某公司车间卫生管理制度7

版次：修改码：xx公司作业文件编号：批准： 年 月页码：1/2进料检验程序1.0目的确保购进原料的品质、数量、规格符合公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准。2.0适用范围适用于公司采购的用于产品生产的原、辅物料的来料检验。3.0职责（一）、仓库：来料的验收，保存等作业。（二）、IQC：来料品质判定，标识及处理。（三）、生产部、技术部、质检部、来料品质的最终判定。（四）、采购部：供应商联络。4.0工作流程4.1来料验收。4.1.1供应商来料时，先由仓库管理员对供应商送货单据及实物样板初步验收，依相关物料接收程序办理。4.1.2仓库员经初步验收后，填写物料入库抽检通知单交IQC进行来料检验，通知单应最迟于收料后第二天送交IQC，如果急需要的物料，在通知单上注明“急件”，由“急件”，由IQC优先检验，同时将来料置于原料待验品区。4.2 IQC检验4.2.1IQC收到通知单后，对待验品区的物料核对物料图纸或实物样板是否符 合规格。4.2.2如有相异并由IQC填写原材料检验报告交主管审核，如属退货依本程序之6及8项处理。4.2.3如无相异时，由IQC依制定的特殊要求，按照抽样板、图纸或客户指定的特殊要求，按照抽样方案及原料标准进行检验，原料标准是原料验收项目及标准。4.2.4如本公司无法检验的物料，必须由供应商出具检验合格的证明文件（产 品试验报告）。如IQC无法判定来料品质时，应向主管申请由质检部、技术部、生产部会同检验，并在检验报告相关栏目中鉴注。4.2.5当来料判定合格时，IQC填写原材料检验报告，由主管审核鉴发，一份由主管存档，另一份随物料入仓，由货仓主管存档。合格物料存放于合格区。4.2.6当来料整批或部分不合格时，由QC主管初步审核后，经生产部、技术 部、质检部对来料进行会审，最终由品质经理判定如下：4.2.7如该物料为生产急用，拒收之外观缺陷不至于引起客户抱怨或外观 缺陷经客户同意接收，可作为特别采用处理，并由品质经理在原材料 检验报告上批示，检验报告一式两份，一份由QC主管存档，一份随 物料进入货仓由货仓主管存档。4.2.8当来料判定为“退货”时，由IQC在原材料检验报告上注明退 货，交仓库拒收货物，并由采购联系供应商退货事宜。 4.2.9如生产部门紧急需要，IQC来不及检验时，由生产部提出紧急领用申请， 经技术部、生产部、质检部会审后批准使用，对该顶物料加以标识试用版次：修改码：xx公司编号：页码：2/2进料检验程序并记录，一旦发现不符合规定要求时，生产部经理要立即追回和更正。IQC在能追回的情况下尽快按检验计划再检验。4.2.10公司采购订单或设计错误导致供应商来料错误，需品质经理判定为 “报废”，报废物料置不合格品区，并由IQC开具检验报告，一式两份，一份由IQC主管存档，一份由仓库主管存档。 4.2.11货仓将“合格”“特别采用”“退货”“报废”物料标识清楚，并按指定区 域摆放。4.2.12IQC对来料品质异常，以原材料检验报告交品质经理审核后鉴发， 一式两份，一份通知供应商，一份由IQC存档。4.2.13技术部用来制造样板或评估用的物料，可以不经IQC检查，产品试产 所涉及原料可以不经IQC检查。4.2.14除本程序之11项外，其它所有未经IQC检验的物料，不可交予生产部 投入生产。 4.3不合格物料处理：4.3.1不合格物料与合格物料要予分区分并标识清楚，生产部门退回的不良物料要分开处理。4.3.2采购人员与供应商协商退货事宜，自通知供应商之日起10日内由供应商自行取回，供应商在期限内未收回退料又未有延期申请的，仓库主管可将退料作废料处理，不再保存在仓库内。 4.4所有进料检验中的记录必须完整保存，依“质量记