成批生产的生产作业计划.ppt

1,第五章第2讲 成批生产的生产作业计划,5.3成批生产与成组技术 5.4成批生产类型的期量标准及生产作业计划,2,一 成组技术的基本原理,即对于不同制品之间客观存在的相似性进行识别，并根据一定的目的，按其相似特征进行归类分组，并找出同一类制品中的典型制品，以典型制品为基础编制成组工艺和进行成组生产，以避免不必要的重复劳动和组织管理中不应有的多样化，达到简化、统一、高效和经济目的的生产组织技术,3,二 成组技术在机械行业中小批量生 产中的应用,1 利用成组分类编码系统，相似件图库和CAD软件进行成组设计 2 应用成组分类编码系统，零件族成组工艺库 和工艺专家系统进行成组工艺设计 3 利用相似性原理进行工时定额，材料消耗定 额和成本定额的制定，可事半功倍，保持定 额水平的一致性 4 把GT原理应用于生产组织和计划管理,4,5.4 成批生产的期量标准及生产作业计划,一 期量标准 1 批量和生产间隔期 2 生产周期 3 生产提前期 4 在制品定额 生产作业计划的编制方法 1 累计编号法 2 MRP（物料需求计划）,5,批量和生产间隔期,（1）概念: 批量: 消耗一次准备结束时间所生产的同种产品或 零件的数量，以n记之（即相同产品或零件一 次投入和出产的数量） 生产间隔期: 相邻两批相同产品（零件）投入（或 产出）的时间间隔，以R记之 （2）批量和生产间隔期关系 （3）批量与生产间隔期的确定方法 以量定期法先确定批量，再确定生产间隔期 最小批量法 经济批量法 以期定量法先确定生产间隔期，再确定批量,n：批量,R：生产间隔期,g：平均日产量,6,最小批量法, ： 调整时间损失系数 t单件： 单件工时 例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设=0.05， 求最小批量 序号 工序名称 单件时间（分） 设备调整时间（分） t调/ti 1 车 15 30 2 2 铣 20 120 6 3 磨 30 90 3 解： 计算t调/ti 选择第二道工序计算,n最小：最小批量,t准备：一批产品准备结束时间,7,经济批量法, 例：某产品年总产量为20000件，每批产品的设备调整费用为100 元，每件产品年平均保管费用为1元，求经济批量。 解：,费用,批量,n0,E=E1+E2,E1=（n/2）C,E2=（N/n）A,n：批量,N：年产量,n0：经济批量,A：设备调整一次费用,C：单件年平均库存费,用, 以零件生产费用最低为原则确定批量的方法,库存费,设备调整费,8,以期定量法,1 选择采用的生产间隔期标准 2 将产品和零件分类，归入不同批类 3 计算批量,批 类,生产间隔期,批 量,每月批次,日批,三日批,周批,旬批,半月批,月批,季批,半年批,1天,3天,6天,8天,12天,24天,72天,144天,1/24月产量,1/8月产量,1/4月产量,1/3月产量,1/2月产量,1月产量,3月产量,6月产量,24,8,4,3,2,1,一季一次,半年一次,9,2 生产周期,（1）生产周期概念： 指一批制品从原材料投入生产起，到最后完 工为止，制品在生产过程中经历的日历时间 （2）生产周期的确定： 零件各工艺阶段生产周期的计算 产品生产周期,10,零件各工艺阶段生产周期的计算,T： 一批零件加工的生产周期 m：车间内该零件的工序数 n： 批量 ti： 零件在工序i上的单件工时定额 C： 每日有效工时 Si：执行工序i的工作地数 Ki：预计定额完成系数 li：工序之间的平行系数 tp：调整设备时间 tq：等待加工时间 ts：工艺规定的自然时效时间 tr：跨车间协作工序的时间,（1）按生产周期的时间构成计算,（2）通过资料核算和现场调查，制定典型的生产周期概略标准,11,机械加工生产周期的概略标准图表,注：表中生产周期是以两班制的工作日为单位,12,产品生产周期,（1）网络计划技术（第九章） （2）图表法,13,3 生产提前期,（1）概念：指一批制品（零件、毛胚或产品）在各 工艺阶段投入（出产）的时间比产品出 产时间提前的天数。可分为投入提前期 和出产提前期 （2）计算公式： 前后车间生产批量相等情况 前后车间生产批量不相等情况,14,前后车间批量相等情况,毛胚制造周期 机加工周期 装配周期 T毛 T毛-加 T机 T加-装 T装 D装投=T装 D机出=D装投+T加-装 D机投=D机出+T加 D毛出=D机投+T毛-机 D毛投=D毛出+T毛 产品在最后车间的出产提前期=0 产品在最后车间的投入提前期=该车间的生产周期 产品在某车间的出产提前期=后车间投入提前期+保险期 产品在某车间的投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期 例1：设各车间生产间隔期皆为R=15天，批量皆为n=10件， T装=20天，T机=40天，T毛=20天，T装-机=10天， T机-毛=5天。求各车间生产提前期和投入提前期。 解： D装出=0 D装投=0+20=20（天） D机出=20+10=30（天） D机投=30+40=70（天） D毛出=70+5=75（天） D毛投=75+20=95（天）,毛-加保险期,加-装保险期,15,前后车间批量不相等情况,例2：设n装=10，R装=15天，n机=30，R机=45天， n毛=30， R毛=45天，其他条件如例1。求各车间 生产提前期和投入提前期 解： D装出=0 D装投=20（天） D机出=20+10+（45-15）=60（天） D机投=60+40=100（天） D毛出=100+5+（45-45）=105（天） D毛投=105+20=125（天）,车间出产提前期,=,后车间投入提前期,+,+（,该车间生产间隔期,-,后车间生产间隔期,保险期,）,16,4 在制品定额,概念：指在一定的技术组织条件下，为保证 生产衔接，必须占用的在制品的最低 储备量 1 车间内部在制品定额 2 车间之间半成品定额（库存在制品定额）,17,1 车间内部在制品定额,（1）定期（生产进度已定）情况下的在制品定额图表法 在制品定额=计划期末在制品占用量 （2）不定期（生产进度未定）情况在制品定额,18,2 车间之间半成品定额,（1）库存周转（流动）在制品定额 前车间成批入库，后车间分批领用 前车间成批入库，后车间每日领用 前车间成批入库，后车间整批领用 （2）库存保险半成品定额 用途：在前车间出现出产误期或出现过多废 品时，为了保证生产正常进行而准备 的储备量 公式：,保险半成品定额,=,前车间可能误期交库日数（保险期）,后车间平均每日用量,19,前车间成批入库，后车间分批领用,设前车间入库批量60件，后车间领用批量为10件。前车间计划期最后批量入库的标准日期为到期末9天，后车间生产间隔期（领用间隔期）为2天。求周转半成品占用量。 解：,周转半成品占用量,=,前车间批量,前车间计划最后一批零件入库的标准日期到期末的天数,后车间生产间隔期, ,后车间批量,= 60 9/210 = 10,工作日,保险储备量,1,22,21,20,19,18,17,16,15,14,13,12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,25,24,23,3,2,1,最大占用量,流动占用量,后领,前入,周转半成品占用量,20,前车间成批入库，后车间每日领用,前车间期初第一次零件入库标准日期为3天。交库间隔日数为5天，批量为50件,周转半成品占用量,=（,前车间期初第一次出产零件入库标准日期,前车间交库间隔日数,）,前车间入库批量,= （3/5）50 = 30 （件）,工作日,保险储备量,1,22,21,20,19,18,17,16,15,14,13,12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,25,24,23,3,2,1,最大占用量,流动占用量,周转半成品占用量,21,工作日,保险储备量,1,22,21,20,19,18,17,16,15,14,13,12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,25,24,23,3,2,1,最大占用量,流动占用量,后领,前入,前车间成批入库，后车间整批领用, 图表,计算公式,22,计算公式,当交库数量=领用数量；交库间隔日数=领用间隔日数 0 （当车间已领用，下批尚未交库时） = 1批（已交库一批，后车间尚未领用） 当交库数量=领用数量；交库间隔日数领用间隔日数,期末周转半成品占用量,期末周转半成品占用量,前车间计划期最后一批零件交库标准日期到期末天数,=,1批（,后车间计划期最后领用一批零件的标准日期到期末天数,）,0 （,前车间计划期最后一批零件交库标准日期到期末天数,后车间计划期最后领用一批零件的标准日期到期末天数,）,23,累计编号法,（1）概念：根据最终产品（成品）的平均日产量，将预先 制定的生产提前期转化为提前量，从而计算同 一时期产品在各生产环节的提前量，（用各生 产单位在计划期应该达到的投入和产出的累计 产品号数表示）以保证各车间之间在生产数量 上的衔接的方法 （2）适用场合：需求稳定而均匀，周期性轮番生产的产品 （3）累计编号方法 （4）生产作业计划编制方法 制定“产品进度计划” 制定“零部件进度计划”,24,累计编号方法,累计号按产品编制 从计划年度该产品出产的第一台（或从开始生产这种产品的第一台）开始，依成品出产的先后顺序，每出一台增加一号，即为每一件产品编上一个累计编号 在同一时间上，产品在某一环节上的累计号数，与成品出产累计号数相比，相差的号数称为提前量 提前量与提前期的关系为：,25,累计编号法图表,26,制定零部件进度计划,计算产品在各车间计划