米糠预处理工艺过程及原理.doc

米糠预处理工艺过程及原理传统预处理工艺米糠浸出制油前的预处理，传统工艺主要有造粒成型和蒸炒（烘炒）成型两种。这两种方式虽然工艺成熟、稳定，但也有不少弊端，如动力、蒸汽消耗大，粉末度大，色泽深，干粕残油高，溶剂损耗大，浸出设备的生产率低，易使平转浸出器产生搭桥现象，精炼得率低等。膨化预处理工艺膨化成型保鲜原理膨化亦称为结构化或组织化，即利用膨化机的不等距非标准螺旋系统的挤压推进，米糠间隙中的气体被挤出，并迅速被物料填充，米糠受剪切作用而产生回流，使机膛内的压力增大，随着螺旋与机膛间的摩擦使米糠的晶体达到充分混合、挤压、加热、胶合、糊化而产生组织变化，脂肪层结构遭到破坏；同时机械能转化为热能，机膛内温度很快升高到125左右，有效的钝化了米糠中的各种酶的活性，破坏了脂肪层结构；米糠被挤压到出口处时，淀粉、蛋白质转化为粘性状态，压力由高压瞬间变为常压，造成水分迅速地从组织结构中蒸发出来，使其内部形成无数的微孔结构，冷却干燥后，米糠即膨化成型。工艺流程原料米糠糠粞分离调质油料膨化机冷却（包装计量）浸出车间精炼车间成品油膨化前准备米糠进入膨化机前必须预先进行糠粞分离。因为原料中如含有较多的碎米和粗糠壳等杂质，会加快膨化机的磨损，更重要的是碎米含有较多的淀粉，使米糠在膨化过程中形成不了适当的压力，而且会使膨化物料结构松散，达不到良好的膨化效果，极易增加浸出料的粉末度和干粕残油，而影响浸出效果。原料米糠的水分对膨化机的工作甚有影响，它直接决定膨化后的弹性与塑性。米糠水分过高，物料弹性差，不能产生足够的压力和热能适宜的破坏油细胞和酶；而水分过低，物料塑性差，会使膨化温度过高，物料焦化，加深物料颜色，并易堵塞膨化机，也不能产生良好的膨化物料。根据使用结果，米糠入机前水分应控制在1113%为宜。入机的温度和环境温度对膨化效果及产量也有一定的影响。对原料米糠进行预热的膨化效果和产量都比未预热米糠的要好。夏季的膨化机产量要比冬季时高20%左右，这是由于室温较高使膨化机达到正常工作的预热时间较短。米糠膨化米糠经过膨化机的高压（小于1.5 MPa）、高温（105140）、剪切、摩擦、膨爆等瞬时作用， 发生了一系列复杂的物理变化和化学变化，冷却后形成直径大约35mm长度不等的具有多微孔结构和一定强度的膨化颗粒。米糠水分含量由膨化前1113%降为79%，含油量相应上升了0.52个百分点。在贮存过程中，膨化米糠的含水量基本无变化，与生糠相比水分增长缓慢。膨化促使淀粉和蛋白质分子间断裂而糊化和变形、重组，并破坏油细胞，使油分子呈自由状态。米淀粉糊化温度为5861。少量淀粉在挤压过程中与细胞破裂释放出的油脂形成络合物，并且活性淀粉、活性蛋白产生粘性将料胚粘在一起，油分充分混合而分布均匀，一经释放出膨化机，其中的水分极快的挥发出来，干燥冷却后，即形成具有一定挤压强度、不易粉碎、无粉末且内部多微孔结构的膨化米糠颗粒。膨化米糠的容重由原来的300395kg/m3增加到470625kg/m3，增加了55%以上，因此浸出溶剂渗透率、渗速率提高为传统浸出工艺的6倍。试验证明膨化米糠颗粒有极好的渗透性，仅需40分钟的浸出时间即可达到0.5的残油率。在膨化机的瞬时（小于一分钟）高温作用处理下，米糠中游离脂肪酸含量明显降低，酸价减少了3mgKOH/g油左右，而且米糠中的各种活性酶，尤其是脂肪酶、脂肪氧化酶、解脂酶以及有害菌等都得到钝化或杀灭（如菌体脂肪酶在5075即失活），有效地抑制了酸价的迅速上升，大大提高了米糠的品质及贮存的稳定性，使膨化米糠的储藏期延至37个月仍符合制油标准。瞬时膨化能够最小程度的损害油质。一台传统的立式蒸炒锅将料胚提升至蒸炒温度大约需要4590分钟，这一过程由于适宜的温度、湿度和时间使米糠酸价上升、颜色加深，不利于其后的毛油精炼。冷却刚从膨化机出来的米糠，由于温度较高，汽化水分并未完全挥发，必须采用自然冷却或强制冷却，方可使其成为具有一定性能和强度的良好膨化物料。如果未经完全冷却直接贮存，将会增加膨化物料的粉末