《MES基础介绍》PPT课件.ppt

概念介绍 管理指标 方法手段 用户场景 系统功能,目 录,概念介绍,MES是什么 制造管理困难 MES的来源 不同类型企业 管理目标 AMES 主要目标 KPI 指标性目标,MES是什么,MES用于管理供应商到成品发货物流及制造过程 MES百分之八十的用户是现场的配送作业及车间的作业人员 MES的数据采集与作业人员的实际动作相结合 MES通过PC、移动PDA将配送及每个生产线或设备的作业指令传达到现场 每个作业指令(JOB)间有相关性，MES系统会维持这些相关性,“jackiechen“ ,企业难点,计划管理 生产进度无法及时了解 下单冲突 追查变更记录困难 现场管理 工程变更易出差错 上料错误 流程错误 生产现场缺少产量和质量看板或是看板信息不全,企业难点 （2）,物料管理：对物料到达外协厂的情况不能及时了解 品质管理 品质信息无法及时获得 品质改善的跟踪缺少数据的支持 异常的及时预警问题 对于计量值需要加大SPC 管控的力度 维修不良不能及时分析 追溯管理 分析报表：缺少统一的报表电子化平台，报表太多给管理带来困难,为什么会产生MES的应用需求,十多年前的生产品种相对少，面向库存生产较多 现在的生产制造基本上是多品种少批量 在多品种少批量的情况下 只是知道仓库还有多少原材料(还不一定准确） 每天车间做了多少东西（还不一定准确） 对制造管理是不够的 企业需要将管理深入到配送及制造的每个作业环节 只有这样，才能通过及时调度、控制 达到敏捷制造的目标 并实现以相对较低的制造成本，达到及时交货的目标,不同类型的企业MES的应用重点,上游企业主要以材料制造为主 主要以提高设备利用率 质量控制 制造流程控制 下游企业以装配为主 主要以及时配送物料到位为主要手段 保证物料齐套 中游企业的应用重点，介与上下游企业之间,特点说明,从MES应用角度，企业主要五个方面的特点 行业特点：半导体、SMT、电池、消费类电子等 企业特点：来料加工、代工、OEM、自产自销等 管理特点：企业自身的生产及质量管理流程 需求特点：为满足客户要求、行业规定、减少统计、信息统一、方便计划、加强控制、信息追溯等 硬件投资规模,企业制造特点,来料加工 代工 委外测试 半成品外协 物料直接到车间 中间产品品销售 面向订单生产 面向仓库生产 存在外协的需求,行业特点,每种制造业都有不同的生产特点 产品类型不同 装配产品 原材料加工 化学反应 生产线式生产 生产单元式生产 存在工装 存在模具,行业特点：裝配业,产品一定是由固定个数的零件或部件组成 生产线型、生产单元型、混合型 手工装配型、设备装配型、混合型 例如：家电组装、SMT、高低压电器等 物料品种多、供应商数量多 生产作业主要依靠人工完成 关键： 符合质量要求的原材料及时到货 生产过程中的物料验证,行业特点：加工业,绝大多数企业从事面向订单的生产 多品种、小批量 生产作业主要依靠设备或人员完成 产品由主材料构成，配件数据不多 设备专用及通过情况都存在 物料品种少至中等 客户订单变化快，存在半成品销售状况 存在外协的需求,企业管理特点,专用名词称谓 各部门责任与权力 计划的范围与对应关系 生产考核方式 质量考核方式 生产资源维护保养 原材料批次级管理 现场收料管理 非正常情况下的汇报及处理流程,MES与企业现有管理,MES应用后可能改变的管理方式 一些名词的称谓 计划的范围与对应关系 现场数据收集的方式 非正常情况下的汇报方式及处理流程 例如： 标识现场收料时的批号，可能增加工作量 现场数据收集会采用条码的方式 出现质量问题时，会需要拆分工单或批次,管理目标,工厂管理 计划、下达、控制、执行、反馈、调度 内部信息和物流 上下游供应链管理 企业间信息和物流 计划、沟通,Real Time！,AMES 主要目标,对配送及生产物流进行全面控制与追踪 提高产量和准时交货率 提高装配过程中的齐套率 全面的质量监控、提高成品率 全面的作业控制 全面的生产资源管理 提高设备利用率 保证信息的可追溯性 提供数据分析参考,管理指标,生产制造 生产资源 物料配送 质量,生产制造 KPI（1）,Maximum capable production rate 最大产能比率 Production schedules met (percentage of time) 生产计划完成度（时间的百分比） Actual versus planned volume 实际与计划的数量 Productivity: units per labor hour 产能：单位/人工时间 Average machine availability rate or machine uptime 平均设备可使用率或者设备实际使用率 Reject or return rate on finished products (ppm-parts per million) 完工产品被拒比率或者返工比率（ppm-部件数/百万个） First product, first pass quality yield 首件产品、首次测试通过率 Reject-rate reduction 被拒比率的下降率 Hours lost due to equipment downtime 由于设备故障引起的时间损失,生产制造 KPI（2）,Rework and repair hours compared to direct manufacturing hours 返工和修理时间与直接生产时间之比 Major component first-pass yield 主要部件首次通过率 Rework and repair labor cost compared to total manufacturing labor cost 返工和修理所用的人力成本与总生产人力成本之比 Manufacturing cycle time for a typical product 某个产品的生产周期 Scrap and rework as a percentage of sales 废品和返修产品占总销售量的比率 Number of process changes per operation due to errors 每个工序由于错误引起的作业进程改变的数量 Scrap and rework percentage reduction 报废和返修比率的下降率,生产制造 KPI（3）,Percentage increase in output per employee 每个员工产出增加百分比 Time line is down due to sub-assembly shortage 半成品短缺引起的产线停产时间 Percentage of assembly steps automated 组装线自动化比率 Time required to incorporate engineering changes 工艺更改所需时间 Percentage of lots or jobs expedited by bumping other lots or jobs from schedule 插单作业所占比率 Units produced per square foot or meter of manufacturing and storage space 单位平方工作场地的产品产出数量 Percentage of operators with expired certifications 无证操作员工的百分比 Warranty effort reduction 保修量的减少 Percentage of tools that fail certification 工具不合格的比率,生产制造 KPI（4）,Warranty repair costs as a percent of sales 保修成本占总销售额的百分比 Percentage reduction in component lot sizes 物料批次规模的百分比下降率 Yield improvement 产量增加 Percentage reduction in manufacturing cycle time 生产作业周期的百分比下降率 Percentage unplanned overtime 计划外加班的百分比 Production and test equipment set-up time 生产和测试设备的设置准备时间 Percentage error in yield projections 产出预测的百分比误差 Standard order-to-shipment lead time for major products 主要产品的标准生产周期,资源管理 KPI,Labor hours spent on preventive maintenance per area and/or per work center 在每个区域或者工作中心的设备维护所花费的人工时间 Maintenance cost as a percentage of equipment cost 维护成本占设备成本的百分比率 Maintenance cost per output unit 每个产成品所耗用的设备维护成本 Number of unscheduled maintenance calls per area and/or per work center 每个区域或者每个工作中心未经计划的设备维护请求数量 Percentage of equipment maintained on schedule 设备维护中属于计划内的所占的百分数 Unplanned machine downtime as a percentage of scheduled run time 未经计划的设备停机时间所占的计划运行时间的百分比,质量管理 KPI,Percentage error in reliability projections 可靠性预测中的出错百分比 Percentage of lots going directly to stock 产品直接入库比率 Percentage of product that meets customer expectations 满足客户需求的产品所占的百分比 Percentage of quality assurance personnel to total personnel 质量监管人员占总体人员数量的百分比 Percentage of quality engineers to product and manufacturing engineers 质量工程师占产品生产工程师人员数量的百分比 Receiving inspection cycle time 来料检验作业周期 Time required to process a request for corrective action 处理一个纠错请求所需要的时间 Time to answer customer complaints 回答客户投诉所需时间 Time to correct a problem 修正一个错误所需要的时间 Variations between inspectors doing the same job 做同一工作检验员的标准差,配送管理 KPI（1）,Annual inventory turns 年库存周转数 Annual lines shipped per SKU 每个库存单位的年出货数 Annual work-in-process (WIP) turns 在制品的年周转数 Cases per hour 每个小时的案例数量 Customer order cycle time in days 用户订单的生产周期（天） Dock-to-stock cycle time 到货周期 Finished goods inventory turns 产成品的库存周转量 Gross inventory as a percentage of sales dollars 总库存占销售额的百分比 Inventory accuracy 库存准确度 Inventory carrying cost 仓储成本,配送管理 KPI（2）,Inventory reliability: line items filled on first try per total line items ordered 仓储可靠性：产线物料首次到达准确度 Line items processed per employee/hour 每个员工/小时所操作的产线物品数量 Lines shipped per person per hour 每个员工每小时完成的产线数量 Order fill rate 订单完成率 Order line fill rate 产线订单完成率 Pallets shipped per person per hour 每人每小时运送的货架数量 Percentage error in cases shipped 货品运送出错百分比 Percentage error in lines shipped 产线产成品出货出错百分比 Percentage error in orders shipped 订单运送出错百分比,配送管理 KPI（3）,Percentage of orders expedited 订单预测差错率 Percentage of orders shipped complete and ontime 及时完成订单的百分比 Percentage of sales order lines items not fulfilled due to stock outs 由于库存缺料引起的产线产品未能满足销售订单的百分比 Percentage of sales orders delivered on time 销售订单及时交货百分比 Percentage of supplier orders delivered on time 供应商及时交货百分比 Picking error rate 装货错误率 Pick-to-ship cycle time for customer orders (hours) 客户订单的装货运送周期（小时） Pilferage reduction 盗损下降率 Raw material inventory turns 原材料仓储周转率 Stock turns per year 库存年周转率 Vendor lead time 供应商交货时间,手段方法,制造指令下达 生产资源 物料配送 质量,制造指令下达,APS 自动指派 手动指派 JIT 作业人员自派,作业控制,APS 自动指派 手动指派 JIT 作业人员自派,制造企业用户场景举例,总经理,生产副总,技术主管,售后服务,仓库管理,采购部经理,工艺技术员,生产部经理,生产部计划员,设备部经理,设备工程师,QC,质量部经理,制造部经理,一车间主任,制造部调度员,现场经理,班组长,作业人员,配送部经理,配送计划员,配送人员,成本会计,总经理,确认下一周期总体目标 与财务、生产、技术、质量、物供部门确认主控制KPI 审核各项指标的目标值，确认。 审核确认客户的重要度（以便于生产排程） 审核确认MES中的相关计划约束性标准 例外处理 在订单插单时，与销售部确认相应需停止生产的其他订单 在物料无法及时到货时，确认加价购买或停止对应产品生产的决定 在各项计划确认后，因某项计划执行未达目标时，其他计划调整的决定。,生产副总,关注KPI指标 设定近期所关注的KPI指标 如OTD、OEE等 查看没有达到目标值的KPI 进一步通过系统或通过其他人为方式了解情况 确认原因后，督促相关部门尽快确认解决方式 协调相关计划 在生产排程、设备维护计划、配送计划、物料到货计划发生冲突时，协调解决。 明确调整哪些计划,仓库管理,配料 接收生产部或制造部的配料计划 确认配料计划的可执行性 如无法完成某个生产订单或制令单的配料，通知生产部 实际配料，并确认配料单 关注生产进度 通过查看生产排程结果、生产的实际进度以及配料计划 及时发现可能的物料供给不足 及时通知生产部及采购部门,采购部经理,生产物料需求关注 查看生产进度与物料需求计划的对应性 关注关键物料（采购提前较长、专用件） 关注采购执行情况与生产进度的对应性 与生产部沟通 在发现可能的物料供给问题时，与生产部沟通 与生产部、销售部协调 汇报分管理副总，明确应调整的计划 物料质量问题 关注与物料有关的不良率KPI指标，及时调整采购供应商,成本会计,成本计算 在MES运行前，与工艺技术、设备管理、生产确认成本摊销的最小生产单元（成本中心） 以便于在生产过程中充分收集与成本有关的数据 定义确认直接成本的计算方式 其末转入 计算各项直接成本 生成结转凭证，转入总收系统 关注成本KPI 关注生产过程中的成本变动,售后服务,召回 在某批产品因质量问题被客户退回后 与质量部分门确认原因 物料、设备、工艺、人为操作、发错货等 通过系统查询出该原因可能导致的其他的已发货产品批号 按客户清单分类 通知客户，召回 并与其他部门协调，停止可能造成质量问题的生产资源运行，并将未发货的产品或正在生产的半成品，停止。 分析统计客户需求,技术主管,和生产部、质量部、采购部经理确认产品定义的基础信息 工序、工艺条件编码、物料编码等 通过MES产品管理系统，检查确认产品BOM及工艺流程 批准新的工序编码及名称 在质量管理系统内，确认生产过程中的异常原因 审核新的产品规格标准及质检参数 以上工作都可以在一个集成的产品管理系统中完成,工艺技术员,进入产品管理系统，建立新产品的工艺流程 在工艺流程中加入需求控制的参数 在工艺流程的某一加工位置中加入装配的原材料 调整现场的产品的工艺流程 修改工艺条件、作业方式 修改现场某些产品的BOM 增加某一个工序的数据收集内容 预设批次的停留位置 跳过某个工序（对于特点批次） 以上工作产生的结果，会通过系统直接传达到生产现场,生产部经理,查看每个生产任务的作业情况 查看与生产相关的KPI指标 发现一车间的当天不良率超过预设的2%。 进一步查看每个生产单元的不良率 发现P546生产单元不良率超过10% 电话通知一车间经理，尽快与设备及技术、质量部分联系 确认造成以上情况的原因。 查看订单的完成情况 在接到销售部需要插单的信息，考虑需要停止的生产任务,生产部计划员,新建下一月的每个车间的生产进度 接收销售及其他生产进度来源 分解为生产进度输入MES系统 完成后通知生产部经理检查确认 目前的生产进度调度 查看当前的生产进度情况 发现A004生产订单离产出期只有两天，但只完成了一半 与一车间经理沟通，确认原因。 接到质量部通知，006产品因工艺原因，需全面停止生产 通过生产进度调整功能，将涉及该产品的所有批次停止,作业人员,进入MES生产执行界面 系统会根据作业人员的岗位，列出当前的工作任务 作业人员选取某个任务 开始工作（系统记录开始时间及相关信息） 与任务相关的原材料 由专门的配送人员送达 作业前的原材料验证 系统提示通过条码验证原材料 作业中记录系统提示的相关信息 作业完成后，系统记录相关信息，并自动修改作业进程,开始作业,作业选定及开始,作业单元（设备）：A01,PM状诚，设备SPC状态,作业人员：王五,注销,配送人员,来料接收 进入来料接收界面，选择物料、输入数量、输入对应的生产订单，扫描条码 进入来料接收界面，起用导入领料单信息，自动转入以上信息 物料配送 进入配送清单，系统列出物料的当前位置，及需送达的作业位置、数量及时间 前往物料存放位置，取物料，扫描物料及储蓄区条码 将物料送往作业位置，扫描物料及储蓄区条码,配送计划员,新建配送计划 获取对应的排程结果，由计算机产出当日的配送计划 调整配送计划 确认配送计划 下达配送计划 配送计划调整 打开现有配送计划，查看配送情况 与对应的排程结果对照，系统列出因排程调整，而导致配送不符的清单 手动调整该部分计划,配送部经理,配送计划分析 查看配送调整及执行情况 分析原因 与制造部及仓库沟通 配送协调 在配送计划无法满足生产排程的情况下与制造部沟通 接收到无法满足配送计划的现有库存物料预警时 与仓库沟通 并通知制造部门调整生产进度,制造部经理,查看生产进度情况 通过系统查看制造加工情况 查看没有满足排程时间的作业清单 与车间经理确认没有及时加工生产的原因 根据原因与相关的部门领导沟通 在确实无法解决的情况下（如物料无法及时到货） 与生产部领导沟通生产进度的调整 制造管理分析 根据各项制造KPI指标，与车间管理人员分析下一步应加强管理的环节。,制造部调度员,生产排程 根据新一期的生产进度，通过MES计算排程结果 调整排程结果 排程结果发送给相关部门 排程结果调整 排程确认下达 生产调度 根据生产进度的调整，及时调整排程 根据生产现场的工艺、物料配送、设备情况及时调整排程，以满足生产进度的完成。,一车间经理,确认本车间的生产排程计划 通过系统查看制造部统一下达的生产排程计划 根据目前车间生产情况，确认以上计划 如有部分制造任务有困难，与制造部计划员或领导沟通 协调后确认计划，下达。 例外处理 MES将没有按进度生产的作业任务，通过邮件、SMS等方式通知车间经理 车间经理能在第一时间，作出反应。,现场经理,生产任务进一步确认 对车间经理下的作业计划的当天工作任务作进一步确认 确认当天的工作 关注瓶颈生产单元 从MES系统了解当前瓶颈生产单元 协调该生产单元的生产工作 关注质量问题 从MES系统了解当前不良率最高的生产单元 监督该生产单元的生产情况,质量部经理,质量标准规范 通过MES规范化质量的现象、原因、责任明细及分类 建立质量及调整质量KPI目标值 质量问题处理 进入质量管理 系统会列出提交给质量部经理的待处理清单 处理或转交给技术、设备部门 质量部题分析 召集质量人员，通过相关的KPI指标及详细数据，分析质量发生的原因及相关性。,QC,现场作业 系统根据QC人员责任及工作单元，列出需质检的批次 QC通过检测设备及外观检测，记录现象或测试参数 测试结果可通过测试设备接口或文件转入的方式进行 完成检测后，系统自动将检测结果与生产批号对应 质量问题处理 对应不符合测试标准的产品系统会提示进行质量流程 QC可即时处理，处理结果为报废、返工、特采等 如无法确认处理方式， 可提交质量管理领导或其他技术人员,OQC,现场作业 系统根据QC人员责任及工作单元，列出需质检的批次 QC通过检测设备及外观检测，记录现象或测试参数 测试结果可通过测试设备接口或文件转入的方式进行 完成检测后，系统自动将检测结果与生产批号对应 质量问题处理 对应不符合测试标准的产品系统会提示进行质量流程 QC可即时处理，处理结果为报废、返工、特采等 如无法确认处理方式， 可提交质量管理领导或其他技术人员,班组长,任务指派 选择生产单元（设备或生产线）进入任务指派界面 系统列出排程的结果 根据实际的物料配送及其他情况，安排实际的生产任务 确认指派清单（类似于工单或指令单） 该任务清单会在作业人员打开执行清单时，自动列出 工作协调 查看作业人员的作业情况 与配送人员协调物料送入及接收 在设备出现问题及其他事件发生时，调整作业清单,设备部经理,设备维护计划（PM） 新建一个PM计划，可由计算机自动计算 调整设备维护计划 与生产排程对照 与制造部沟通与PM计划冲突的生产排程如果调整 设备管理 进入设备管理 处理下属提交的设备处理申请 设备利用分析 与设备部人员及相关部门，通OEE分析如何提设备利用率,设备工程师,设备运行情况 通过KPI指标，及设备关键状态值，观察设备运行情况 在发现非正常情况时，与现场作业人员沟通，并 进入设备管理 设备管理 新建设备处理表单 填入现象 分析原因，进行处理（停机等） 对无法处理的情况，提交给资深设备工程师或相关领导 设备利用分析 分析历史数据，以确认提高设备利用率的措施,当生产订单发生变化时 当生产设备发生故障时 当发现原材料有缺陷时 当发现出厂产品存在质量缺陷时 当出厂产品发生质量投诉时 ,当生产订单发生变化时 ,在制造过程中有客户插单，需要对原来的生产计划进行改动。对于制造过程比较复杂的情况，每台机器在什么时间由什么人完成什么制造工序都已经安排好了，物料也都准备妥当，要插单相当困难。通过AMES系统，实时排程成为可能。 系统可以根据新下达的生产计划，在指定的管理条件（例如：准时发货、设备使用率、生产成本等）下，迅速完成生产排程，并将制造任务下达到每一个制造岗位。 提高制造现场的调度效率，适应变化的市场需要和苛刻的客户要求。,当生产设备发生故障时 ,在制造过程中有设备发生故障，尤其是关键设备发生故障，无法正常工作，影响了制造现场的整体计划。通过AMES系统，可以立刻将该情况反映给生产计划部门，提请是否修改生产订单。并根据生产计划部门的意见，重新对现场的制造资源进行排程，并将制造任务下达给每个制造岗位。 实时地与生产计划部门沟通，提高生产整体的效率。对制造现场进行有效地组织，提高制造效率，减少故障带来的损失。,当发现原材料有缺陷时 ,产品在质量检验的时候，发现有质量缺陷。经分析，该缺陷是由于采用了某批存在质量问题的原材料。因此，使用该批原材料的全部产品都需要报废或重新检验。通过AMES系统，可以方便地提取采用该批原材料的全部产品清单，包括产成品和半成品。因此这些产成品和半成品在拣选出来后进行特殊的处理。 避免了可能有缺陷的产品出厂后带来的召回费用，可能有缺陷的半成品加工成不良产成品带来的制造成本和费用，从而减少了原材料缺陷带来的损失。,当发现出厂产品存在质量缺陷时 ,产品出厂后因质量问题发生客户投诉，经过分析发现产品的工艺设计存在缺陷。该缺陷可能带来产品的快速磨损，导致客户退货或赔偿。通过AMES系统，可以方便地找到采用该工艺的全部产品批号清单，对于已经交付渠道商或已经交付客户使用的产品，进行召回。 产品召回避免了因客户使用存在该工艺缺陷的产品造成严重后果后的赔偿要求，降低经营风险。EURO II对产品召回有明确的要求。,当出厂产品发生质量投诉时 ,产品出厂后因质量问题发生客户投诉。质量部门通过AMES系统，提取制造该产品的全部制造数据并进行分析，发现该质量缺陷是由于采用了某批存在质量隐患的原材料。从而启动原材料不合格的质量处理流程。 完整的制造数据可以为质量分析提供第一手资料，帮助质量管理部门快速准确地对出厂产品的质量问题进行分析。,系统功能,核心功能 资源管理 产品管理 生产进度 生产排程 作业指派,辅助功能 供应商关系管理 虚拟工厂,数据收集 WIP管理 质量管理 配送管理 KPI,AMES 功能模块,资源管理 （1）,管理与生产有关的各种资源信息 设备、工器具、作业人员（专有技能设定）、原材料、能源。 主要为保证生产指派及执行等工作。,资源管理 （2）,定义生产资源基础信息 生产资源分类 生产资基础属性 生产资源能力 对于设备过去、现在和未来的状态进行管理 设备作业状态查询 设备作业记录查询 设备维护计划 设备维护、修理记录查询,产品管理（1）,MES各子系统运行的基础 MES系统是以产品为中心的信息系统 产品分类及编码是整个系统的唯一性的保证 产品BOM是物料需求、配送管理、对料的基础 BOM版本是为保证生产过程应用正确的物料 工艺流程是生产排程的基础 工艺规格是产品终检的标准 工艺条件是生产加工时的作业标准 工艺参数据是生产过程中的控制目标 工艺流程版本管理是保障生产过程中应用有效的作业方式,产品管理（2）,产品定义、工艺流程、版本管理 产品分类管理 工艺流程定义、编辑、调整、查询 工艺参数设定 工艺条件码定义 产品设定验证 BOM表定义，BOM表和工艺流程对应 客户产品属性定义 版本管理,生产进度,定义需产出的产品及数量，是MES的数据源头 数据来源：生产计划转入、手动输入 范围：月（周）分厂、车间、每种产品 关键属性：进度编号、确认标志 与其他计划关系： 与销售定义对应，多对多关系 与采购计划对应，多对多关系 与生产排程对应，一对多关系,APS：概要,定义企业生产资源需加工的产品及数量 数据来源：排程系统计算、手动输入 范围：周（天）、工作中心（设备单元、生产线）、半成品、产成品 关键属性：排程编号、制令单号、确认标志 与其他计划关系： 与生产进度对应，多对多关系 与配送计划对应，多对多关系 与资源计划对应，一对多关系,生产排程：图例,生产排程：目标,Blossim的生产排程在缩短生产周期和提高资源利用率间找出相对优化的平衡 支持规则自定义、支持手动微调整,生产排程：计算说明,以生产进度为约束 不考虑源计划、物料可用性 生产排程后，列出需调整的资源计划及物料 以资源计划为约束 计算排程后与生产进度对照，列出生产进度需调整的部分 以生产进度及物料可用性为约束 计算列出因物料约束造成的生产进度无法达到的部分,生产排程：结果,生产排程的结果经过确认后，将直接通过作业指派向生产线下达命令，同时为生产计划提供依据： 作业产品选择 生产排程 排程结果调整（再优化） 排程结果显示,作业指派,通过车间作业界面下达作业指令 根据排程的结果分派设备或人员 或选择生产资源（人工流水线、设备线、设备） 指定作业编号、产品（批次）和数量 指定作业需要的物料（批次）和数量 报告作业完成状况 调整作业 （拥有一定权限的人员）,作业执行,根据作业指派结果执行作业指令 选择JOB，开始生产（自动/手动） 通过事件调用数据收集子系统 事件清单：准备生产、开始生产、生产完成。 通过事件与其他系统沟通 生产完成事件 调用接口程序 将Lot 移动结果传给上层MES/ERP或其他系统,数据收集：内容,数据收集内容： 流程数据 时间、工序、批次（制令单）、开始及完成时间 在制品数据 人员、动作、资源、工序、批次等 物料数据 批号、动作、人员、对应的原材料A（B、C等）、状态等 质量数据 时间、不良、工序、人员、动作、工具、质量数据等,数据收集：方法,通过现场电脑的工作执行界面 通过与设备接口的连接 条形码扫描仪 通过和第三方设备控制Host连接 测试数据文件转入,Blossim AMES,数据收集：生产单元,在不同时间、事件下收集数据（例：批次、工序加工信息） 生产执行时自动记录 执行中手工记录 执行完成时系统记录 定期表完工单填入 以不同的方式收集（例：批次、工序加工信息） 设备自动化+LR 条码枪扫描+设备自动化 定期表完工单填入,数据收集：设备集成,SEMI Standards,Equipment Interfaces,Applications,MES,Office,APC,Interfaces for MES, Webmonitoring & APC,数据收集：设备集成（2）,ARAMS Event Reporting Exception Handling,Substrate Management Process Management Object services,WIP 管理,生产排程,资源维护,作业指派,工艺条件 管理,工艺流程管理,SPC,系统基础设置,设备集成,Initiates transfer,Driver,数据收集：设备集成（3）,WIP Management,Resource Planning,Fab Monitoring,WIP Dispatcher,Technology Editor,SPC,User Management,Equipment Integration,Initiates transfer,Recipe Management,Driver,Driver,WIP 管理,生产排程,资源维护,作业指派,工艺条件 管理,工艺流程管理,SPC,系统基础设置,设备集成,Initiates transfer,Driver,数据收集：设备集成（4）,设备集成遵循的SEMI标准 E4 SEMI：Equipment communications standard 1 E5 SEMI：Equipment communications standard 2 E30 Generic equipment model (GEM) E32 Material movement management E37 High-speed SECS messages services (HSMS),P_LOT管理,P_LOT管理主要要实现在制品的追踪和状态显示： 控制车间作业流程 调整批次流速 更改批次工艺流程 批次品种调整 批次订单转移 追踪车间作业活动 批次和产品系列跟踪 支持车间订单,P_LOT管理（2）,WIP管理是FAB信息系统的基本模块，可以实现各种功能： 批次操作（分割、合并、暂停） 批次查询 批次返工 批次管理 批次属性设定 批次跟踪 自动验证作业工具,质量管理,嵌入式全面质量管理： 采用工作流方式 深入到车间作业 不良分类和明细管理 不良制品自动暂停作业 记录并追踪所有不良制品和处理方法 确认不良原因、责任工序、生产资源 记录发生不良及处理的等待时间 不良的原因及相关数据用于深入的质量分析,SPC 统计程序控制,SPC通过收集、分析实时和历史的设备或产品的测量数据来实现生产监控： 数据收集 图表定义 自定义危险级别 Cpk询问 自定义计算变量 报警或提示触发,SPC 统计程序控制,配送管理,管理及跟踪产品及物料的在线库存情况 物料包含直接原材料、维护用的材料、质量用材料及其他材料 管理物料在工作中心之间的运输 协调及控制用与配送的人员及设备 指导及监视物料在生产、质检及维护过程中配送 给生产、质量、维护管理提供在线物料报告 安排物料配送的路径 配置及监视物料在存储区的转移 由六个动作组成：物料现场接收（与WMS相连），现场堆放存储、物料现场转移、物料现场处理、测试、发货,配送管理：计划,以生产排程为基础 结合BOM形成以时间、生产源资源为对象的物料配送清单 仓库管理人员以配送计划为依据，提前进行配料 车间物料配送人员以配送计划为依据 进行收料 配送指派 配送执行 生产执行的结果会对配送计划产生影响 生产现场面积较大，配送计划中带有配送路径,生产报表,提供完整的分析统计报表,并支持客户自定义报表，例如： 投入产出 在制品分布表 生产订单状态统计 质量分析 设备加工量 质量责任统计 作业人员加工量统计,KPI,为业务系统分析和汇报绩效信息的信息采集活动。 分析生产单位周转次数信息，资源利用率，设备利用率，设备运转情况，生产流程效率，以及生产改变能力。 这些分析和其他工作之间的关系,用来生成关键绩效指标(KPI)报告。 用于优化生产和资源的使用。 这些信息可能基于生产计划，也可能在生产全部结束或一批生产结束时提供，或者按照要求提供。,KPI：名词,目标：KPI 目标值 值：在一定范围内的实际计算结果 状态 ：等于或小于 -1 的值为“劣值”或“低值”。零值(0) 为“可接受值”或“中间值”。等于或大于 1 的值为“优值”或“高值”。 走向：评估一段时间内 KPI 值。使用走向 ，业务用户可以确定 KPI 在一段时间内将会升高还是降低。 父级 KPI：一个对现有 KPI 的引用，该引用使用子级 KPI 的值作为 KPI 计算的一部分。 权重： KPI 相对重要性。将 KPI 分配给一个父级 KPI，在计算父级 KPI 的值时，将使用权重按比例调整 KPI 值的结果。,KPI举例：制造,Actual production rate as a percentage of the maximum capable production rate： 实际生产率 Production schedules met (percentage of time) 生产计划满足度（时间百分比） Actual versus planned volume 实际产量与计划对照 Productivity: units per labour hour 生产力：每工时产量,KPI举例：生产资源,设备开机率：设备总开机时间/设备总工作时间（总工作时间指设备理论上的工作时间） 因设备停机引起的停工时间：由于各种原因导致设备停机(指设备无法工作)而引起的停工时间 OEE所有设备效率：OEE=设备可利用率设备产出率设备成品率 PM计划执行度：按照PM计划进行的维护工作时间与总维护时间比率 备件库存准确率：按要求准备的备件数占总备件数的百分比,KPI举例：质量管理,批次直接入库百分比：批次直接入库的数量占总入库数量的百分比 产品达到客户要求百分比：产出产品经过最终测试达到客户要求的数量占总产出产品数量的百分比 接收质检周期：物料接受检查所需要占用的平均时间 纠错程序执行时间：错误发生到纠正错误方法开始执行所需要的平均时间 问题解决时间：问题产生到问题解决所需要的平均时间 质检员处理相同质检工作的差异：包括检出数与质检时间的差异,KPI：维度展现,维度范围 年、月、季、周、日 车间、生产线、工作中心、设备单元、物料、作业人员、 生产资源组合：设备单元、物料 纵坐标：KPI值、目标值 横坐标 年、月、季、周、日 车间、生产线、工作中心、设备单元、产品、物料、作业人员、 生产资源组合：设备单元、物料,KPI：指标集成,选择您关心的KPI指标及维度，及时了解生产、制造、质量的走向趋势,实际生产率,一次通过率,设备停机损失,不良率,配件短缺造成生产停顿,设备利用率,KPI 展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年1月至6月,%,生产资源范围：企业、车间、生产,KPI 展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,图例,KPI 展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间生产单元2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,图表类型,KPI 展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,KPI 展现举例：不良率,时间范围：年、季、月、周、日,不良率：一车间2006年6月,100%,生产资源范围：企业、车间、生产,生产计划,生产进度的数据来源 范围：整个企业,较长期的产出计划 是物料需求计划的计算依据 是生产资源计划的依据 体现方式 一个生产计划由多个产品的集合构成，通过JOB号及计划编号对应 计划编号 时间范围 JOB编号、产品、数量、时间范围,生产计划,周期 一般以物料的采购提前期、生产周期为依据，提前一段时间建立生产计划。例：6月份需建立7月或8月的生产计划。 数据来源 已签订的合同、销售预测等 计划验证 产能验证 物料采购可行性验证 确认方式 计划部门手动确认、审批确认,物料配送计划,以生产计划为依据计算下一周期的需料需求计划 为保证生产、需料计划的到货日期对应于生产计划的产出日期有一个提前期，主要由检验、生产周期决定。 与生产计划的对应关系 物料需求计划有一个总的计划号 对应于生产计划中的每个JOB号有对应物料需求集合。 在某些物料采购到货有困难时，可明确哪些产品的产出计划不能达到,物料配送计划,计算约束 BOM 企业内可用物料 其他 需求计划完成后，提交采购部门确认 对于无法达成的需求，标识出对应的JOB号 生产计划中对应的JOB号会主动体现 在生产计划调整后，重新计算物料需求计划,物料配送管理,物料管理主要是指进货物流系统 物料管理主要目的是为了计划并控制作为进货物流系统一部分的物资流 物资流动的相关信息要求和需求信息相协调 企业的物料管理包括 采购、仓储、生产规划 进货、验收、质量控制 存货管理与控制,物料配送管理：主要目标,进货物流全面流程控制 实现批次级物料信息追溯 简化操作、实现无纸化作业 降低人为失误的几率 提高进货物流信息与实际需求信息的协调性 降低采购和存货成本 为企业实现SCM管理提供基础,车间外物料配送管理,BFD平台,SRM