输液工艺流程及常用设备.ppt

输液工艺设备简介,目 录,一、制水系统 二、空调净化系统 三、大输液生产线,一、制水系统,(一）制水工艺流程 原水箱 原水泵 多介质过滤 活性炭滤器 换热器 精滤器 还原剂、阻垢剂 一级高压泵 一级反渗透 中间水箱 增压泵B 脱气膜 增压泵A 其它用水点 PH调节 二级高压泵二级反渗透纯化水储罐紫外线杀菌器纯水泵 终端滤器 多效蒸馏水机 注射用水储罐 用水点,（二）、工艺设备 A、预处理 B、反渗透 C、贮水(及精处理) D、多效蒸馏,A、预处理部分,原水预处理的目的是解决如下问题： 、防止反渗透膜面结垢（包括CaCO3、CaSO4、SrSO4、CaF2、SiO2、铁、铝氧化物等在膜面沉积） 、防止胶体物质及悬浮固体微粒污堵； 、防止有机物的污堵； 、防止微生物污堵； 、防止氧化性物质对膜的氧化破坏； 、保持反渗透装置产水量稳定。,A、预处理部分,以上是基于反渗透系统如下的进水要求： (1）、污染指数 SDI5； （2）、余氯（PPm） 0.1； （3）、浊度 1.0NTU； （4）、浓水郎格利尔指数 LSI0； （5）、水温范围 5-35 这样可保证反渗透装置稳定运行和使用寿命。,原水泵选择,原水泵根据系统产水量计算，选用2台（一用一备）增压泵,该泵为不锈钢材质,当多介质滤器进行反冲时两台泵同时启用。,多介质过滤器,本系统配置多介质过滤器。滤器内装填精制的、具有良好级配的精制石英砂和无烟煤，用于截留进水中的悬浮物和胶体杂质，降低进水浊度。系统配置不锈钢内衬胶多介质过滤器1台。 过滤器反洗的目的在于使滤料反向松动，并将滤层上所截留的截留物冲走，达到清洁滤层的作用，通常将反洗强度控制在10L/m2s左右，以滤料不被冲走为宜。 正常使用情况下多介质过滤器产水浊度小于1度。,活性炭过滤器,本系统配置不锈钢内衬胶活性炭过滤器1台。滤器内装填净水专用活性炭和精制石英砂，用于吸附进水中的有机物和余氯，降低COD含量。 反洗以时间参数设置来控制反冲洗周期，当累积运行到设定时间进行滤器反洗。 当活性炭吸附饱和时,需更换活性炭;其更换周期大约为一年。,换热器,由于超滤装置、反渗透装置产水量随水温变化较大（一般温度每变化一度，其膜元件产水量变化2-3%），为保证系统低水温时系统的供水量，本系统配置1台换热器；,精滤器(梯度精度滤芯),反渗透装置前配置一台精密过滤器，以防止颗粒进入高压泵及RO膜组件，损伤高压泵部件和划伤反渗透膜表面。 当滤器进出口压差达到1.0Kg/cm2时期需更换滤器内滤芯。,还原剂投加系统,预处理水箱出水中投加的还原剂为亚硫酸氢钠，它用于还原水中余留的微量氧化物质,确保系统的安全运行。还原剂投加量一般在0.5-1mg/L左右，具体投加量视残留的杀菌剂量而定。,阻垢剂投加系统,本系统设计采用投加阻垢剂。在反渗透装置前设置阻垢剂投加装置，是为了防止RO膜其浓水侧结垢，影响RO膜的脱盐率、水通量等性能，具体投加量根据相关软件计算确定。,反渗透脱盐(RO)部分,反渗透装置是该系统的心脏部分，它包括一级反渗透装置及二级反渗透脱盐装置两部分;经RO装置处理的水，能去除绝大部分无机盐类和几乎全部的有机物、微生物。RO装置在水质分离过程中没有相变，脱盐率高，设备体积小，自控运行，适应性强，应用范围广，无环境污染等优点。,一级高压泵,本系统配置1台不锈钢多级泵，作为反渗透系统进水加压的动力源；该泵为全不锈钢结构。,一级反渗透装置,反渗透装置用于脱除进水中的大部分离子、有机物、微生物等杂质,使出水水质得到高度纯化。 系统设备选型 一级反渗透装置膜元件可选用美国陶氏公司提供的聚酰胺复合膜，该元件由三层薄膜复合，表面层为芳香聚酰胺材质，厚度约为200m，并由一层微孔聚砜层支撑,可承受高压力，对机械张力及化学侵蚀具较好抵抗性,该元件具有较大的膜面积365英尺2，相对较大的产水通量，对NaCl、CaCl2、MgCl2具有99的脱除率。 压力膜管选用内壁光滑不易生菌材质管壳。并防腐。,中间水箱,设计为不锈钢材质水箱，储存一级反渗透产水，部分水直接供相关用水点,部分水进入二级反渗透装置,该水箱配备液位计，能监测液位和控制泵的联锁。,4、增压泵A 5、增压泵B,脱CO2装置,由于反渗透装置不能脱除CO2气体；溶于原水中CO2气体透过RO膜进入后续设备，部分转化为HCO3-，影响出水水质；为了保证二级反渗透装置的出水水质，故在一级反渗透装置后设脱CO2装置，用于除去溶于水中的CO2气体，保证反渗透装置的产水水质。,脱CO2装置,脱气膜技术是一种新型的气/液膜分离工艺过程，通过结合先进的脱气膜及特定抽真空技术，可使水中的CO2脱除率达到95%左右（传统真空脱气塔方式去除率仅为80-90%），设计时还可通过脱气膜串联等方法进一步提高脱气效果。脱气膜技术可取代传统真空脱气装置+中间水箱，由于对二氧化碳去除率大幅提高，不仅节省了加碱费用，提高了二级反渗透出水水质，还大幅度降低了装置的高度（采用脱气塔方式设备最大高度需4.5米，采用脱气膜后设备最大高度降至3米左右），同时占地面积也大幅减少。,PH调节装置,中间水箱后设置了PH调节系统，使用PH调节系统是由于反渗透膜不能去除气体，溶于原水中CO2气体透过RO膜进入后续设备，部分转化为HCO3-，影响出水水质。 为了保证二级RO装置能有较高的去除能力，在中间水箱出水中加入NaOH，使CO2气体转化为HCO3-，被RO膜除去。加入的NaOH使一级RO出水的PH值在8.58.3之间，使CO2充分转为HCO3-形态存在,被二级RO装置除去，提高出水水质。,二级高压泵,本系统配置1台不锈钢多级泵，作为反渗透系统进水加压的动力源。,二级反渗透装置,二级RO膜也选用美国陶氏公司的BW30-400型大通量、高脱盐滤膜; 由于二级反渗透装置进水水质无论是澄清度还是离子含量均相当低,因此采用大通量、高脱盐滤膜更能发挥其优势,并能使出水水质得到更好的保证。,终端精处理部分：,纯化水储罐 反渗透产水送入不锈钢材质的水箱，该水箱内抛光处理，该水箱设置高低液位监控装置和0.22m疏水型空气过滤器，能监测液位和控制泵的联锁，防止大气中尘埃颗粒和细菌进入水箱。另外，该水箱还配有自动旋转清洗头，作定期化学清洗用。,紫外线杀菌器 选用优质紫外线灯管，它主要用于杀 灭纯水中可能残存的微生物。材质为316L内抛光不锈钢。 纯水泵 终端水泵根据产水水量计算，经最后杀菌过滤后经内抛光管路输送至各使用点。 微孔过滤器 出水经0.22m微滤，以最终去除细菌尸体及细微杂质等，起最终保护作用，最后送往各用水点.,NLD5000-5内螺旋多效蒸馏机,本机是以去离子水为原料水，锅炉生蒸汽为蒸发热源，在列管式降膜多效蒸发的原理基础上采用上内下外四次热源螺旋分离技术结构：一级为内螺旋重力分离；二级为螺旋板高速离心分离；三级为捶击式外螺旋分离；四级为负压离心分离。蒸发筒内分离结构布置紧凑，科学合理、绝对有效保证了产水质量和产量；蒸汽反复利用、从而具有显著节能效果。,双层结构，内胆抛光处理，夹层内缠绕螺旋带通蒸汽加热或通冷水冷却，并充填保温材料，凡过流部件均采用316L材质，外层保温板为镜面板或磨砂板，焊缝部位抛光，整体美观大方。顶部开设进水口、回流口、消毒口、清洗口、人孔并安装0.22m空气呼吸器及360度旋转清洗球，底部安装出水口、排污口。 产水水质符合中华人民共和国药典（2005年版）中有关注射用水的各项指标规定。 本机出水电导率：0.2-1s/cm。,系统控制综述,1控制对象 该纯水制备系统组成：预处理系统、二级反渗透系统、后处理系统。 预处理系统包括：原水泵、多介质过滤器、活性炭滤器、板式换热器、计量加药等。 反渗透系统主要控制对象为RO进水阀、高压泵、RO冲洗阀、纯水泵、计量泵等。输入监控点有电导率、流量、水箱液位以及故障信号等。 后处理系统包括纯水箱液位，纯水泵等。,2、控制系统的构成 本系统整个控制结构分为四层：第一层为现场仪表、执行器，即数据采集层和执行层；第二为PLC，即控制联锁层；第三层为工作站，即监控操作层；第四层为上位管理机，即工厂管理层。,2.1 控制说明 2.1.1控制简图 预处理 反渗透装置 贮水部分 有关仪表,工控机控制,2.1.2控制简述,手动控制部分; 系统所需各药剂的配制; RO膜元件的装卸; RO膜的化学清洗; RO主机各运行参数的调正、调节.,自控部分; 多介质过滤器的运行与反冲; 活性炭吸附器的运行与反冲; RO装置的运行; 系统停机卸压; RO装置的大流量冲洗; 工艺用水的水质超限报警; 非正常状态的联锁保护，报警.,3、系统运行、控制方式,3.1 预处理部分 多介质过滤器的运行及反冲； 活性炭过滤器的运行与反洗及泵的相关联锁。 3.2 反渗透部分 反渗透装置PLC控制。 反渗透装置进出水设电导率仪，监控反渗透进出水水质。 反渗透高压泵出水设高压保护，当出水压力高于2.0MPa时，停止高压泵运行，装置进入低压冲洗状态. 反渗透浓水侧设电磁阀，每隔二小时或在高压泵启、停时，自动进入低压冲洗状态。 3.3 后处理部分 纯水泵与纯化储罐联锁，当纯化储罐处于低液位时，停纯水泵装置；当纯化储罐处于高液位时，启动纯水泵。,4、控制综述,本系统设计为PLC+通用MCGS操作站的控制系统。 PLC指令丰富，处理速度快，柔性好，功能多，并且工作稳定、可靠、抗干扰能力强；控制灵活、编程容易、体积小、质量轻、功耗低；安装简单、运行方便、具有强大的顺序逻辑控制功能，定时、计数、数值计算功能，可实现高精度调节，非常适合本系统应用。,本系统以PLC控制站为核心，向下和在线检测仪表连接，通过开关量输入/输出卡件连接现场设备的开关量信号接口，通过模拟量输出卡件连接控制执行元件；向上通过工控网连接基于工控计算机的上位监控操作站，加上安装、组态在系统中的系统软件、数据采集处理软件、逻辑和过程控制程序、应用软件包组成一套完整的水处理仪表、过程自动化控制系统，用于完成对除盐水站水处理系统的工艺参数的检测采集显示、设备状态检测显示和控制，以及信息储存、查阅、报表打印等。,二、空调净化系统,洁净厂房净化空调系统原理 洁净厂房净化系统通常由温度、湿度调节系统、过滤除菌系统，送、回风系统三大部分组成。 其中组合式空调器由新风段、新风过滤段、初效段、表冷段、加热段、加湿段、风机段、中效段、送风段组成。,新风段,新风过滤段,初效段,加湿段,加热段,风机段,中效段,送风段,表冷段,洁净房间,高效过滤器,臭氧发生器,回风管道,进风管道,(一)、各系统概述,1. 温度、湿度调节系统 (1)目的 将温度控制在1826之间，湿度在45%65%之间，以达到GMP中规定的温湿度要求。 (2）主要组成部分：制冷机（冷冻机）、输送泵、表冷器、换热器、加湿器等。,(3)工作原理 ： 温度调节 夏季，制冷机制出的冷媒水通过输送泵进入表冷器（安装于组合式空调器表冷段）与来自房间的空气进行热交换后又回到制冷机制冷，冷媒水通过反复循环，与同样循环的空气反复进行热交换从而达到降温的目的，冬季加热同夏季降温原理一样，只是加热段内的介质为蒸汽或热水。加热或降温介质温度可根据感温探头信号调节，从而将洁净室温度控制在GMP要求范围内。 湿度调节 湿度指空气中水蒸气的含量，洁净室湿度调节由安装于组合式空调器加湿段的加湿器来完成，通常采用水喷淋、蒸汽喷淋两种形式，使空气中水蒸气含量达到要求。,2.过滤系统,(1)目的：过滤掉空气中的微粒、细菌，使空气品质达到要求，配合送风量及换气次数最终符合不同级别房间要求。 (2)主要组成部分： 新风过滤器、初效过滤器、中效过滤器、高效过滤器（级别低于30万级可选亚高效过滤器）。,(3)工作原理： 新风过滤器：安装于组合式空调器新风过滤段，滤材通常用无纺布制作，用于除去室外新风中的灰尘、漂浮物等较大的杂质。 初效过滤器：安装于组合式空调器初效段，滤材通常用无纺布制成袋式以增大过滤面积，用于过滤掉空气中10m的微粒。 中效过滤器：安装于组合式空调器初效段，滤材通常用无纺布制成袋式，用于过滤掉空气中110m的微粒。 高效过滤器： 安装于房间送风口上方，即送风系统的最末端，滤材通常为纸质铝框或木框，用于过滤掉空气中1m的微粒。,3、回风系统,(1)目的：将空气循环输送到指定净化间。 (2)主要组成部分： 送风风机、风管、风阀、送风口、回风口等组成。 (3)工作原理：主风管要求送风风速在68米/秒，回风要求在36米/秒，送风口、回风口风速因净化级别、房间压差、滤材性质不同而各有规定； (4)新风经新风过滤器过滤后与回风混合经初效过滤、穿过表冷（加热）、加湿段，经送风风机加压后经过中效过滤，通过送风管道送入各房间高效过滤器分配至各个房间，经回风管道再回至空调器进行下一循环。,因净化系统除新风外均为循环使用，为保证室内空气不受污染，应对空气进行臭氧灭菌消毒，通常增加臭氧发生器，形式分外置、内置、活动式三种形式，外置连接于组合式空调器正压段，外置臭氧灭菌放于组合式空调器外部，通过管道连接至空调器风机段或送风段，内置式放于空调器风机段，活动式为单独臭氧灭菌设备，需要空气灭菌时放置于空调器风机段如图所示，灭菌结束拿出空调器外。,(二)、空气洁净度等级,根据中华人民共和国国家标准洁净厂房设计规范,空气洁净度划分为四个等级，见下表。,(三)、气流组织和送风量,1. 气流组织的选择，应符合下列要求： (1)、洁净工作区的气流速度，应满足空气洁净度和人 体健康的要求。并应使洁净工作区气流流向单一； (2)、送风口宜均匀布置在洁净室上部； (3)、回风口宜均匀布置在洁净室下部； (4)、洁净室的排风系统设计，防倒灌措施；含有易燃、易爆物质局部排风系统的防火、防爆措施。,2.气流组织的类型 (1)层流：洁净室内，空气以均匀的断面速度沿平行流线流动，一般应用于百级净化。 (2)乱流洁净室：在洁净室内，空气以不均匀的速度呈不平行流线流动，用于万级以下。,3. 气流组织及送风量见下表,洁净室内应保证定的新鲜空气量，一般应满足以下两个条件： 1新风量为乱流洁净室总送风量的1030，层流洁净室为总送风量的24；一般原则洁净度越低新风量越大。 2保证室内每人每小时的新鲜空气量不小于40立方米。,(四)、洁净室风压控制,1.洁净室必须维持一定的正压。不同等级的洁净室以及洁净区与非洁净区之间的静压差，应不小于5pa；洁净区与室外的静压差，不应小于10pa。 2洁净室维持不同的正压值所需的正压风量，宜按下式计算： Qa(qL),式中Q一维持洁净室正压值所需的正压风量（立方米时）， a一根据房间气密性确定的安全系数，可取l.ll.2； q一当洁净室为某一正压值时，其围护结构单位长度缝隙的渗漏风量（立方米时米）； L一围护结构的缝隙长度（米）。,3对于有负压要求的房间，送风量必须小于回风量，或其相邻房间、走廊送风量大于此房间，以防止该房间空气串出。一般情况下根据负压差大小估算风量，即当洁净室的压差值为5Pa时，压差风量相应的换气次数为12h/次，洁净室压差风量的大小与洁净室维护结构的气密性及维持的压差有关，所以在选取换气次数时，对于气密性差的房间可以取上限，对于气密性好的房间可以取下限。,三、大输液生产线,(一）、洗瓶机组,1、滚筒式清洗机,滚筒式清洗机是一种带毛刷刷洗玻璃瓶内腔的清洗机。该机的主要特点是结构简单、操作可靠、维修方便、占地面积小，粗精洗分别置于不同洁净级别的生产区内，不产生交叉污染。该机由两组滚筒组成，一组滚筒为粗洗段，另一组滚筒为精洗段，中间用输送带连接。因此精洗段置于万级洁净区内，洗净的瓶子不会被空气污染。粗洗段由前滚筒与后滚筒组成，滚筒的运转是由马达机构控制作间歇转动。进入滚筒的空瓶数是由设置在滚筒前端的拨瓶轮控制的，一次可以是十瓶或更多。更换不同齿数的拨瓶轮则可得到所需要的进瓶数。,滚筒式清洗机的工作原理：载有玻璃瓶的滚筒转动到设定的位置时，碱液注入瓶内；当带有碱液的玻璃瓶处于水平位置时，毛刷进入瓶内带液刷洗瓶内壁，之后毛刷退出。当滚筒载着瓶子处于进瓶通道停歇位置时，进瓶拨轮同步送来的待洗空瓶将冲洗后的瓶子推向设有常水外淋、内刷、常水冲洗的后滚筒继续清洗。经粗洗后的玻璃瓶经输送带送入精洗滚筒进行精洗。精洗滚筒取消了毛刷部分，其他结构和原理与粗洗滚筒基本相同。滚筒下部设置了回收注射用水和注射用水的喷嘴，前滚筒利用回收注射用水作外淋内冲，后滚筒利用注射用水作内冲并沥水，从而保证了洗瓶质量。精洗滚筒设置在洁净区，洗净的玻璃瓶直接进入灌装工序。,2、超声波清洗机,超声波洗瓶机采用超声原理，通过超声波发生器发出超声波，再经浸于水中的换能器转化为机械能，使水分子之间相互振动产生极其微小的气泡，气泡之间相互撞击破裂产生冲击力即“空化效应”以冲击玻璃瓶表面，使瓶壁附着物脱落，达到洗瓶目的。机器结构也为滚筒式，后滚筒和滚筒式清洗机后滚筒结构一样，前滚筒无毛刷机构，在滚筒下部设置水槽，水槽底部放置超声波换能器，通过讯号线连接到超声波主机。该机器主要特点是速度较快能清洗到缝隙、死角中的污物，容易实现清洗过程自动化等，缺点主要是瓶子浸在水槽中，洗瓶水在水槽中循环使用，如同在盆池洗澡，若水槽水较脏易形成二次污染。,（二）、灌装机,灌装机是将经含量测定、澄明度检查合格的药液灌入洁净的容器中。目前国内玻璃瓶装输液剂的灌装设备有多种机型。按运动形式分有直线式间歇运动、旋转式连续运动；按灌装方式分有常压灌装、负压灌装、正压灌装和恒压灌装；按计量方式分有流量定时式、量杯容积式、计量泵注射式；这几种机型的灌装设备其计量误差均在2%以内。输液剂灌装设备的基本要求是：与药液接触的零部件有摩擦可能产生微粒的灌装形式时，如计量泵注射式，须加终端过滤器；灌装易氧化的药液时，设备应有充氮装置等。,1、漏斗式灌装机 漏斗式灌装机是用时间和流量控制计量灌装容积，漏斗式灌装机的优点是结构简单，进瓶采用螺杆式输瓶器（绞龙）和拨瓶星轮输入灌装机，出瓶采用拨瓶星轮将灌满药液的瓶子拨送到输瓶机上送走。与药液接触的零部件无相对运动，不产生摩擦，无微粒进入药液。回转连续式灌装，产量由灌装头数量决定，视生产规模而定。其缺点是计量准确度不易调控，无瓶时仍处于灌装状态，所以浪费药液，又污染机器。这种形式的灌装机将逐渐淘汰，目前国内已较少采用.,2、恒压式灌装机 恒压式灌装机是压力和时间式灌装机。计量以时间和流量来确定，但控制的方法是以计算机来控制液体阀，装量精确。整机由恒压贮液罐、液体阀和灌液充氮机构、输瓶托瓶机构、计算机控制装置、减速机和变频调速器等部分组成。首先计算机控制贮液罐中压力恒定，以氮气来维持其压力平衡，其次调定灌注流量为定数，由计算机控制液体阀启闭时间，达到装量准确，装量调节范围广。输液瓶输入有检测计数机构，缺瓶不灌装，整个灌装过程计算机程序控制，自动化程度高。,灌装机操作过程是输液瓶被推入灌装工位，灌装头不动，托瓶机构在凸轮作用下自动上升托起输液瓶，瓶肩与灌装头橡胶套定位，灌注针头进入瓶内灌液充氮，灌注完毕，瓶托下降，输液瓶在待灌输液瓶推动下进入塞胶塞工位 灌注头固定，没有抖动和偏斜，针管可相对加粗，减小流体压力，使消泡功能更好。计算机单个控制液体阀，计量精度可逐个调节，灌装精度高。液体装量由计算机控制，液体通道无机械摩擦，液体阀品质高，无残留液死角，保证了灌注液的质量，不会产生异物并保证了澄明度。该机不需拆卸即可用消毒液和注射用水消毒清洗，故又名不拆卸清洗灌装机。灌装故障可在屏幕上显示。,3、塑料瓶装输液灌装机 塑料瓶输液灌装方式有两大类，根据塑料瓶的型式而各异，一般情况是与玻璃瓶形式相似，先制成塑料空瓶（制造空瓶有吹塑、注塑、注拉吹、挤拉吹等几种方式），制出的空瓶经过整形处理，并经过去除静电和高压净化空气吹净之后，再灌装药液。灌装形式与玻璃瓶相似，灌装后再进行封口。另一种形式是制瓶、灌装、封口三道工序合并在一台机器上完成，即塑料粒料经吹塑机吹塑成型制成空瓶，立即在同一模具内进行灌装和封口，然后脱模出瓶。在灌装时有100级净化空气平行流装置局部保护，免受污染。此种设备可以免除洗瓶工序。,4、灌装工序质量检查 灌装工作室的局部洁净度为100级。进入灌装机的容器应洁净。灌装量误差按中国药典规定为标准容积的0-2 %。根据灌装工序的质量要求，灌液后首先检查药液澄明度，从澄明度的分析找原因和解决办法；其次是灌装误差。在灌装过程中连续抽取与灌装头数量相等的瓶数，并按顺序编号，用标准容器测量装量误差。发现哪个编号的瓶计量不准，即可针对相应的灌装头进行装量调整，达到合格为止。,（三）、封口设备 封口机械是与灌装机配套使用的，药液灌装后必须在洁净区内立即封口，免除药品的污染和氧化。我国玻瓶输液使用的封口形式有翻边形橡胶塞和“T”型橡胶塞，胶塞的外面再盖铝盖并轧紧，封口完毕。由于我国的翻边形橡胶塞和“T”型橡胶塞以前多采用天然橡胶制成，橡胶内添加剂常可能脱落微粒而影响输液质量，为了避免这类情况而在加塞前人工加盖涤纶薄膜，把胶塞与药液隔开。国外输液瓶封口都是采用合成橡胶的“T”型塞，其表面包涂有未经硫化的硅橡胶（即二甲硅烷聚合物）膜，经高温灭菌仍保持优良的理化性质，不会导致小白点，因此瓶口与胶塞间不需衬垫薄膜。我国已淘汰天然橡胶塞，而采用合成橡胶塞。玻璃瓶灌装输液后，直接进入加塞机。封口机械有塞胶塞机、轧盖机，下面分别简述。,（ 1）、胶塞机 塞胶塞机主要用于“T”型胶塞输液瓶封口，可自动完成输瓶、螺杆同步送瓶、理塞、送塞、塞塞等工序的工作。如灌好药液的玻璃瓶在输瓶轨道上经螺杆按设定的节距分隔开来，再经拨轮送入回转工作台的托盘，“T”型塞在理塞料斗中经垂直振荡装置,沿螺旋形轨道送入水平轨道，在水平振荡的作用下，胶塞送至抓塞机械手，机械手再将胶塞传递给扣塞头，扣塞头由平面凸轮控制下降套住瓶肩，形成密封区间，此时真空泵经接口向瓶内抽真空，同时扣塞头在凸轮控制下向瓶口塞入胶塞。进瓶时如遇缺瓶，缺瓶检测装置发出信号，经PC机指令控制相应扣塞头不供胶塞。,2、玻璃输液瓶轧盖机 机器由振动落盖装置、揿盖头、轧盖头及无级变速器等机构组成。工作时玻璃瓶由输瓶机送入拨盘内，拨盘间歇地运动，每运动一个工位依次完成上盖、揿盖、轧盖等功能。轧盖时瓶不转动，而轧刀绕瓶旋转。轧头上设有三把轧刀，呈正三角形布置，轧刀收紧由凸轮控制，轧刀的旋转是由专门的一组皮带或齿轮变速机构来实现的，且转速和轧刀的位置可调。轧盖时，玻璃瓶由拨盘粗定位和轧头上的压盖头准确定位，使轧盖质量的提高更有保证。整个轧刀机构沿主轴旋转，又在轮作用下作上下运动。三把轧刀均能自行以转销为轴进行摆动。轧盖时，压瓶头抵住铝盖平面，凸轮收口座继续下降，滚轮沿斜面运动，使三把轧刀向铝盖下沿收紧并滚压，即起到轧紧铝盖作用。拨盘与分度机构之间有一超越离合器，实现卡瓶保护。,（四）、输液剂灭菌设备,灭菌是杀灭存在于输液中的所有微生物，包括芽孢和繁殖体。灭菌工序对保证灌封后的输液药品的质量起着至关重要的作用。国外特别重视这方面的研究。近年来，灭菌技术发展很快，目前国际上采用的灭菌方式有高压蒸汽灭菌和水浴式灭菌两种。灭菌柜的形式以方形和圆筒形较为普遍。,1、灭菌工艺条件 热分布 热分布均匀性在灭菌过程中热分布是否均匀是一个重要条件，灭菌工艺规定的阶段时间是对瓶内药液进行升温、保温、降温的整个灭菌过程中，在灭菌柜内部任何一点的温度都应达到工艺规定的温度。特别是恒温阶段，温差应0.5。升温、保温、降温的3个阶段中，温度波动要小，各点温差小，分布均匀，不得出现局部药液超温、变色、有效成分降低及分解毒素，局部药液温度过低或静态时间过长可产生颗粒沉淀或灭菌不彻底等不良效果。因此每台灭菌柜都需作热分布试验。,灭菌药品的装载方式 根据不同规格和不同的包装容器必须设计出不同的装载方式，如玻璃瓶、塑料瓶、塑料袋装输液。装量有100ml、250ml、500ml、1000ml等，装载小车各异，以保证药品在灭菌柜内的热分布均匀性和合理的产量。回转式灭菌柜的装载车还要做动平衡试验。,升温和冷却时间 升温和冷却时间与灭菌对象有关，应考虑到容器的传热系数，使传热慢的容器内药液都能达到规定的灭菌温度所需的时间。冷却时必须考虑温差，亦即冷却水的初温及产品所需的冷却速度，不能骤冷骤热产生爆瓶、爆袋或容器变形。,压力调节问题 由于药品包装容器的材质不同，对温度、压力比较敏感的材质需用调节压力的办法以保证药品在灭菌过程中，不致遭到破坏。特别是塑料瓶、塑料袋等容器，在灭菌过程中从升温到降温，由于容器内外的压差关系而发生爆破，故应考虑到压力的调节。水浴式灭菌为防止循环水汽化也需调节压力。,.仪表装置 灭菌柜必须装备必要的检测记录仪表，如真空、压力、温度、记时、F0值等指示仪表和记录仪表，以及反映灭菌器内的各项技术参数。随着微型计算机的发展，灭菌柜的程序控制已经比较广泛地应用，它可以对灭菌过程的F0值进行计算，对柜内温度、压力和时间进行调节和补偿。,F0值的计算 F0值是把在不同受热温度下的致死效果折算成药品完全暴露在121湿热灭菌时的致死效果。当温度达到F0值预定范围内它都在不断地累计，因此它的计算采用F0监控仪自动控制并直接显示和打印。F0值是时间与温度、压力之间的积分函数，能客观、全面、可靠地反映灭菌效果的数学模型，它比传统的用温度和时间来估计灭菌的效果要准确。 T-121 t2 Z Fo = t 10 t1 式中： t-测温时间间隔，越小越好； t1-温度上升到100时的时间； t2-温度下降到100时的时间； T-监测点的随机温度值， ； Z-目标菌的Z值，一般取Z=10。,2、灭菌柜的分类 蒸汽灭菌柜 蒸汽灭菌柜是我国用得最早和最普遍的一种。它是用具有一定压力的饱和蒸汽作为加热介质，直接通入碳钢或不锈钢制作的卧式矩形单门的柜体上部对输液瓶进行加热，冷凝后的饱和水及过剩的蒸汽由柜体底部排出。升温、保温阶段靠人工控制蒸汽进口阀门产生的节流作用来调节进入柜内的蒸汽量和蒸汽压力，降温时截断蒸汽，随柜冷却到一定温度值才能开启柜门自然冷却。利用蒸汽灭菌柜时，柜内空气不能完全排净，因此传热慢，使柜体内温度分布不均匀，尤其是柜体的上下死角部分温度相对较低，极易造成灭菌不彻底。降温靠自然冷却，时间长，容易使药液变黄和产生“5-羟甲基糠醛。开启柜门冷却时，温差大容易引起爆瓶和不安全事故发生。它的优点是结构简单，操作维护容易，价格低廉。随着GMP的执行，蒸汽灭菌柜逐步被淘汰。,快冷式灭菌柜 为了通过缩短受热时间来降低输液的杂质，中国研制了以冷水喷淋冷却，快速降温的方式。加热保温仍和蒸汽灭菌柜方式相同。它的特点是柜门为移动式电动双门，并设有互锁及安全保护装置。柜内设有测温探头，可测任意两点灭菌物内部的温度，并由双笔温度记录仪反映出来，全自动三档程序控制器能按预选灭菌温度、时间、压力自动检测、补偿完成升温、灭菌、冷却等全过程。,、水浴式灭菌柜 水浴式灭菌柜的灭菌方式是采用国际上通用的以去离子水为载热介质，用被加热的介质去加热输液瓶内的药液，并通过高温将药液中的微生物杀灭。它利用洁净的去离子水作为对输液瓶加热升温、保温、降温三阶段的载热介质，而对载热介质的加热和冷却都是在柜体外的板式热交换器中进行的。加热去离子水是由锅炉来的蒸汽，冷却去离子水可用一般的自来水。由矩形柜体、热水循环泵、换热器及微机控制柜组成。灭菌柜中，利用循环的热去离子水通过水浴式（即水喷淋）达到灭菌目的。适应玻璃瓶或塑料瓶（袋）装输液，灭菌效果达到中国药典标准。,3、水浴灭菌柜动作流程：,装瓶入柜手动关门气密封启动注水泵将去离子水注入柜内升温蒸汽阀打开热水循环泵启动通过板式换热器将去离子水加热至灭菌温度保温灭菌F0值监控降温蒸汽阀关闭冷水阀打开通过板式换热器将去离子水冷却到出瓶温度冷水阀关闭循环泵停止运行排水阀打开高排气动阀打开使柜内压力降为常压去离子水排尽真空泵启动向门的密封槽抽真空O型密封圈退回槽内手动开门灭菌品推出柜外，灭菌过程完毕。灭菌全过程除开门和关门手动之外，全过程均实行自动控制示意图如下：,首先，注水阀F6与排汽阀F10同时打开，进水到上水位后转入升温阶段。注水阀和排汽阀关闭，循环水泵启动，同时大进汽阀F2、小进汽阀F3及疏水阀F8打开。当上部测温点TH达到设定的转换温度时,大进汽阀F2间断开启、关闭，直至达到设定灭菌温度。当内室四个温度检测点中的三个达到灭菌温度要求，程序转入灭菌阶段。,保温过程中，通过小进汽阀F3的开关，调节室内压力的稳定。当T1T4的F0值达到程序设定值，并且灭菌时间达到程序设定值后，程序转入冷却阶段。大小进蒸阀关闭，小冷却水阀F5、排水阀F9开启。当TL温度低于设定的转换温度时，大冷却水阀F4打开，以加快冷却速度，缩短降温时间。当T1T4点中其中两点温度降到设定的冷却温度时，冷却过程结束。大小进冷却水阀F4、F5、排水阀F9、进压缩气阀F1关闭，循环水泵停止运行，同时排气阀F10打开，当内室压力降到0.03MPa时，程序结束。整个升温、保温、冷却过程，通过进压缩气阀F1和排汽阀F10的开关，控制室内压力的平衡。 气缸驱动和门