JHG-01FMEA管理办法.doc

重庆市江汇机械有限责任公司文件编号：jhg-01管理文件版 本： iifmea管理办法页 码： 114编制/日期: 审核/日期: 批准/日期: 更改编号更改单号更改页更改条款登记人员/日期重庆市江汇机械有限责任公司文件编号：jhg-01管理文件版 本： iifmea管理办法页 码： 14141.目的确定与产品有关的过程潜在失效模式及原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制潜在失效模式分析表，为针对过程采取纠正和预防措施提供对策。2 .适用范围适用于对总成失效有重大影响的产品设计过程及制造过程或顾客规定的产品设计过程及制造过程的潜在失效模式的分析。3 .职责由技质部归口管理，各部门共同实施。 4 .定义fmea主要是技质部会同生产部等部门有经验人员在进行产品设计和工艺过程设计时所采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑并指明潜在失效模式及其相关的原因，fmea以其最严密的形式总结了技质部进行产品设计及工艺过程设计时的设计思想（包括根据经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程及制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。5 .工作程序5.1 dfmea工作程序*（不具有产品设计责任的组织允许免去此项）5.1.1在新产品开发设计之前，由技质部组织生产部、供销部成立dfmea分析小组，并报请副总经理批准。5.1.2 dfmea应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束，还应考虑到保证制造或装配能够实现设计意图。5.1.3 dfmea应按设计意图从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始，通过其质量功能展开、已知的产品要求和/或制造/装配要求确定与每个可能对总成失效有重大影响的产品项目。5.1.4按附表规定格式填写潜在失效模式及后果分析表（当顾客有其它要求时，亦可使用其它格式），表格的填写按如下要求执行。5.1.4.1 dfmea的编号按技术文件编号方法执行。5.1.4.2车型年/车辆类型：填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。5.1.4.3产品名称、产品编号：填入被分析的产品名称，产品编号。5.1.4.4设计责任：填入责任部门或班组。5.1.4.5作成者及批准：填入dfmea的编制人及所在部门负责批准的责任人的名称。5.1.4.6关键日期：填入初次dfmea初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期。5.1.4.7 dfmea日期：填入编制dfmea初稿的日期及最新修订的日期。5.1.4.8核心小组：列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和责任人的名称。5.1.4.9 项目/功能：填入被分析项目的名称和编号，利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前应使用试制编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，对与一个项目有多种功能且有不同的时效模式时，应把所有功能都单独列出来。5.1.4.10潜在失效模式：5.1.4.10.1潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能是更高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效的后果。5.1. 4.10.2列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。5.1.4.11潜在失效后果5.1.4.11.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能发现或经历的情况来描述失效后果，顾客可能是内部的，也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规的符合性。5.1.4.11.2失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。5.1.4.12 严重度(s)：5.1.4.12.1严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客后果的严重程度的评价指标。5.1.4.12.2严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度分为110级，其严重度按下表予以评价选定：评价准则表后果判定准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能。8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意。7中等车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服。6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服。5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷。2无无影响。15.1.4.13 级别：对零件、子系统或系统的产品特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。任何需要特殊过程控制的项目应用适当的字母或符号在dfmea表格中的“级别”栏中注明,并应在“建议措施”栏中记录。5.1.4.14潜在失效的起因/机理：潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果是失效模式。应在尽可能广的范围内列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理，以便采取适当的纠正措施。5.1.4.15 频度（o）：5.1.4.15.1频度是指某一特定失效起因/机理出现的可能性。5.1.4.15.2频度分为110级，在确定这个估计值时，需考虑下列问题： 类似零部件或子系统的维修档案及维修经验如何？ 是否为沿用以前使用的零部件或子系统，还是与其相似？ 相对于以前使用的零部件或子系统所作的变化有多显著？ 是否与原有水平的零部件有根本不同？ 是否是全新的零部件？ 零部件的用途有无变化？ 有哪些环境改变？ 针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？除此以外，可以用下表中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。频度评价准则可能性可能的失效率频度很高：失效几乎是不可避免的1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/80 61/400 51/2000 4低：相对很少发生的失效1/15000 31/150000 2极低：失效不太可能发生1/1500000 15.1.4.16 现行设计控制：5.1.4.16.1现行的控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法（比如道路试验、设计评审、失效/安全、数学研究、台架/试验室试验、可行性评审，样件试验和使用试验等）。有以下三种类型的设计控制/特性可以考虑： 防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减小其出现率； 查明起因/机理并找到纠正措施； 查明失效模式；5.1.4.16.2如有可能，应优先运用第种控制方法，其次使用第种控制方法，最后是使用第种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第种控制方法的影响。假如样件和车型代表设计意图，则最初的探测度将取决于第、种现行的控制方法。5.1.4.17 探测度(d)：探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用5.1.4.16中第种现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，或利用5.1.4.16中第种设计控制方法探测后续的失效模式能力的评价指标。为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制（如预防、确认、和/或验证等活动）需要不断地改进。探测度评价准则表探测性评价准则：由设计控制可探测的可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制。10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。8很少设计控制有很少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。7少设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。6中等设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。4多设计控制有较多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。3很多设计控制有很多的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式。2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式1（小组对评价准则和分级规则应意见一致，即使个别过程分析对准则作了修改也应一致）5.1.4.18 风险顺序数(rpn)： 风险顺序数(rpn)是严重度（s），频度(o)和探测度（d）的乘积。 rpn=（s）(o)（d） dfmea小组在下列情况下或依顾客规定的要求，都应提出后续建议改进措施。 风险顺序数rpn100； 频度(o)8； 探测度（d）8； 严重度（s）8并且风险顺序数(rpn)73；5.1.4.19 建议措施：当失效模式按rpn值排出次序后，应首先对级数最高的和最关键的项目采取纠正措施。如果对某一特定的原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予与明确。5.1.4.20 责任及目标完成日期：填入负责建议措施执行的部门（个人）和预计完成的日期。5.1.4.21 采取的措施：是对建议措施结果可行性的认可。当实施一项措施后，应在“采取措施”一栏内简要记录具体的措施和生效日期。5.1.4.22 措施后的rpn：当明确了纠正措施后，估算并记录措施后的频度、严重度及探测度数值。计算并记录纠正后的rpn值。如果未采用什么纠正措施，将措施后的rpn栏及对应的取值栏目空白即可。所有措施后的rpn值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复5.1.4.19至5.1.4.21的步骤。5.1.5跟踪：5.1.5.1技质部的相关人员应负责保证有建议措施已被实施或妥善落实。5.1.5.2 dfmea是一个不断完善和发展的文件，它应时刻体现最新的设计、改善和相应的改进措施，其中包括产品正式投产后的发生的设计更改和措施。5.2 pfmea工作程序5.2.1在新产品开发过程中，根据开发进度计划，由技质部组织生产部、供销部成立pfmea分析小组，并报请副总经理批准。5.2.2 pfmea应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，必须考虑从单个零件到总成的所有制造工艺。5.2.3 pfmea应按过程fmea流程图/风险评定表从整个过程中的流程图/风险评定开始，过程fmea流程图/风险评定表应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。分析产品在制造过程中的每一个工序（工步）的动作（操作）评定过程的风险，对高风险的工序（工步）进行pfmea，如顾客要求，中风险的工序（工步）也应进行pfmea。5.2.4 按附表规定格式填写潜在失效模式及后果分析表（当顾客有其它要求时，亦可使用其它格式），表格的填写按如下要求执行。5.2.4.1过程fmea的编号：编号方法按技术文件编号方法执行。5.2.4.2车型年/车辆类型：填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。5.2.4.3产品名称、产品编号：填入被分析的产品名称，产品编号。5.2.4.4过程责任部门：填入责任部门或班组。5.2.4.5作成者及批准：填入pfmea的编制人及所在部门负责批准的责任人的名称。5.2.4.6关键日期：填入初次pfmea预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。5.2.4.7 pfmea日期：填入编制pfmea初稿的日期及最新修订的日期。5.2.4.8核心小组：列出参与或执行该项工作的各部门责任人的名称。5.2.4.9 过程功能/ 要求：简单描述被分析的过程或工序，说明该工艺过程或工序的目的，必要时，对工序内的操作也要作描述（例如：粗车、精车、拉齿、倒角、装配、清洗、检查等）。当工序包括多个具有不同失效模式的工序时，应把这些工序作为独立过程列出处理。5.2.4.10 过程潜在失效模式：5.2.4.10.1过程潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式的起因，也可能是上一道工序潜在失效的后果。5.2.4.10.2列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生，pfmea分析小组应能提出并能回答下列问题： 为什么过程/零件不能满足要求? 同技术规格无关，什么是顾客最不期望的?5.2.4.11潜在失效后果5.2.4.11.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户，当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效后果，对最终用户来说失效的后果应一律用产品的性能来描述。5.2.4.11.2若顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工艺性能来描述。5.2.4.12 严重度(s)：5.2.4.12.1严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。5.2.4.12.2严重度仅适用于失效的后果。分为110级，其严重度按下表予以评价选定：评价准则表后果判定准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时，无警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，没有警告产生。10有警告的严重危害当失效模式影响到车辆操作安全和/或牵涉到违反政府法规时，有警告产生。非常高的严重等级将危害机器或组装作业员，有警告产生。9非常高的丧失基本功能，客户非常不满意。可能100%的产品须报废或车辆/项目修理在修理部门的修理时间大于一小时。8高的车辆可以操作，但降低功能等级，客户不满意。产品须筛选及部分报废（小于100%）或车辆/项目修理在修理部门的修理时间介于半小时到一小时。7适中的车辆可以操作，但令人舒适或便利的项目无法运作，客户会感受到不舒适。可能一部分产品（小于100%）要报废但不要挑选或车辆/项目修理在修理部门的修理时间小于半小时。6低的车辆可以操作，但令人舒适或便利的项目无法运作，客户会感受到不舒适。可能产品须100%返工，或车辆/项目离线修理但不需送到修理部门。5非常低的装备整修或各种杂音造成不舒服，这些缺点大部分客户都会被发现。（大于75%）可能产品需要挑选，不用报废，一部分可能需要返工。4次要的装备整修或各种杂音造成不舒服，这些缺点可能被50%客户发现。可能部分（小于100%）的产品要返工，没有报废，在生产线上，但离开发现工位。3非常次要的装备整修或各种杂音造成不舒服，这些缺点都会被有经验的客户发现。（小于25%）可能有部分（小于100%）的产品要返工，没有报废，在生产线上没有离开发现工位。2没有没有可识别的影响。可能对操作或操作者有轻微的影响或没有影响。15.2.4.13 级别：对需要附加过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。若在过程pfmea中确定了某一分级，应通知技质部相关的工程技术人员，以便制定相应的工程文件及控制项目的标识。5.2.4.14潜在失效起因/机理：潜在失效起因/机理是指失效是怎么发生的，并依据易于纠正或控制的方式来描述。应尽可能在更广、更深的范围内列出所能想象到的所有原因，以便采取针对性的纠正措施。5.2.4.15 频度（o）：5.2.4.15.1频度是指具体的失效起因/机理发生的频率。5.2.4.15.2频度分为110级，只有导致相应失效模式的原因发生，才能考虑频度分级，找出失效的方法在此则不予考虑。为了保证一致性，应采用下表中的频度分级规则。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度的级数，除此以外，可以用下表中的文字描述和任何适用于类似过程的历史数据来进行主观评价。频度评价准则可能性类似的失效率ppk分数很高，持续发生失效100/10000.551050/10000.559高，经常发生失效20/10000.78810/10000.867中，偶尔发生失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低，相对少发生失效0.5/10001.2030.1/10001.302不太可能发生失效0.01/10001.6715.2.4.16 现行过程控制：5.2.4.16.1现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。这些控制方法可以是像防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制(spc)，也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。可以考虑三种类型的过程控制/特性： 阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其出现率； 查明起因/机理并找到纠正措施； 查明失效模式；5.2.4.16.2如有可能，应优先运用第种控制方法，其次使用第种控制方法，最后是 使用第种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度将受到第种控制方法的影响。假如现行的过程代表过程意图，则最初的探测度将取决于第、种现行的控制方法。5.2.4.17 探测度(d)：5.2.4.17.1探测度是指零部件离开制造工序或装配工位之前，利用5.4.16中第种的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标，或利用5.4.16中第种的控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。评价指标分为110级。假设失效已经发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为频率低，探测度也低（比如使用“控制图”）。一定要评价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。5.2.4.17.2随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷的存在，也不影响探测度数值的大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的探测控制方法。探测度评价准则表检查标准检查种类建议检查方法的范围分数abc几乎不可能绝对肯定不能发现x不能测试或不能检查10非常微细的控制 可能无法发现x控制只是用间接或随机方式进行9微细控制有很低的机会发现x控制只是用目视方式进行8很低控制有很低的机会发现x控制只是用二次目视方式进行7低控制可能发现xx控制使用图表方法，例如：spc6中控制可能发现x当零件离站时使用计量值量具控制，或g/ng量具实施100%全检。5中偏高控制可能良好机会发现xx在后续的操作有错误的检测，或作设定以及首件零件的测量。4高控制可能良好机会发现xx在站有错误检测，或在后续操作有多种错误检测的允收：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎确定可以发现xx在站检测（自动测量自动停止