毕业设计（论文）-复杂轴类零件数控车削加工工艺过程及编程分析（全套图纸）

毕业设计（论文）复杂轴类零件数控车削加工工艺过程及编程分析分 院 专业班级 学生姓名 学 号 导师姓名 成 绩 20* 年 * 月 * 日 目 录摘 要1引 言1第1章 零件图的分析31.1 零件的结构工艺性分析31.2.2 零件的技术要求分析3第2章 轴零件的工艺规程设计52.1 零件毛坯的选择52.2 定位基准的确定52.3 装夹方式的选择52.4 表面加工方法的选择62.5 加工顺序的安排62.6 加工工序的划分72.6.1 加工工序划分方法72.6.2 工序的最终确定8第3章 设备及其工艺装备的选择93.1 机床的选择93.2刀具的选择9第4章 切削用量的选择11第5章 数控加工程序的编制及仿真加工125.1 编程方法的选择125.2 编程原点的确定125.3 走刀路线的确定125.4 基点坐标的确定135.5 程序的编写145.5.1 编程代码的解析145.5.2 加工程序清单155.6 仿真加工18结束语20致 谢21参考文献22全套图纸，加153893706 摘 要随着科技的不断发展，数控技术在企业中发挥越来越重要的作用。本设计通过对数控加工的工艺特点、加工零件工艺性等进行分析，选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。设计说明书以数控车床车削轴类零件为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件的程序。按照说明书要求将加工出零件，并对零件自检数据进行分析，说明在加工过程中应注意的事项。关键词：工艺分析；刀具；切削用量；加工程序25 AbstractWith the development of science and technology, numerical control technology play more and more important role in the enterprise. Analysis of the design process, through the characteristics of NC machining process of machining parts, choose the correct methods for processing, machining process design is reasonable, give full play to the characteristics of NC machining quality, high efficiency, low cost. Design specification for CNC lathe turning shaft parts as an example, according to the material, the shape of the workpiece contour, the processing precision of the appropriate choice of machine tool, making processing scheme, determine the processing order of parts, tools used in each process, fixture and cutting, preparation processing parts of the program. In accordance with the specification requirements of processing of parts, and parts of self checking data analysis, explain the matters needing attention in the process of manufacture.Keywords: process analysis; cutting tool; cutting parameters; machining program引 言机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年第一台数控机床问世后，数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段，称作为硬件连接数控，简称NC系统；后三代为第二阶段，乘坐计算机软件数控，简称CNC系统。数控加工技术是什么呢？简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。而且和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下优点：加工效率高。 利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。 加工精度高。 同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置,提高分辨率,减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。 劳动强度低。 由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不象传统加工手段那样烦琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。 适应能力强。 数控加工系统就象计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。 21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。本文主要讲述轴零件的加工工艺设计及数控编程，首先对零件的图纸进行分析，紧接着对零件进行工艺分析，确定零件的毛坯、定位基准、加工方案、切削用量、设备及工艺装备等，然后制定零件的加工工艺卡片，最后编制出零件的数控加工程序。下面来运用数控加工工艺及编程的相关知识来分析复合轴零件的加工工艺设计及编程时所遇到的一些问题。第1章 零件图的分析如图1.1所示零件图，轴零件图，其材料为45钢，单击小批量生产。图1-1 零件图1.1 零件的结构工艺性分析从图1-1分析得知，该零件的结构主要由外圆柱面、外圆锥面、外圆弧面、外沟槽、外螺纹、内孔等组成，该零件的集聚了轴零件的常见的结构，它典型的体现了数控车削加工的内容，具有良好的工艺性能和切削性能。1.2.2 零件的技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。通过对图1-1的分析可列出该轴零件的各项技术要求如表1-1所示。表1-1 技术要求加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)18外圆58IT73.224外圆24IT71.626外圆26IT71.632外圆32IT73.230外圆30IT73.2182槽18IT123.2M222M22IT123.228内孔28IT71.6第2章 轴零件的工艺规程设计工艺规程设计是零件在加工前必不可少的重要步骤，是零件加工前的准备，其内容包括定位基准的确定、装夹方式、加工方法、工序及工步的划分、切削用量、机床、刀具等内容，下面进行逐一分析。2.1 零件毛坯的选择毛坯是根据零件所要求的形状，工艺尺寸等方面而制成的供进一步加工使用的生产对象。毛坯种类的选择不仅影响着毛坯制造的工艺装备及制造费用，对零件的机械加工工艺装备及工具的消耗，工时定额计算有很大影响。确定毛坯的形状与尺寸的步骤是：首先选取毛坯加工余量和毛坯公差；其次将毛坯加工余量叠加在零件相应加工表面上，从而计算出毛坯尺寸，最后标注毛坯尺寸与公差，其总的要求是：减少“肥头大耳”，实现少屑或无屑加工。因此毛坯要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。根据零件图样中对工件材料的规定，工件材料确定为45钢。毛坯的尺寸为36mm115mm圆棒料。2.2 定位基准的确定定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用己加工过的表面作为定位基准称为精加工。除第一道工序用粗基准外，其余工序都应使用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求没计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹次数。该零件为回转型零件，其加工2次成型，故只有一个精基准，基准为端面及回转中心线。2.3 装夹方式的选择夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自动定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。零件第一次装夹时车削左端，此次装夹可直接采用机床的三爪卡盘进行装夹，第二次装夹时，车削右端，端面及其内孔，由于左端装夹面为已加工面，且表面的光洁度较高，故需要垫上铜皮再用三爪卡盘装夹。2.4 表面加工方法的选择（1）外轮廓的加工方法该零件的外轮廓成阶梯状，其加工是先加工左端，再加工右端，左右两端的轮廓成递增，可采用G71的走刀方式进行粗加工，G70进行精加工。（2）外螺纹的加工方法外螺纹在加工前，首先车出螺纹大径，然后再用G92的螺纹车削走刀方式进行车削。2.5 加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则 基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。 先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。根据以上原则，确定该零件的加工顺序为：车左端面粗车外轮廓精车外轮廓车槽车外螺纹调头打中心眼钻孔车端面粗车外轮廓精车外轮廓粗镗孔精镗孔。2.6 加工工序的划分2.6.1 加工工序划分方法(1) 工序集中 1）概念：是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。2）特点：可以采用高效机床和工艺装备，生产率高； 减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力； 减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度； 采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。 (2) 工序分散 1）概念：工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。1）特点：设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换； 对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。（3）工序集中或分散的程度分析考虑的因素：主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性 具体分析：一般情况下，单件小批生产时，只能工序集中；大批大量生产时，既可以采用多刀、多轴等高效、自动机床，将工序集中，也可以将工序分散后组织流水生产。 对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。 发展趋势：倾向于采用工序集中的方法来组织生产。 综上所述，根据该零件的生产规模，确定该零件采用工序集中的方式进行划分。2.6.2 工序的最终确定根据该零件的结构特性，确定其加工工艺路线如下：工序1：制造毛坯36mm115mm圆棒料。工序2：夹毛坯外圆，向外伸出105mm的长度，车外轮廓，退刀槽，螺纹。工步1：粗车外轮廓，58、24、R16圆弧、26、32，预留0.5mm精加工余量。 工步2：精车外轮廓，控制各表面粗糙度及精度。 工步3：车186槽。 工步4：车螺纹M22X2。工序3：调头，车右端面、车外圆轮廓、钻孔、镗孔 工步1：粗车外轮廓30mm，预留0.5mm精加工余量。 工步2：精车外轮廓，保证总长110mm，控制各表面粗糙度及精度。 工步3：钻孔26 工步4：镗孔28工序4：去毛刺。工序5：检验。2.7 填写工艺文件2.7.1 工艺过程卡片机械加工工艺过程产品名称轴材料45钢毛坯尺寸36mm115mm序号工序名称工序内容车间设备工装1锻造下料，制造毛坯36mm115mm圆棒料2车夹毛坯外圆，向外伸出105mm的长度，车外轮廓，退刀槽，螺纹。金工数控车床三爪卡盘3车调头，车右端面、车外圆轮廓、钻孔、镗孔金工数控车床三爪卡盘4钳工去毛刺5终检检验图上各尺寸6入库2.7.2工序过程卡片（工厂）数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材料零件图号轴45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间2O0001三爪卡盘数控车床工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/（r/min）进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1车左端面T01013510002001.5自动2粗车外轮廓，58、24、R16圆弧、26、32，预留0.5mm精加工余量。T01013510002001.5自动3精车外轮廓，控制各表面粗糙度及精度。T02023512001500.2自动4车186槽T03034mm宽600302自动5车螺纹M22X2T040460750自动编制审核批准共 2 页第 1 页（工厂）数控加工工序卡产品名称或代号零件名称材料零件图号轴45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间2O0001三爪卡盘数控车床工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/（r/min）进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1粗车外轮廓30mm，预留0.5mm精加工余量T01013510002001.5自动2精车外轮廓，保证总长110mm，控制各表面粗糙度及精度。T02023512001500.2自动3钻孔26尾座2626麻花钻30050手动4镗孔28T05056010001501自动编制审核批准共 2 页第 2 页第3章 设备及其工艺装备的选择3.1 机床的选择分析零件图可知，本设计加工的零件特征包括：外圆、内外槽、螺纹、圆弧、圆锥，加工工序复杂。为减少换刀和对刀时间，保证良好精度和表面粗糙度要求，选择温州广州数控设备有限公司生产的CK61401000，该机床项目技术参数项目技术参数如下：床身上最大回转直径400mm卡盘直径250mm拖板上最大回转直径210mm主轴转速（机械）25-1600rpm变频300-2000rpmX轴最大行程250mm尾座套筒内孔锥度MT4Z轴最大行程1000mm尾座套筒移动量140mm最大加工长度800mm尾座套筒直径60mmX/Z轴快速进给速度5/10m/min刀位数4X/Z轴脉冲当量0.001mm刀方尺寸25mmx25mm定位精度0.01mm主电机功率5.5kw重复定位精度0.006mm机床外形尺寸(长宽高)2250mmx1200mmx1600mm主轴通孔直径46mm机床重量2000kg主轴内孔锥度MT3.2刀具的选择由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类也异常繁多。根据与刀体的联接固定方式的不同，车刀主要可分为焊接式与机械夹固式两大类。l）焊接式车刀 将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上称为焊接式车刀。这种车刀的优点是结构简单，制造方便，刚性较好。缺点是由于存在焊接应力，使刀具材料的使用性能受到影响，甚至出现裂纹。另外，刀杆不能重复使用，硬质合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪费。根据工件加工表面以及用途不同，焊接式车刀又可分为切断刀、外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、螺纹车刀以及成形车刀等。2）机夹可转位车刀 可转位车刀由刀杆、刀片、刀垫以及夹紧元件组成。刀片每边都有切削刃，当某切削刃磨损钝化后，只需松开夹紧元件，将刀片转一个位置便可继续使用。根据零件图的特性，本题两零件中的外圆表面及内孔表面采用可转位车刀进行车削，槽及螺纹，选用焊接式车刀进行切削，具体刀具选用请参照表2-1。表2-1 刀具表刀具号刀具名称刀具规格刀具材料加工表面T01外圆粗车刀35左偏刀硬质合金粗车外圆表面及端面T02外圆精车刀35左偏刀硬质合金精车外圆表面及端面T03切槽刀4mm宽硬质合金切螺纹退刀槽T04外螺纹车刀60左偏刀硬质合金车外螺纹T05镗孔刀6018方硬质合金车内孔第4章 切削用量的选择（1）切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。（2）切削用量的选取方法背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度f可以按公式f =fn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mmr；精车时常取0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/D 来确定主轴转速n（r/min）。通过以上分析，查表确定该零件的切削用量如附件2数控加工工序卡所示。第5章 数控加工程序的编制及仿真加工5.1 编程方法的选择数控编程主要分为手工编程与自动编程。（1）手工编程整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。（2）自动编程用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。3编程方法的选择该零件的结构为圆弧与直线组成，无双曲线、抛物线、正弦曲线、椭圆等高级曲线，故其所有加工程序均选用手工编制。5.2 编程原点的确定该零件为回转型零件，其编程坐标系一般设置在零件的回转中心上，即工序2中的编程原点为左端面中心，工序3中的编程原点为右端面上。5.3 走刀路线的确定根据后面的5.6节中的仿真操作，自动计算出G71复合车削循环以及车螺纹时的走刀路线如图5-1所示。图5-1走刀路线图图中红色线为外圆粗/精车刀的走刀路线，蓝色线为切槽刀的走刀路线和螺纹车刀的走刀路线。根据后面的5.6节中的仿真操作，自动计算出G71复合车削循环以及镗孔时的走刀路线如图5-2所示。图5-2走刀路线图图中红色线为外圆粗/精车刀的走刀路线，黄色线为镗孔刀的走刀路线。5.4 基点坐标的确定在传统的加工中，经常采用人工计算的方式进行计算坐标点，由于科学技术不断的发展，现在基本上都运用计算机进行坐标点查找，图5-2便是本次编程走刀路线中所需要用到的基点坐标值。图5-2 基点坐标5.5 程序的编写5.5.1 编程代码的解析该零件图使用G71外径粗车循环指令，G70精车循环指令，G76螺纹车削指令。说明如下：1.G71外圆粗车循环格式：G71 Ud Re；G71 P ns Q nf Uu Ww F ；式中d精加工每次切深；ns精加工程序第一个程序段的序号；nf精加工程序最后一个程序段的序号；uX轴方向精加工留量（直径值）；wZ轴方向精加工留量；e退刀量；2.多重螺纹切削循环G92指令格式：G92X_Z_F_指令功能：通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高（总切深）的螺纹加工，如果定义的螺纹角度不为0度，螺纹的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。G92指令可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。G92指令不能加工端面螺纹。3.G70外圆精车循环格式：G70 Pns Qnf；ns精加工程序第一个程序段的序号；nf精加工程序最后一个程序段的序号；5.5.2 加工程序清单 零件左端加工程序表6 加工程序清单程序名:O0001程序段号程序内容程序段解释N10O0001程序名N20M03S1000T01011号刀粗车N30G0X36Z1快速定位N40G71U1R1外圆车削循环N50G71P1Q2U0.5W0.1F200外圆车削循环N60N1G01X16F150直线插补N70Z0直线插补N80X18W-1倒角N90Z-12直线插补N100X22W-2.5直线插补N110Z-40直线插补N120X22直线插补N130X24W-1直线插补N140Z-52直线插补N150G03X26W-20R16圆弧插补N160G01W-12直线插补N170X32W-8直线插补N180Z-102直线插补N190N2G01X36直线插补N200G0X100Z100退刀210T002换刀N220S1200提高转速精车N230G0X36Z1快速定位N240G70P1Q2精车循环N250G0X100Z100退刀N260M03S600T0303 换刀，切槽N270G0X25Z1快速定位N280Z-40 定位N290G01X18F50直线插补N300X22直线插补N310W3.5直线插补N320X18W-2.5直线插补N330G0X100退刀N340Z100 退刀N350M03S800T0404 调用外螺纹车刀N360G0X26Z1 快速定位N370G92X21.5Z-36F2外螺纹车削循环N380X21.1外螺纹车削循环N390X20.8外螺纹车削循环N4000X20.4外螺纹车削循环N410X20.1外螺纹车削循环N420X19.8外螺纹车削循环N430G0X100退刀N440Z100退刀N450M30程序结束零件右端加工程序表6 加工程序清单程序名:O0002程序段号程序内容程序段解释N10O0002程序号N20M03S1000T0101调用1号刀具车外圆N30G0X36Z1快速定位N40G71U1R1外圆车削循环N50G71P1Q2U0.5W0.1F200外圆车削循环N60N1G01X25F150直线插补N70Z0直线插补N80X30直线插补N90Z-10直线插补N100N2X36直线插补N110G0X100Z100退刀N120T0202S1200提高转速，换精车刀具N130G0X25Z1快速定位N140G70P1Q2精车循环N150G0X100Z100退刀N160M03S1000T0505换镗孔刀N170G0X26定位N180Z1 定位N190G01X27F150 直线插补N200Z-12.9直线插补210X6直线插补N220G0Z1退刀N230X28定位N240G01Z-13直线插补N250X6直线插补N260G0Z100 退刀N270X100退刀N280M30程序结束5.6 仿真加工如图5-3所示为斯沃仿真软件中FANUC OiT数控车床仿真操作面板，下面运用该机床对零件进行仿真加工。仿真加工的目的是为了验证所编制的程序的准确性，该零件的加工程序，经过斯沃数控仿真软件的验证，最后的仿真效果图如图5-4所示。图5-3 FANUC OiT数控车床仿真操作面板图5-4 仿真效果图经过仿真加工可以看