SPBST-004焊接检查规定.doc

spbst-004rev 2.00南厂车身车间焊接检查规定s.p. body shop welding check regulation1. 目的为满足白车身焊接质量检查需要，特制定本焊接检查规定。本指导书规定了南厂车身车间焊接破坏性、非破坏性检查方法及检查频次的制定方论法。2. 编制、审批和适用范围本文件由上海通用南厂车身车间编制，由车间经理批准发布后实施，适用于南厂车身车间焊接质量控制。3.一般规定由各生产工段负责车身焊接质量控制。3.1目视检查操作工做100%焊接质量目视检查。3.2破坏性检查检查方法参见附件一：焊接破坏性检查规定。3.3非破坏性检查检查方法参见附件二：焊接非破坏性检查规定。4.检查频次制定方法4.1破坏性检查 在试生产阶段，ns和s的各批次做一次破坏性试验。如果在s阶段，连续3次焊接合格率在97%以上，则可改为两个批次(仅指在s阶段)做一次破坏性试验。在正式生产阶段，开始按每周一次破坏性检查进行，如连续3次保持焊接破坏性检查合格率在97%以上，则焊接破坏性检查可改为每个月一次(如在s阶段最后3次的焊接合格率连续在97%以上，则可跳过该阶段，直接进入每月一次的检查频率), 如连续6次保持焊接破坏性检查合格率在99%以上。则焊接破坏性检查可改为每三月一次. 对二种以上产品共线生产可适当降低检查频次, 但不得低于每产品每六个月一次的焊接破坏性检查要求。4.2非破坏性检查 在试生产阶段，每班进行不少于4次非破坏性检查。在正式生产阶段，每班须进行不少于四次非破坏性检查(即完成第一件，最后一件和产量完成四分之一和四分之三左右时必须进行至少一次)，如每班生产时间超过10小时，必需加检一次，共检查5次。(即首件，产量1/4时一次，产量2/4时一次，产量3/4时一次, 末件)。按照工位检查缺陷不能流出工段，工段检查不能流出车间的原则，各工段可根据实际情况增加检查次数。5更改本文件由车身车间焊接组制定，视需要修改。附件一 焊接破坏性检查规定1. 检查范围 破坏性检查检查车身车间焊接的所有焊点等。2. 检查依据具体见车身焊接质量判定标准3. 操作步骤 按各工段的标准操作单进行如下操作1）目视检查a. 清点焊点个数。b.检查焊点位置。c.检查是否存在不可接受的焊接裂纹。d.检查是否存在烧穿e.检查是否存在不可接受的焊接变形。f.检查是否存在过深压痕.g.检查是否存在不可接受边缘焊。2）破坏性检查焊点的焊接强度利用液压张力钳或气动凿子将所有焊点全部撕开。如在一件母材上留下撕洞，在 另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合标准要求，则此焊点合格，否则为不合格。可借助游标卡尺或直尺对焊核尺寸进行测量。3）在焊接破坏性检查单上做好记录，并通知焊接工程师，焊接工程师在采取改进 措施后，应在破坏性试验记录单留有记录。4 检查完毕后，清理工作场地，填写报废单，将破坏后的部件扔进废料箱。附件二：非破坏性检查规定1检查范围检查岗位中“焊接非破坏检查单”所包含的所有焊点。2检查依据具体见车身车间质量判定标准3操作步骤3.1电阻点焊焊点的检查3.1.1将被检查的部件放至检查岗位。3.1.2目视检查：检查焊接和工件是否异常。a 清点焊点个数。b 检查焊点位置是否均布。3.1.3 非破坏检查：将专用凿子在离焊点3-10mm处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)，上下扳动凿子以检查焊点是否松动。3.1.4 拔出凿子，用0.5-1镑锤子还原零件。3.1.5 在“焊接质量现场跟踪表”上做好记录。如发现异常焊点，记下焊点号，并执行车身车间质量控制流程。4质量追溯方法 以下一个检查工位为检查断点，如合格则两