五大工具APQPFMEA和PPAP

五大工具实战 之APQP,FMEA和PPAP,第一部分 APQP产品质量先期策划和控制计划,APQP产品质量先期策划 质量先期策划和控制计划（APQP&cp）是对新产品、新项目或更改产品从确立要求到批量生产的设计开发和生产技术准备全过程实施和控制的先期策划过程，它拓展了ISO9001标准对质量策划的要求。,1、组织小组 2、确定范围 3、小组间的联系 4、培训 5、顾客和供方参与 6、同步工程 7、控制计划 8、问题的解决 9、产品质量时间计划 10、与时间计划图表有关的计划,APQP-先期产品质量策划的基础,APQP进度图 概念 项目批准 样件 试生产 投产 提出/批准 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,APQP-甘特图,APQP的五个过程,计划和定义项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施,7.5.1.1 控制计划 组织应： 针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划（见附录A），包括散装材料及零件的生产过程； 在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA输出的控制计划。 控制计划应： 列出用于制造过程控制的方法； 包括对由顾客和组织确定的特殊特性（见7.3.2.3）所采取的控制进行监视的方法； 如果有，包括顾客要求的信息； 在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计划（见8.2.3.1）。 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划（见7.1.4）。 注：评审或更新后的控制计划可能要有顾客批准。,标准要求,参照过程流程图编号,识别流程图中过程/操作名称,制造用机器装置夹具工装,参照用编号:如流程图和特殊特性清单,图样或工程标准中描述的产品特点或性能,和产品特性具有因果关系的过程变量,1,2,来源于图样材料标准制造装配要求,量检具试验装置,抽样检查,SOP/SIP SPC RECORD,3,生产-控制计划-APQP 第 页，共 页,表单编号：PSD0203-02-3,输出的内容: 1.设计目标 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.产品/过程特殊特性初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持,输入的内容: 1.顾客的呼声 2.业务计划/营销策略 3.产品/过程标竿资料 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客输入,一、计划和项目确定,输出的内容: 1.DFMEA 2.可靠性和装配特性 3.设计验证 4.设计评审 5.样件制造-控制计划 6.工程图(包括数学数据) 7.工程规范 8.材料规范 9.图样和规范更改 10.新设备、工装和设施要求 11.产品/过程特殊特性 12.量具和有关试验设备要求 13.小组可行性承诺和管理者支持,输入的内容: 1.设计目标 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.初始产品和过程特殊特性清单 6.产品保证计划 7.管理者支持,二、产品设计与开发,输出的内容: 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.初始过程能力计划 11.包装规范 12.管理者支持,输入的内容: 1.DFMEA 2.可靠性和装配特性 3.设计验证 4.设计评审 5.样件制造-控制计划 6.工程图(包括数学数据) 7.工程规范 8.材料规范 9.图样和规范更改 10.新设备、工装和设施要求 11.产品/过程特殊特性 12.量具和有关试验设备要求 13.小组可行性承诺和管理者支持,三、过程设计和开发,输出的内容: 1.试生产 2.MSA评价 3.初始能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和管理者支持,输入的内容: 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.初始过程能力计划 11.包装规范 12.管理者支持,四、产品和过程的确认,输出的内容: 1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务,输入的内容: 1.试生产 2.MSA评价 3.初始能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和管理者支持,五、反馈、评定和纠正措施,第二部份 FMEA 潜在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis,课程大纲,序言 第一部分: FMEA基本知识 - FMEA目的、范围与分类 - FMEA的演进史 - FMEA的小组 第二部分:设计DFMEA 第三部分:过程PFMEA 第四部份:FMEA作业说明 第五部份:案例与练习,课程导入 100%检验100%全检.doc,宜未雨而绸缪 毋临渴而掘井,清代,工程中大量的事实证明，由于前期阶段工作疏忽，分析不足，措施不够，以至造成后期阶段运行时各种类型的失效，给顾客带来损失，甚至产生惨痛事故。,序言,2003.2.1 美国“哥仑比亚”航天飞机著陆前发生爆炸，7名宇航员全部遇难，原因就在一块脱落的隔热瓦，0.5%差错葬送了价值连成的航天飞机，还有无法用价值衡量的宝贵的7条生命。,产品质量策划(APQP)进度图表,4,5,反馈分析 和纠正,0,1,2,3,FMEA潜在失效模式效应（后果）分析 是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动.,什么叫FMEA?,什么叫FMEA?,E:,Downstream Internal effect,Downstream External effect,什么叫FMEA,FMEA之前身为FMECA,系在1950由格鲁曼飞机提出,用在 飞机主控系统的失效分析. 2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序,列在 其工程手册中. 3.60年代初期,美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划. 美军同时也开始应用FMECA技术,并于1974年出版MIL-STD- 1629FMECA作业程序. 4.1985由国际电工委员会（IEC）出版之FMECA国际标准 (IEC812）,即参考MIL-STD-1629A加以部份修改而成.,FMEA 的演进史,国际间采用FMEA的状况 CE标志,以FMEA作为安全分析方法。 ISO9004 7.3.3设计和开发审查要求以FMEA作为审查的要项。 ISO14000,以FMEA作为重大环境影响而分析与改进方法。 TS16949以FMEA作为设计与制程潜在失效分析方法。,FMEA益处,有助于问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。 有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。 有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能够发挥集体的经验与智慧。 FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。 FMEA的结果也是用来制订质量控制计划。 因此，FMEA已成为现代质量策划的重要工具，而被广泛应用。,在跨部门工作组中制定FMEA,可以利用许多人知识和经验； 增加系统FMEA结果的认知度； 促进跨部门的联系和合作； 通过方法专家的支持保证系统化、有效的工作。,由谁来做FMEA？,FMEA的小组,1.小组包括设计/装配/生产/采购/品管/生管/物控/技 术等部门的代表，组长可以轮流由各部门代表担任。 2.小组可以随时加入其他人员（包括客户代表/公司最 高主管）。 3.小组必须设立一名文书（秘书）负责完成各种报告/ 会议记录。 4 .小组开会时可以由组长决定参加人员。,工作组的任务分配,FMEA项目负责人 参与FMEA的准备（限定题目、定义交接点、组建工作组） 参加系统描述、失效分析以及优化措施的确定 提供现有过程的经验值 参与措施的选择,工作组的任务分配,技术专家 在FMEA工作组中说明开发/策划状态 提供现有过程的经验值 参加系统描述、缺陷分析以及优化措施的确定 把已决定的优化措施进一步转化为策划状态,失效模式有两大类型,I型失效模式，指的是不能完成规定的功能。 这类失效的典型模式如下： 突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱，等等。 渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色，等等。 II型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能。 典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放、等 当出现这类失效时，要返回功能描述部分，看是否已有限制要求 注意使用普遍使用的术语，避免使用地方性、行业性哩语。,FMEA 两种分析方式,FMEA包含了两种分析方式： 第一种: 使用历史数据库针对相似产品、 服务、 保证数 据、 顾客抱怨、 及其他可取得资讯，加以定义 失效。 第二种: 使用統計推論、模拟分析、同步工程及可靠度工 程等以确认及定义失效。 如果正确及适当地使用，FMEA 方法会使评价行动更准确及更有效率。,何谓 “失效链” ?,一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取，而使之引起相关系统产生 链琐失效事件，我们称之为“失效链”。 不平道路引起的振动与车体扭转 水箱支架断裂 根源模式 水箱后倾 水箱与风扇碰撞产生异响 水箱冷却水管 被风扇括伤 伴生模式 水箱中冷却液泄漏 发动机气 缸损坏 冷却系过热 汽车停驶 最终模式,中间模式,失效链分析,1、水箱支架强度不足是这个失效链的根源。 2、道路不平的环境条件，但不能视为失效的内在原因。 因为汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件。 3、在没有任何措施情况下，失效将发展到最终的模式。在失效链中任何环节采取“切断”措施，如在水箱与发动机（假设风扇安装在发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞，可以防止失效链的发展。 4、失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式。,新产品开发量产前、材料变更时、过程设备、模、治具变更或购置时、工艺变更时。 FMEA的分类： FMEA分为DFMEA和PFMEA；DFMEA是以系统（成品）、子系统（半成品）或零部件（原材料）为分析对象，PFMEA是以加工工艺过程的每一道工序为分析对象。,何时做FMEA？,设计FMEA和制程FMEA对比,产品设计下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题。 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施。 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。,DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有紧密的联系，有以下几点需要注意：,第二部份 设计DFMEA,设计DFMEA主要是由来负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到,并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理.应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统,子系统和零组件. 这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化.,DFMEA目的: 有助于对设计要求和设计方案进行客观评价 有助于制造、装配、服务和回收要求的最初设计 提高在设计/开发过程中,考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性. 为全面,有效的设计试验和开发项目的策划,提供更多的信息. 根据潜在失效模式对“顾客” 的影响,对其进行分级列表,进而建立一套设计改进、开发和验证试验的优先控制系统. 为建议和跟踪降低风险的措施,提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究售后市场关切情况、评价设计更改及展开更先进的的设计提供参考(如:学到的经验),第二部份 设计DFMEA,设计DFMEA是一份动态的文件,且应该: 在一个设计概念形成之时或之前开始 在产品开发各阶段中,当设计有变更或获得信息增加时,要及时、不断地修改;以及 在最终产品加工图样完成之前全部结束,第二部份 设计DFMEA,1.FMEA编号: 填入FMEA文件编号,以便查询整理,如:1234 2.系统、子系统或零件部件名称及编号 注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号. 系统FMEA的范围:一个系统可被视为由很多个子系统所组成,这些子系统通常由不同小组所设计.如:某典型系统可能涵盖了下列系统:底盘系统、发动机系统或内饰系统等.系统FMEA的重点是确保所有的接口与互动都涵盖了整个由不同子系统所组成的系统,以及与其他车辆系统和顾客的相互影响.,第二部份 设计DFMEA,子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA一般是一个较大子系统的子组.例如:前悬吊系统是底盘系统的一个子组.子系统的重点是确保所有的接口与互动都有涵盖了整个由不同零件组所组成的系统. 零件组FMEA的范围 一个零件组FMEA一般重点是在于一子系统的子组的FMEA,例如:支撑架是前悬吊(其是底盘系统的一个子系统)的零组件.,第二部份 设计DFMEA,3.设计责任 填入整车厂(OEM).部门和小组,如果适用还可填入供方的名称.如:车身工程师 4.编制者 填入负责FMEA准备工作的工程师姓名,电话和所在公司的名称.如:Tate-x6412-车身工程师 5.车型年度/项目 填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目(如果已知的话)如:2000/丰田四门/轿车,第二部份 设计DFMEA,6.关键日期 填入FMEA初次预定完成的日期,该日期不应该超过计划的量产设计发布的日期 7.FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期,第二部份 设计DFMEA,10.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类(如预期的功能丧失),这潜在失效模式可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因,也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果. 潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下(如热,冷,干燥,灰尘等),以及在特定的使用条件下(如超过平均里程,不平的路段,仅在城市行驶等),应该都考虑.,第二部份 设计DFMEA,8.核心小组 列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称(建议所有小组成员的姓名,部门,电话,地址等都记录在一张分发表上) 9.项目/功能 填入将被分析项目的名称和其他适当的信息,说明被分析项目要满足设计意图的功能,如果该系统有多种功能,且有不同的失效模式,要把所有功能都单独列出如:项目:左前车门;功能:1.上下车;2.保护乘员免受天气,噪音,侧碰撞的影响3,.,第二部份 设计DFMEA,典型的潜在失效模式,例如: 破碎 变形 松动 泄露 氧化 无信号 支撑不足 脱离过快 信号不适当 注:应该用物理的,专业性的术语来描述潜在失效模式,而不同于顾客所见的现象.,第二部份 设计DFMEA,潜在失效模式后果 潜在失效模式后果就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的一样. 要根据内/外部顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,描述清楚是否会影响到安全,或与法规不符. 典型的后果,例如: 噪音 粗糙 运行不稳 无法运作 运行减损 外观不良 不适的异味 发热 间歇运行,第二部份 设计DFMEA,严重度(S) 严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级.要减少严重度,只能通过设计变更来实现. 对级别数值为9和10,不建议修改其判定准则.当某失效模式的严重度为1时,不应该再被分析.,第二部份 设计DFMEA,推荐的DFMEA严重度评价准则,13.分类 本栏位可用来对需要附加设计或过程控制的零部件、子系统或系统的任何特殊产品特性等级加以分类(如关键,主要,重要,重点等) 特殊产品或过程特殊特性符号及其使用是由特定的公司政策所规定.,第二部份 设计DFMEA,14.潜在失效起因/机理 是指一个设计弱点的迹象,其结果就是失效模式.应该简明扼要,完整地将起因/机理列出来,使得对相应的起因能采取适当的纠正措施. 典型的失效起因,例如: 规定的材料不正确, 设计寿命估计不足 压力过大 润滑能力不足 流程规范错误 典型的失效机理,例如: 屈服 化学性氧化 疲劳 电位移 磨损 腐蚀,第二部份 设计DFMEA,15.频度(O) 是指在设计的寿命中某一特定失效起因/机理发生的可能性.通过设计更改或设计过程更改(如设计查检表,设计评审,设计指南)来预防或控制失效模式的起因/机理是降低频度级别数的唯一途径. 频度评估分为1 到10级,在确定这个值时,应该要考虑下列问题: 类似零部件,子系统或系统的维修服务历史/经验如何? 零部件是否为沿用或相似于以前版本的零部件,子系统或系统? 相对先前版本的零部件,子系统或系统,所作的变更有多显著? 是否与以前版本的零部件有根本不同?,第二部份 设计DFMEA,推荐的DFMEA频度评价准则,频度评估分为1 到10级,在确定这个值时,应该要考虑下列问题(续): 是否是全新的零部件? 零部件的用途有无变化? 有哪些环境改变? 针对该用途,是否作了工程分析(如可靠度)来估计其预期可比较的频度? 是否加入了预防控制?,第二部份 设计DFMEA,16.现行设计控制 指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法. 两种类型的设计预防控制特性: 预防:预防失效起因/机理或失效模式的出现,或减少它们的频度. 探测:在该项目投产之前,以任何解析的或物理的方法,查出失效或失效模式的起因/机理.,第二部份 设计DFMEA,17.探测度(D) 探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级.为了取得较低的探测度数值,计划的设计控制(如确认,和/或验证等活动)需要不断地改进. 小组应该对一个评价准则和级别系统有一致的共识,即使是对个别的产品分析而对准则作了修改,作成探测度级别之后,小组应该评审频度级别,并确保存该频度级别仍是适当的. 级别为1的数值是为”几乎肯定”所保留.,第二部份 设计DFMEA,推荐的DFMEA探测度评价准则,18 风险顺序数(RPN) 风险顺序数是产品严重度(S),频度(O) 和探测度(D)的乘积: (S) (O) (D)=RPN 该值在1到1000之间,可被用来对设计中关注的等级排序.,第二部份 设计DFMEA,19.建议措施 在一般的实施当中, 不论RPN大小如何,当严重度为9或10时必须赋予特别注意,以确保通过现存的设计控制或预防/纠正措施已经满足了该风险. 任何纠正措施的意图是要减少下列的级别:严重度、频度和探测度.,第二部份 设计DFMEA,只有设计修改才能使严重度级别减小 要降低频度级别只能通过设计修改来消除或控制一个或多个失效模式的起因/机理来实现 增加设计确认/验证措施只能减小探测度级别 增加设计确认/验证措施是一项不会令人满意的工程措施.因为它不是针对失效模式的严重度或频度. 注:如果没有建议措施,则在此栏内填写”无”,第二部份 设计DFMEA,20.对建议措施的责任 把负责对每一项建议措施执行的组织和个人名称,及预计完成的日期填写在本栏中. 21.采取的措施 当实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期,第二部份 设计DFMEA,22.措施执行后的RPN 当确定了预防/纠正措施后,估算并记录措施执行结果的严重度、频度及探测度数值.计算并记录RPN的结果. 如没采取什么措施,将相应的等级栏空白即可.,第二部份 设计DFMEA,跟踪行动 负责设计的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实.FMEA是一个动态文件,它不仅应该随时体现最新的设计版本,还应该体现最新的有关纠正措施,包括开始量产后发生的事件. 负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施,这些方式包括但不局限于下列情况 确保达到设计要求 评审工程图样 确认装配/制造文件的结合和一致性 评审过程PFMEA和控制计划,第二部份 设计DFMEA,过程PFMEA 主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因/机理 过程PFMEA: 确定该过程的功能和要求 确定潜在的失效产品和过程相关的失效模式 评审潜在的失效对顾客的影响 确定潜在的制造或装配过程失效的起因及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程变量,第三部份 过程PFMEA,过程PFMEA(续): 确定出在重点过程控制上的变量 展开潜在失效模式的等级表,然后建立一个预防/纠正措施的优先系统,以及 将制造或装配过程的结果编制文件 过程PFMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个小组的工作水平,第三部份 过程PFMEA,过程PFMEA是一份动态文件,应该起始于: 在可执行分析阶段或之前开始 在为生产的工装准备之前 要考虑从个别零组件到总成的所有制造作业 过程PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求.设计缺陷所产生的潜在失效模式也可能包含在过程PFMEA中,它们的后果及避免措施由设计DFMEA来涵盖 过程PFMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的,但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性.,第三部份 过程PFMEA,1.PFMEA编号 填入PFMEA文件的编号,以便查询. 2.项目 填入将要分析的系统,子系统或零组件的过程名称,编号. 3.过程责任 填入整车厂(OEM).部门和小组.如果知道,还要包括供方 的名称 4.编制者 填入负责准备PFMEA的负责工程师的姓名,电话及所在公 司名称,第三部份 过程PFMEA,5.车型/年型项目 填入将使用和或将被分析的设计影响的预期车型/项目(果已知的话) 6.关键日期 填入初次PFMEA预定完成的日期,该日期不应该超过计划开始生产的日期 7.PFMEA日期 填入编制PFMEA原始稿的日期及紧后修订日期,第三部份 过程PFMEA,8.核心小组 列出被授权以鉴定和/或执行任务的负责个人和部门的名称(建议所有参加小组人的姓名,部门,电话,地址等都要记录在一张分发表上) 9.过程/功能要求 简单描述将被分析的过程或作业(如车,钻,攻丝,焊接,装配).小组应该评审可适用的性能,材料,过程,环境和安全标准.尽可能说过程/作业目的.,第三部份 过程PFMEA,10.潜在失效模式 是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的种类,其已描述在过程功能/要求栏中. 是对具体作业不符合要求的描述,它可能是引起下一道(下游)作业潜在失效的起因,也可能是上一道(上游)作业潜在失效的后果.但是在FMEA准备当中,要假定提供的零件/材料是合格的,除非这可以被FMEA小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题.,第三部份 过程PFMEA,10.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程可能存在不满足过程要求和/或设计意图的种类(如预期的功能丧失),其已描述在过程功能/要求栏中.这种失效可能发生,但不一定会发生. 过程工程师/小组应该要能提出并回答下列问题: 过程/零件怎么不能满足要求? 若不考虑工程规范,顾客(最终使用者,后续作业或 服务)会提出什么建议?,第三部份 过程PFMEA,典型的潜在失效模式,可能是,但不局限于: 弯曲 毛刺 孔位错误 断裂 孔太浅 孔未加工 损坏 脏污 未贴标签 变形 短路 表面粗糙 注:应该用物理的,专业性的术语来描述潜在失效模式,而不同于顾客所见的现象.,第三部份 过程PFMEA,11.潜在失效后果 是指失效模式对顾客的影响 依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果: 对最终使用者来说,失效的后果一律用产品或系统的性能来描述,例如: 噪音 粗糙 作业不正常 过度 费力 不起作用 异味 不稳定 外观不良 漏水 如果顾客是下一道作业/后续作业/地点,后果应该以过程/作业性能来描述,例如: 无法紧固 无法安装 无法接合 无法设置 危害操作者 导致工具过度磨损 损坏设备 无法加工表面,第三部份 过程PFMEA,12.严重度(S) 是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级,是在单独FMEA范围内的一个比较级别.只能通过对系统,子系统或零组件的设计变更或对过程重新设计来实现. 注:对级别数值为9和10,不建议修改其判定准则.当某失效模式的严重度为1时,不应该再被分析 13.分类 对一些特殊过程特性(如关键,主要,重要,重点等)进行分类.,第三部份 过程PFMEA,推荐的PFMEA严重度评价准则,推荐的PFMEA严重度评价准则,14.潜在失效模式起因/机理 是指失效是怎么发生的?并依据可以被纠正或控制的原则来描述. 针对每一个潜在失效模式,在尽可能延伸范围内,列出每个可以想到的失效起因. 典型的起因,例如: 扭矩不正确-过大,过小 焊接不正确-电流,时间,压力不正确 量具不精确 热处理不正确-时间,温度有误 零件漏装或错误/破孔 机器设置不正确/不正确的程序设计 列表时:应明确记录具体的错误或误操作情况(如操作者未装密封垫),而不应该用含糊不清的词语(如:操作者失误,机器不正常),第三部份 过程PFMEA,15频度(O) 频度是指具体的失效起因/机理发生的可能性.通过设计更改或设计过程更改来预防或控制该失效模式的起因或机理是降低频度级别的.唯一途径. 在FMEA范围中的一个比较等级,其可能无法反映出真实发生的可能性. 注:级别为1的数值是为“极低” :失效不太可能发生所保留.,第三部份 过程PFMEA,推荐的PFMEA频度评价准则,16.现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生,或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述. 这些控制可以是防错,统计过程控制(SPC)或也可以是加工后评价的过程控制. 两种类型的过程控制: 预防:预防失效起因/机理或失效模式的出现,以减少它们的出现率 探测:探测失效或失效的起因/机理,并引导至纠正措施,第三部份 过程PFMEA,17.探测度(D) 探测度是结合了列在过程控制中最佳的探测控制度等级. 假设失效已发生,然后评审所有”现行过程控制”预防有该失效模式或缺陷的零件交运出去的能力 为了取得较低的探测度数值,计划的过程控制需要不断地改进.,第三部份 过程PFMEA,推荐的PFMEA探测度评价准则,18.风险顺序数(RPN) 风险顺序数是产品严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积. (S) (O) (D)=RPN 在单独的FMEA范围之中,该值在1到1000之间可被用来对设计中关切的等级次序.,第三部份 过程PFMEA,19.建议措施 任何纠正措施的意图是要减少下列的级别:严重度,频度和探测度. 在一般的实施中,不论RPN大小如何,当严重度为9或10,必须要赋予特别注意,以确保通过现存的设计措施/控制或过程控制或预防/纠正措施已经满足了该风险. 措施行动应该考虑,但不局限于下列: 为了减少失效发生的可能性,需要修改过程和/或设计. 只有修改设计和/或过程,才能减小严重度 使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法.用提高探测度控制来达到质量的改善,一般来讲不经济且效果较差.采用统计过程控制和过程改进的方法,而不采用随机质量检查或相关的检查,第三部份 过程PFMEA,20.对建议措施的责任 把负责建议措施的个人,以及预计完成的日期填在本栏中. 21.采取的措施 当已经实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期.,第三部份 过程PFM