等等。计算合理库存时候，由于不能全面掌握所有库存产品种类和需求规律，因此，应该找到典型的几种产品和客户需求类型，找到目前的库存情况，通过与应用模型得出的结果对比，验证库存的合理与否，从而发现问题。合理库存的计算，一方面要考察经济性，另一方面，要考虑最大限度的满足客户的供应，还要考虑公司运作的劳资需求，比如放假、休假等。1.3.3有计划缺货下的库存清单模型缺货或者断货是指供不应求，许多情况下应尽可能避免。但是，在其他情况下，他却可能使人们心甘情愿发生的，从经济的角度来计划并允许缺货。实际中，当每单位库存费用很高的时候，这种情况就会经常发生。尤其是当这种订货不确定性很强时，即人们不知道这种产品未来的需求时间和数量时，而当客户订货时愿意等候一定时间，或者能够劝说顾客愿意等，就会有意的让其缺货，以免积压库存。Q-S 最大库存 0时间 -St1 t2t图2有计划缺货模型Q：能到的新货 S：Q单位新货到时所累计的等待订货数量 Q-S：最大库存量 （1.3）Q*：订货数量最小值S*：等待订货数量最小值Ch ：1年中1单位库存的维持费用 Co ：每份订单的费用Cb ：1年中1单位等待订货的维持费用该模型的假设条件和上面提到的经济订货假设类似，除去缺货假设。 等待订货费用是最难预测的一项费用，因为它是衡量当一位顾客必须等待一份订单而造成的信誉流失费用，以每年的标准来衡量也很困难，因为因人而已，因时而已。 1.4 概率需求下的模型1.4.1有概率要求的单一时限的库存模型在这部分中，我们考虑有概率要求的单一时限库存模型。单一时限的库存模型适用以下的库存情况：一个时期，这种产品的订单发出后，有了库存，在这一时期末，这种产品被售控或者售出的过剩产品以废品回收的价值处理掉。单一时限的库存模型对以下产品适用：季节性和易腐烂产品，不能存放和在将来售出的产品。 季节性衣物就是典型的单一时限物品。显然，如果需求在某一个单一时限的库存情况中已知，解决问题就很简单了，我们会简单地订购我们需求的那个数量。 但是，在大部分的单一时限模型中， 确切的需求是未知的。 这就需要预测， 而预测可能发生在一个很大的数量范围内，如果我们要分析这种情况的库存问题，就需要关于不同的需求值相关的概率得信息。这样， 在这部分中显示的单一时限模型就是概率需求的模型。概率 预测需求需求量25 40 55 图3单一时限概率需求模型这个概率表示在3050的量的订单都可能发生，在这个区间中，存在估计不足或者估计过剩也就是高估了顾客的需求，由于高估或者低估都会造成损失，也就是要付出成本。Co =估计过剩后每个产品的成本，代表订购一个额外的产品并发现它不能卖出后的损失。Cu =估计不足后每个产品的成本，代表未订购一个额外的产品并发现它不能卖出后的机会损失。其中，估计不足需求而发生的成本通常比估计过剩需求而发生的成本更难确定。原因在于估计不足需求而发生的成本包括一个利润损失并可能发生信誉损失，因为顾客在有购买趋向时未能被满足。根据有关分析，必须满足如下公式条件，才能估算出最优订购量： （1.4）根据这个公式计算出结果，比如是2/3（需求小于等于最优需求量Q*的概率条件是2/3），因为上图显示概率分布是平均分配，则我们将这个区间中心向上挪动2/3-1/2=1/6，如上图，即挪动1/6*（55-25）=5，我们就知道，45是我们的最优订单数量或者库存。这种模型适合于一些客户需求不确定，或者某种通用产品可以提供给多家，在分析了需求概率后，可以根据这种方法进行测算，从而保持一定库存。但是要注意，通常订单数量概率分布不是上图表示的那样，计算会复杂一些，因此，上述只能应用到一些简单计算情况。单一时限选择订货量有重要作用，如果Cu=Co，我们选择中间量，如果CuCo,应选择较少的订货数量，减少库存。反之， 我们选择较大的订货量，增加库存。1.4.2 概率需求下的订货量-再订购点模型库存订购量大小为Q时到达概率需求减少库存QQ再订购点 订单下放订单下放订单下放断货0 图4 概率需求下的订货量-再订购点模型上图是概率需求下的单一时段模型的扩展，多个时段下的概率需求下的模型。这个模型体现了多个时期的订货量-再订货特点。库存系统以多个重复时段或周期的形式连续运作，库存可以从一个时段转移到下一个时段。只要库存量降低到再订购点，就会继续发出订货单。该模型的具有和EOQ模型同样的假设，需求是概率性而非确定性。这个模型的数学表达比较复杂，但它提供了一种库存控制方法，就是在库存连续不确定性需求下如何决定库存即订货数量和订货时间的决定，可以进行近似的计算。在第三章的计算中我们会引用这种方法。第二章 企业库存管理现状分析 本章主要对所探讨研究企业的运行状况和库存管理问题进行介绍和分析，进一步分析库存存在的问题，同时分析产生这些问题的原因，提出优化的目的和主要思路。2.1企业生产运作情况企业的运行情况往往决定了企业各个问题产生的根源，产生这样那样的问题，要么是方法出现了问题，要么是企业人员执行情况不佳等等。这是一家电子材料生产厂，前身为国有企业，目前为外资控股合资企业，高新技术企业，863产业基地，公司总资产近2亿元，专业技术人员占职工总数的40%。公司产品应用于各类半导体分立器件、大规模和超大规模集成电路以及其它电子器件。公司从2000年前的年产量1500吨，到2004年年产量9000吨，年均产量增长50%，库容由最初的100吨，增加到目前的1500吨。库存也由原来的几十吨增加到1000吨左右，每吨平均价格3万，总积压资金大约3000万（RMB）公司主要的客户是各地的电子和半导体器件、集成电路生产厂家，该行业普遍管理水平高，产品质量要求高，竞争环境压力高（摩尔定律）。相应的，对公司的产品和服务水平要求严格，产品质量不断提升快。2000年公司领导层意识到产品的产量每年都在大幅度增长，公司管理逐渐显得滞后，公司有关领导开始进行实施ERP的论证和实施调研。构想搭建企业内部的信息平台。到2002年底，ERP系统实施完成，应该说，管理水平得到提高，但忽视了系统的持续完善和后续开发，效果并不理想，很大的原因是企业流程没有进一步改造和适应系统需要。企业之所以能保持发展，主要得益于该产品的市场的独享性比较强，主要竞争对手来自于国外，自身有成本的优势。企业承袭了一般中小企业的管理模式，不利于企业快速增长，职工固有的一些老的不良工作习惯和作风不适应越来越高的工作要求，由于人员工作随意性比较大，人为的因素比较大的影响着产品的生产过程的可控性，职工不良的操作和落后的工作方法（缺乏系统的数据分析）限制了企业流程的改善，经验式管理占据主导地位。希望新的管理和运作方式能降低这些影响，也希望能有准确的生产数据统计和汇总，即时的传递信息，便于财务部门等管理部门准确统计和分析数据。公司的组织结构：总经理副总生产副总财务部供应部人力部办公室技术部质量部研发部设备部制造二部3条生产线制造一部3条生产线生产计划储运销售若干片区库房库存量 图5企业组织结构 以上图中，标明了直接影响库存量的部门。产品特性：低温储藏和运输；产品形式为粉状或饼块状，塑料桶或纸箱包装；有贮藏期要求，产品性能随贮藏时间变化，不能超期（1年），否则报废或低价处理；产品未售出可返工或者再处理，需要付出一定损耗和成本；品种和规格繁杂，几乎每个客户需求都有区别，通用性差；客户订单、需求预测有库存有？无生产计划订单生产补充库存生产不符送货交期、规格符合？库存交货客户不满意退货满意客户反馈 图6企业订货和生产交付过程 企业的生产运作流程很简单，销售公司人员从客户接受和制作订单，经技术部门同意，现有库存若有，直接从库存中选择适合的产品型号，若没有，则报生产计划部，安排生产计划。企业目前有两个主要的生产车间，分别有6条生产线，根据生产计划部安排，生产不同的产品和批量。每条线的生产量基本相当，某一个产品一般情况下，只能安排在特定的生产线生产，正常情况下，产品的批次最快生产周期需要2天，一般要3天以上。2.2企业库存的主要影响因素企业采取了传统的生产/库存管理决策方式，企业的产成品物流主要靠客户的月订单、周订单拉动，同时对库存只进行了粗放经验的管理控制以响应制造商的适时需求，比如进行紧急补货。造成企业目前平均库存总量高，但紧急补货频繁，运输车辆经常会等待在线的产品装货，而库存货品没有对应型号和规格供货，使企业疲于应付，难以重负。其次，考核销售人员看销售业绩，考核不全面和科学，产成品的需求不稳定和准确。被动生产和仓库被动发生出入库操作，本质上没有库存控制。另外，该企业的库存也和该行业特性和产品结构有关，首先，企业产品覆盖了半导体电子封装行业的很大一部分应用，因此产品种类规格繁杂，各个客户的性能要求有区别，因此客观上造成库存控制的困难，其次，由于产品设计没有过多考虑生产和库存的成本，强调了客户的差异性，以及技术能力限制，造成产品通用性差，同一类型的应用可能由于不同客户应用条件不同而型号和规格迥异。销售片区业务人员对客户需求的预测和订单签订影响着库存，包括时间和数量。储运部门承担送货上门和最后的交货时间，也影响库存，但这种影响目前不明显，库存没有合适的产品发送是最主要矛盾。生产计划部对订单和预测的执行直接决定了库存。两个制造部门的各条生产线的生产能力被动地影响了库存，能力大则库存小，反之则大，影响了交货时间。企业虽然具有ERP系统，但没有发挥其作用，显得整体计划协调性并不强。总结以上，认为以下几点主要原因造成该企业库存量大：1、销售人员对需求把握不准确，订单变动比较高；公司将全国市场分成了若干片区，每个片区有几个业务人员进行业务联系和售后服务，负责对所在片区内客户的未来可能需求量和当期订单进行确认。每个月报生产计划部可能的需求量，当订单下达时进行确认，变成明确的需求。预测不准确是关键，其一，由于电子行业的特性，需求的不确定性比较大，造成了预测困难，有些客户采购相对稳定，比如行业领头羊，有些处于行业外围的客户需求不确定性很大，其二，销售业务人员和客户的沟通不充分，或者客户关系不稳定，造成采购不确定性进一步变大。没有建立持续的客户档案，统计客户的历史需求数据，对客户的需求进行趋势分析。2、生产计划安排不合理，没有合理科学的计划生产，安排合理储备库存；对客户采购历史进行归类和分析，根据客户的采购历史将客户分类管理，设立不同政策，除了为数不多的几个大客户，其他客户没有优先顺序和等级，造成生产计划的盲目性，根据先来后到的原则安排生产。计划统筹性差，变更计划频繁，没有形成详细的作业计划，其他部门和人员对计划和订单的不合理干预多。3、存在管理漏洞，没有明确的库存控制策略和相应绩效考核制度；没有部门直接对库存负责，库存储备的合理性和订单执行没有进行考核，质量和技术部门设计产品也没有考虑对库存影响，库存变成了“蓄水池”“储藏室”；4、企业工艺技术能力欠佳，生产过程和质量不稳定性；由于技术能力不佳，产品质量不稳定，生产过程，包括设备保障等，会造成订单执行不良，完成率低。5、ERP系统没有持续完善，数据传递不迅速，基础数据的紊乱；没有引进先进的供应链管理思想，供应链数据的兼容几乎没有，没有和客户的业务协同。忽视了系统最关键、最基础的基础数据环节。ERP是建立在数据基础上展开的应用，所以要想充分发挥系统的功效以及不断完善系统功能的前提条件便是要有一个科学合理的基础数据库平台。正是由于一些企业信息化系统中产品、物料、流程管理等环节基础数据的缺失和紊乱，以至于企业计划要进一步优化生产计划、调整物料清单、调整采购流程、推进供应链管理、优化物流环节、改善销售管理时遇到麻烦。没有利用现有的ERP系统所采集的数据进行充分的分析和筛选，找出问题、寻找规律。同时，数据不准确也造成人们没有形成良好习惯利用现有数据，数据不准确，主要因为手工输入量大，几乎所有的数据都是手工输入，因此，数据不准确和不及时是主要问题。数据是企业信息化深入应用的基础和前提条件，而企业在完成了内部流程的系统整合之后，下一步便是考虑如何和上下游合作伙伴进行业务协同。但由于目前各个企业之间没有统一的基础数据结构，因此在开展业务协同规划时很难实现预期的互连互通，合作一方的数据往往需要人工分类转换后才能被另一方系统识别，而且任何一方对原有数据结构的改变都会为另一方的数据转入带来不便和识别上的困难。信息化管理系统应该包括一些先进的数据输入手段，比如对流程可以采用条码管理和标识，保证数据的录入准确和客观。也就是不简单包括电脑，还应该有其他工具，将整个公司的资源信息进行及时准确录入。2.3企业库存总量控制优化的需要企业在长期运行过程中，经常面临的困惑是库存总量多少为合理？每年的快速增长，每年都面临新的生产线的建设，库存总量逐年在增加，建造多大容量的冷库合适，才能满足成品的周转需要。同时，更大的困惑在于，一方面库存总量比较大，另一方面，发货时却没有合适的产品能发送给客户，那么，企业决策人就会问，我们的库存怎么了？它是怎样产生的？究竟多少库存总量才能满足客户的需求，我需要再增加库存容量吗？这是一个很大的矛盾。因此，合理的库存总量与合理的成品品种分布是亟需解决的课题。从广义的角度理解库存总量优化的需要，应该包括以下几点：1、库存优化的根本目的许多企业的存货不断增加，表面上营业额屡创高绩，但获利却不见增加，到了年终看到财务报表时，就知道原因了，因为“赚的钱都堆在存货上”。从财务的角度来看，存货是资产，但是从另一个角度来看，存货也可能是负债，因为购入的原料或生产的成本在库房里积压三个月以上，企业就必须以现金支付所发生的原料、人工和制造费用。若企业缺乏现金，就必须向银行或使用其它管道借款来支付。因此过多存货也可视为负债。2、库存优化的手段研究各种库存科学控制方法，寻找适合自己库存总量的计算方法，对比现有库存量分布，分析形成不良库存原因，拨开被库存掩盖的企业存在的管理层面上的问题，不是就事论事。库存量合理化不仅降低运行成本，更能推动企业管理改善。我们知道，库存控制就是通过优化库存成本和库存周转率，同时制造企业的库存两个关键考核指标(KPI)就是，客户满意度以及库存周转率，而这个库存周转率实际上就是库存控制或者优化的主要方向。传统意义库存控制更强调库存成本控制，但是随着企业环境变化，时间因素更重要，客户满意度更多体现在及时交付的层面。所以通过提高服务水平提高了企业的管理水平。3、库存优化的结果库存优化手段除了面向企业内部，同时应面向企业外部，实物库存控制外，从供应链管理和企业运作合理性考察，结果导致企业供应链管理层面的改善。面向企业内部，我们可以优化企业运作流程，完善组织结构和考核机制。面向企业外部，我们应优化供应链，利用先进的信息技术手段，建立高效信息平台，信息流为基础，保证物流，高效资金流。库存周转率的提高，单单靠所谓的实物库存控制是远远不够的，它应该是整个需求与企业内外供应链管理这个流程的输出总和，而这个流程除了包括仓储管理这个环节之外，更重要的部分还包括：需求预测与订单处理，生产计划与控制，物料计划与采购控制，库存计划与预测本身，以及成品、原材料的配送与发货的策略，也就是说，库存本身是贯穿于整个需求与供应管理流程的各个环节，要想达到库存控制的根本目的，就必须控制好输出库存的各个环节，而不是仅仅管理好已经到手的实物库存。 从该企业现实需求来看，库存总量优化的需要： 1、寻求目前生产运作条件下的相应库存总量，确立库存投资总额限制，为库存控制提供基本依据，为以后项目建设提供参考。 2、分析目前库存总量的优化途径，优化企业运作流程，寻求库存周转率提高办法，满足客户需求。第三章 企业库存总量的优化方法3.1 当前企业状况下库存总量的确定方法探讨 本节，我们根据企业实际运行情况，试图计算企业理论情况下应该持有的库存，根据企业控制目标来估算目前生产和运作条件下的库存总量，成本基础上的时间优先的计算，强调了客户满意（及时交付）为首要的原则。计算综合了第一章介绍过的一些模型的思想，没有简单按照一种模型来计算，紧密切合企业实际情况，寻求最符合企业的库存总量值。应用科学管理方法对库存总量有一个基本认识，比较几种方法的优缺点，能否找到适合的计算库存总量的方法。库存总量种包含内容：3周转或循环库存：正常供应和周转情况下的库存数量。在途库存：运输过程和已订购的数量。安全性储备库存：一种额外持有的库存，用来补偿在订货提前期内实际需求超过期望需求量或实际提前期超过期望提前期所产生的需求。临时库存：由于特殊原因，临时存放或产生的数量。季节库存：由于季节原因等造成的库存变化。积压库存：不能正常周转库存，往往需要报废或者再处理。我们重点讨论其中的周转库存、安全库存、积压库存等。库存总量是一个动态的量，一般而言，企业生产增加和发展时库存总量则上升，同一个或者相近的时间段内，库存总量也是动态的，比如月初和与月末等等。但是，当生产规模和业务拓展没有剧烈变化的时间段内，这个量应该是在一个区间内的数量。3.1.1基于成本优化的库存量计算讨论1、几种需求确定性模型的应用局限：第一章中，我们介绍了经济订货数量模型（EOQ）、经济生产批量、有计划缺货下的库存清单模型等，但经过考察，他们不能对该企业的实际库存总量计算有直接指导意义。首先，这几个模型对时间的不敏感性，也就是忽略了随着预定批量生产时间段内，需求可能的变化，我们这里指除了量以外，可能有性能、规格等产品特性的改变，量的变化造成的库存积压往往小于其他特性的改变，比如这个月减少了，因为它不直接反映市场的需求根本变化，但品种的变化就可怕了，往往不可逆，可能以前的品种不再需要了，变成了积压库存。因为都以维持成本和费用为前提，从生产者或者供应商角度成本计算最经济的批量，和我们介绍的该企业状况不符合，目前很多企业的生产节拍是多少年形成的，与其关联的用户也大多为制造企业，也按照这种节拍下订单和组织生产，因此，如果企业放弃目前的生产节奏，生产的柔性会降低、机会成本会很大。因此，对于一个生产和需求相差不大的企业，多采取固定的生产节奏，小批量，多次循环生产，常见的是月计划、周计划的频率。最后，这两个模型相关公式中Ch:（库存中保持一单位的年费用）C0：（每单位的库存费用）计算困难，对于少品种，生命周期比较长的产品，可能更适合。其中Q*：经济订货数量即是年费用最小化的数值Ch:库存中保持一单位的年费用 C0：每单位的库存费用虽然这样，我们也可以利用它来计算，结果是相近的。首先，我们假设经济批量为事先知道，比如950吨/月，每年12次，每次间隔1112天，缺货几率为1/12。这种假设是可行的，首先对于该企业来讲，首先不是考虑该批量是否经济，因为生产每次的准备费用很高，对生产环境要求高，恒温恒湿生产，这样考虑，批量越大，费用越低是显而易见的。这种企业都是严格按照固定的节拍进行生产，因此对需求量的预测最重要。难点在于，我们目前无法获得费用数值，但是它关于再订购点的概念我们可以应用在后面的计算中。2、单一时限库存模型基础上的计算：应用单一时限库存模型，也引用了经济批量模型EOQ的思路和相关概念。一般情况下，对于长时间比较稳定运行的企业，我们容易预测其市场一定时期的总需求量，对于流程性材料和很多产品，由于有贮藏期、贮藏条件要求，随着时间的推移，货品价值会急剧下降，因此适用于这个模型。此外，不论何种物品，市场的急剧变化，由于超期存放、产品被售出的可能急剧下降。更多考虑了时间对订货的影响。因此，这里我们利用单一时限模型进行简化计算。基于经验，我们认为该产品近期（月）有以下分布规律：以正常950为中心，20/天的标准偏离值850 950 1050根据式(1.4) （1.4）令 Cu=Co 则 P=0.5 即认为缺货和过剩费用一样，则 Q*=950表示，如果认为缺货和过剩成本一样前提下，以及每月的需求看作是一次单一时限概率需求情况下，当月的实际订购量为950吨。这种简化是有现实意义的，选择缺货还是过剩，企业往往处于两难，不单单是考虑费用，还要考虑竞争对手是否乘虚而入，这种情况下，就需要其它更复杂的计算方法。该企业每日的产量为51吨，生产连续运行，则当月最大库存量(Qs)：Qs=累积库存（A）+950(D)-每日需求量(d)*生产天数(t)=A+950-30*(950/51)=A+391 3.1A:前期累积库存 D:当月需求量 d：每日需求量 t：生产天数该计算方法有以下前提：1、用户需求是按时间平均分布的，生产和交货满足用户交期要求。2、生产间歇时间需求在预测中，没有应急需求。3、用户需求是当月不变化的，也就是需求预测准确，生产可计划性很强。(即使有变化，也可以一定程度满足，比如包含在累积库存（A）中有安全库存，后文会提到)4、每天都是以相同的生产量进行的，实际上，企业经常会调整生产线产量很多减少当时库存或者应付市场变化，这样的话，上面的库存总量会相应减少。上面的计算，我们看到，实际生产了18.6天，剩下的生产间歇时间里需求还会变化就是有一个概率分布，我们认为它是以平均需求390（391近似）为中心，标准偏差为10的正态分布，进一步计算库存量变化。剩余的11天里，平均每日需求30，需求变化如下图：330 390 330 每年的12次订货，允许一次缺货，即缺货的概率1/12=8.3%，Z=1.38 根据概率需求下的订货量-再订购点模型 r=+z 3.2 r=391+1.38*30=391+41.4其中，41.4为保险储备或者是再订货点，是为了预备在生产间歇期间需求的变化。则可能的库存最大量,应为3.1加上上面的保险储备Qs=累积库存（A）+950(D)-每日需求量(d)*生产天