物料需求计划MRP与企业资源计划ER.ppt

shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 1,10 物料需求计划（MRP）与企业资源计划（ERP）,10.1 MRP的原理 10.2 MRP系统 10.3 MRP II 10.4 MRP系统设计决策及应用中的技术问题 10.5 分配需求计划 10.6 企业资源计划,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 2,10.1 MRP的原理,物料需求计划（MRP）的产生背景 传统的订货方式的缺陷：原材料-毛坯零件、部件产品，季度定货系统 现代计算机的应用使得MRP的实现成为可能,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 3,围绕物料转化组织准时生产,准时生产消除浪费：消除误期完工和提前完工,A部分零件 实际制造周期,库存时间,附加库存时间,计划制造周期,B部分零件 实际制造周期,计划制造周期,外购配套 零件库存时间,实际完工期,预定完工期,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 4,独立需求：对一种物料的需求与对其他物料需求之间是无关的,相关需求：一种物料的需求与其他物料的需求具有内在的相关的性,处理独立需求问题和生产系统内的相关需求问题,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 5,10.2 MRP系统,MRP系统在企业生产经营系统中的地位和作用（P268图10-3）,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 6,MRP的输入,产品出产计划（P269表10-2） 物料清单（产品结构文件） 库存状态文件（ P272表10-3 ）,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 7,物料清单（BOM）,Bill of materials，也称为产品结构文件 包括产品中所有零部件和毛坯材料的品种 单台份数量，它们之间的隶属关系以及提 前期。 两种基本方式： 产品结构树 物料表,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 8,产品结构树, Cao Min,Nr. 9,产品结构树,A LT=1,D LT=2,E LT=3,2B LT=1,2C LT=2,C LT=2,B LT=1,B LT=1,E LT=3,0级,1级,2级,3级,P LT=2,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 10,物料表（多级）,占用空间，不易修改,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 11,物料表（单级）,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 12,习题P296-2,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 13,MRP的计算过程,例：某工厂批量生产家用电器，产品系列中有A，B两种产品，其结构如图所示。下表是从库存管理子系统得到的产品A、产品B及所属物料的库存记录数据及该厂主生产计划的有关部分。试制定每项物料在计划期的MRP计划。,产品A，B的结构树,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 14,产品A，B的库存记录,产品A，B的结构树,主生产计划,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 15,MRP计划表,400,计划投入量,400,计划交货量,400,净需求量,0,60,60,60,60,60,可用库存量60,460,B 总需求量,1200,计划投入量,1200,计划交货量,1200,净需求量,0,50,50,50,50,50,可用库存量50,1250,A 总需求量,11,10,9,8,7,6,5,4,周 期,项目,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 16,250,1200,1530,计划投入量,250,1200,1530,计划交货量,250,1200,1530,净需求量,0,0,0,0,30,30,可用库存量30,250,1200,1560,D 总需求量,1560,计划投入量,1560,计划交货量,1560,净需求量,0,40,40,40,可用库存量40,1600,C 总需求量,400,B 计划投入量,1200,A 计划投入量,11,10,9,8,7,6,5,4,周 期,项目,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 17,2000,2850,2000,计划投入量,2000,2850,2000,计划交货量,800,2850,530,净需求量,950,1200,0,1470,1000,可用库存量1000,250,800,4320,1530,F 总需求量,2000,2000,2000,计划投入量,2000,2000,2000,计划交货量,1200,400,1200,净需求量,150,550,800,1600,800,330,可用库存量330,400,250,2800,1200,1530,E 总需求量,1560,C 计划投入量,250,1200,1530,D 计划投入量,400,B 计划投入量,1200,A 计划投入量,11,10,9,8,7,6,5,4,周 期,项目,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 18,10.3 MRP（制造资源计划）,制造资源计划，即MRP(manufacturing resources planning)，是在MRP基础上发展起来的一种新的生产方式。与闭环MRP系统相比，MRP的一个重大改进就在于其实现了财务系统与生产系统的同步与集成，成为适应制造企业的综合信息化系统。,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 19,开环物料需求计划系统的构成,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 20,闭环MRP系统,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 21,与开环MRP的区别： 进行生产能力平衡。 增加了： （1）生产能力需求计划 （2）车间作业控制,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 22,MRP的特征,计划的一贯性与可执行性 管理的系统性 数据的共享性 具有动态应变和模拟功能 物流与资金流的统一,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 23,MRP软件系统,基础数据管理子系统 包括：物料主文件，物料清单，工作中心，工艺路线，提前期和库存记录 生产计划子系统 包括主生产计划，物料需求计划两大功能模块 生产管理子系统 包括能力需求计划、工单管理和车间作业管理三大功能模块。 供销管理子系统 财务管理和成本管理子系统,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 24,10.4 MRP系统设计决策及应用中的问题,主要设计决策 计划期 时间单位 ABC分类 运行频率 需求跟踪 固定计划 订货功能 系统更新,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 25,MRP系统运行时应注意的几个问题,1、MRP系统的处理方法 2、批量规则的选择 3、MRP系统的更新 4、三个基本假定,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 26,1、MRP系统的处理方法,沿BOM各分支分别分解，然后再把通用件的多项需求相加。这种方法会造成计算的重复，从而降低数据处理的效率。 逐层处理法：自顶向下，逐层处理，即先处理所有产品的零层，然后处理第一层一直到最底层。这种方法能够提高数据的处理效果，一般MRP软件系统均采用这种方法。,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 27,逐层处理法的工作步骤,（1）开始BOM的第0层产品：N=0； （2）由主生产计划（MPS）得到各时间单元的总需求量； （3）根据期初库存信息和计划入库量，推算出净需求量； （4）根据生产批量和生产提前期，明确满足生产需求的到货时间和数量； （5）根据生产批量和生产提前期，明确满足生产需求而发出生产订单或采购订单的时间和内容； （6）父结点计划订单的时间和内容为直接下层子结点总需求量和需求时间； （7）回到第三步骤，重复第三至第六步骤，遍历BOM的同一层的每个零部件； （8）N=N+1，回到第三步骤，重复第三至第六步骤。 直至遍历完整套BOM的项目，明确各产品和零部件生产或订购任务。,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 28,2、批量规则的选择的方法,静态批量规则：每一批量的大小都相同 固定批量法 经济订货批量法 动态批量规则：允许每次订货的批量大小不一样，但必须大到足以防止缺货发生 固定订货间隔期法 直接批量法 最小总成本法（MPG）,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 29,例10-1：设某产品的成本为100元，保管费率为1%，订货费用为100元。未来各期的净需求量如下表所示。试按照最小成本法批量规则计算每次订货数量。,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 30,原理：合并订货，节省的订货费增加的维持库存费，则可行；否则，不可行。 订货费：S 维持库存费：Hx零件-周期 步骤： 挑选最小“零件-周期” 合并至前一周订货 合并后，至所有“零件-周期”均大于S/H，则停止 计算总费用：CT=CR+CH=kS+0.5H(QSi+fi ),shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 31,3、MRP系统的更新,重新生成方式 净变更方式,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 32,4、三个基本假定,1、MRP系统要求所有库存项目的提前期是已知的。 2、MRP在计算项目总需求时间时，一般都假定所有用于某个总装或组件的零件必须在总装或组件订货下达之前到齐，并假定其总装或组件的装配周期都很短。 3、MRP系统还假定每个库存项目的消耗都是间断性的。例如，假定为了完成某一个组件的加工或装配，需要有10件库存。那么MRP在计算时将分配出这10件库存项目，并假定它们将一次性地消耗掉。这样，如果零件或组件的消耗是连续的（如成卷的钢板，缆线等)，这种假定将不成立。此时，系统也必须进行某些修改。,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 33,10.5 分配需求计划 ( Distribution requirements planning ),DRP(Distribution requirements planning) 的基本思想是，围绕最终用户的需求组织配送，实现按需要准时提供产品。 企业生产出产品后，须经过一定的分销渠道，才能送到最终用户手中。因此，如果明确了最终用户的需求，就可以按照销售网络的宽度和长度确定各销售网点的需求数量，并可按照各网点的订货提前时间反推出各销售网点的需求时间和计划发出订货的时间。DRP就是按照这一思想，确定各零售商、批发商、制造商的订货数量和订货时间。,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 34,假设某城市设有1个批发部，在该城市的不同地区设有2个零售网点。零售点A现有库存230件，订货提前期为2周，安全库存为50件，订货批量为250件。零售点B现有库存量90件，订货提前期3周，安全库存量为70件，订货批量为300件。批发部现有库存量1750件，订货提前期3周，安全库存量为1000件，订货批量为1500件。根据以往的销售情况预测，零售点A和B的预计需求量见下表。则DRP的处理过程见下表。,例题,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 35,250,250,计划发出订货,260,80,150,210,270,80,130,180,230,现有数,70,70,60,60,60,50,50,50,预计需求,8,7,6,5,4,3,2,1,周次,提前期为2周，安 全库存为50件， 订货批量为250件,零售点A DRP的处理过程,300,计划发出订货,185,255,320,85,150,210,270,330,90,现有数,70,65,65,65,60,60,60,60,预计需求,8,7,6,5,4,3,2,1,周次,提前期为3周，安 全库存为70件， 订货批量为300件,零售点B DRP的处理过程,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 36,250,250,A 计划发出订货,300,B 计划发出订货,1500,计划发出订货,2450,2450,2450,1200,1200,1200,1500,1750,1750,现有数,250,300,250,预计需求,8,7,6,5,4,3,2,1,周次,提前期为3周，安 全库存1000件，订 货批量为1500件,批发部DRP的处理过程,shanghai, 2019/7/11, Cao Min,Nr. 37,DRP与MRP的异同,1DRP与MRP的相同点 （1）都是按时段的订货点方法订货。 （2）都采用固定提前期。 （3）都假设能力无限。 2DRP与MRP的不同点 （1）MRP处理的是生产过程的物料流问题，其形态在不断变化。如若干不同零件装配成一台产品，计划的对象不断发生变化。DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变，计划对象无论在最低层的服务网点，还是最高层的批发部门，都是不变的。 （2）MRP是从总体（产品）出发，按产品结构文件，自上而下地处理到