冲压模具课程设计-U形架的冲压模具设计（全套图纸）

I 目录 摘 要 . 1 1 绪论 . 2 2.弯曲工艺性分析 5 2.1 分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案 . 5 2.2 弯曲件的工艺性 . 6 2.3 最小相对弯曲半径的确定 . 6 3.改进零件的结构设计 8 3.1 采用热处理工艺 . 8 3.2 从模具结构采取措施 . 8 4.弯曲工艺力的计算 10 4.1 自由弯曲时的弯曲力的计算公式： . 10 4.2.校正弯曲时的弯曲力 . 10 5.弯曲模主要工作零件结构参数的确定 12 5.1 弯曲凸模和凹模的圆角半径 . 12 5.2 凹模工作部分深度 . 12 5.3 弯曲凹、凸模的间隙 . 13 6.模具总体设计 14 6.1 模具类型和结构形式的确定： . 14 6.1.1 模具结构类型的确定 14 6.1.2 工件的定位方式的确定 14 6.1.3 出件方式的确定 . 14 6.2 模具零件的设计与选用 . 14 6.2.1 工作零件的设计 14 6.2.2 支承固定零件的设计与选用 . 14 6.2.3 模架及其零件的选用： . 14 6.3 模具图样的绘制及压力机校核 . 15 6.3.1 模具装配图的绘制 15 6.3.2 模具零件图的绘制 15 II 6.3.3 压力机技术参数的校核 15 7.模具材料的选用及其他零部件的设计 16 7.1 弯曲模用钢应具有的力学性能 . 16 7.2 弯曲模零件材料选用原则 . 16 总 结 . 18 致 谢 . 19 参考文献 . 20 1 摘 要摘 要 本文主要进行 U 形架的冲压模具设计。该冲压模具的特点是具有对称机构。在设计过 程中分析了保持架冲压件的工艺特点，介绍了弯桶的冲压模结构及模具的整体设计过程， 并分析和阐述了模具凸、凹模零件及各标准件的选材及选用原则和方法、保持架的结构要 素、零件的尺寸公差和精度的选择、以及压力机的选择和校核。 我所设计的是弯桶的弯曲工艺与模具设计， 这套模具是弯曲模， 属于冲压模具的一种， 但比起冲压模，本套模具突出了弯曲模的特点。弯桶采用单工序冲模，需要三道工序，分 别是落料，冲孔、弯曲、二次弯曲。我所设计的为第二次弯曲的弯曲模。 关键词：弯曲模具 连接板 弯曲成形 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 2 1 绪论绪论 1 本论文是以冲压工艺学基本理论为依据，通过对各种冲压工艺基本运动的分析，提 出了对冲压模具设计的要求。首先阐述冲压过程中，机械运动的基本概念，然后逐项分析 了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理，指出模具设计中应着重控制到的内容，并介绍 了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产 品工艺运动分析的方法，并强调在模具设计中，对机械运动的控制和灵活运用对提高设计 水平和保证冲压件品质的重要意义。 弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续 下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开， 弯曲凹模上的顶杆（或滑块）把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常 关键的，为了保证弯曲的质量或生产效率，必须首先控制卸料板的运动，让它先于凸模与 板料接触，并且压料力一定要足够，否则弯曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，应确保 顶杆力足够，以使它顺利地把弯曲件推出，否则弯曲件变形，生产效率低。对于精度要求 较高的弯曲件，应特别注意一点，最好在弯曲运动中，要有一个运动死点，即所有相关结 构件能够碰死。 2.冲压过程中机械运动的概述 冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备（压力机，又名冲床） 对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是 采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，另外，还有模具与板料和模具 中各结构件之间的各种相互运动。 机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是 各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。 既然冲压过程存在如此多样的运动，在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制， 以达到模具设计的要求；同时，在设计中还应当根据具体情况，灵活运用各种机械运动， 以达到产品的要求。 冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和 旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具 设计中这些特殊结构是比较复杂和困难，成本也较高，但是为了达到产品的形状、尺寸要 求，却不失为一种有效的解决方法。 3.冲裁模具中机械运动的控制和运用 3 冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下 降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把 工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的 质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否 则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。 按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件 质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完 成后， 凹模卸料板先把工件从凹模中推出， 然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落， 这样一来，工件与废料也就自然分开了。 对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸 模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压 型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。 有些冲孔模具的冲孔数量很多，需要很大冲压力，对冲压生产不利，甚至无足够吨位 的冲床，有一个简单的方法，是采用不同长度的 24 批冲头，在冲压时让冲孔运动分时 进行，可以有效地减小冲裁力。 对那些在弯曲面上有位置精度要求高的孔（例如对侧弯曲上两孔的同心度等）的冲压 件，如果先冲孔再弯曲是很难达到孔位要求的，必须设计斜楔结构，在弯曲后再冲孔，利 用水平方向的冲孔运动可以达到目的。 对那些翻边、 拉深高度要求较严需要做修边工序的， 也可以采用类似的结构设计。 4.弯曲模具中机械运动的控制和运用 弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续 下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开， 弯曲凹模上的顶杆（或滑块）把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常 关键的，为了保证弯曲的质量或生产效率，必须首先控制卸料板的运动，让它先于凸模与 板料接触，并且压料力一定要足够，否则弯曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，应确保 顶杆力足够，以使它顺利地把弯曲件推出，否则弯曲件变形，生产效率低。对于精度要求 较高的弯曲件，应特别注意一点，最好在弯曲运动中，要有一个运动死点，即所有相关结 构件能够碰死。 4 有些工件弯曲形状较奇特，或弯曲后不能按正常方式从凹模上脱落，这时，往往需要 用到斜楔结构或转销结构，例如，采用斜楔结构，可以完成小于 90 度或回钩式弯曲，采 用转销结构可以实现圆筒件一次成型。 值得一提的是，对于有些外壳件，如电脑软驱外壳，因其弯曲边较长，弯头与板料间 的滑动，在弯曲时，很容易擦出毛屑，材料镀锌层脱落，频繁抛光弯曲冲头效果也不理想。 通常的做法是把弯曲冲头镀钛， 提高其光洁度和耐磨性； 或者在弯曲冲头 R 角处嵌入滚轴， 把弯头与板料的弯曲滑动转化为滚动，由于滚动比滑动的摩擦力小得多，所以不容易擦伤 工件。 1.1 研究设计任务 学生应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级 分析对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。 在初明确设计 要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体方案的论证。 第一步，酝酿冲压工序安排的初步方案，并画出各步的冲压工序草图； 第二步，通过工序安排计算及冷冲压模具结构图册等技术资料，验证各步的冲压 成型方案是否可行，构画该道工序的模具结构草图。 第三步， 构画其它模具的结构草图， 进一步推敲上述冲压工序安排方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手 按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。 1.2 资料及工具准备 课程设计开始前必须预先准备好冷冲模国家标准、 模具设计与制造简明手册、 冷冲压模具结构图册等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器等工具。也可将课程设计 全部或部分工作安排在计算机上用 Auto CAD 等软件来完成，相应地需事前调试设备及软 件、准备好打印用纸及墨盒等材料。 5 2.弯曲工艺性分析 名称: U 形架； 生产批量：中批量； 材料：08； 厚度：1.5mm； 零件简图：如图 2- 1 所示； 图 2- 1 保持架零件图; 2.1 分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案 弯曲模没有固定的结构型式，有可能设计得很简单，也可能设计得很复杂，这需要根 据工件的材料性能、形状、精度要求和产量进行综合分析，确定模具结构型式。本工件的 断面是燕尾形的，确定工艺方案为落料冲孔弯曲二次弯曲三个工序。本工序主要完 6 成二次弯曲工艺，使工件最终成形。 2.2 弯曲件的工艺性 2.2.1 弯曲件的结构特点 弯曲件的形状左右对称，相应部位的圆角半径左右相等，以保证弯曲时毛坯不会产生 侧向滑动。 2.2.2 弯曲件的圆角半径 材料只有产生塑性变形才能形成所需的形状。为了实现弯曲件的形状，弯曲圆角半径 最大值没有限制。例如，可以将mm3 . 0厚的铁板卷成mm300圆桶，只要计算或实验出其 回弹量，就可以制出所需的形状。然而，板料弯曲的最小半径是有限度的，如果弯曲半径 过小，弯曲时外层材料拉伸变形量过大，而使拉应力达到或超过抗拉强度 b ，则板料外 层将出现断裂，致使工件报废。 2.2.3 弯曲成形的工艺分析 弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要求等是否满足弯曲加 工的工艺要求。具有良好冲压工艺性的弯曲件，不仅能提高工件质量，减少废品率，而且 能简化工艺和模具结构，降低材料消耗。 2.3 最小相对弯曲半径的确定 2.3.1 最小相对弯曲半径的概念 最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表 面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 t rmin 来表示。该值越小，板料弯曲 的性能也越好。 2.3.2 影响最小弯曲半径的因素 材料的力学性能、工件的弯曲中心角、板料的表面质量与剪切断面质量、板料宽度的 影响、板材的方向性。 表 1- 1 最小相对弯曲半径经验数值的确定 材料 正火或退火 硬化 弯曲线方向 与轧文垂直 与轧文平行 与轧文垂直 与轧文平行 铝 0 0.3 0.3 0.8 7 退火紫铜 1.0 2.0 黄铜 H68 0.4 0.8 05、08F 0.2 0.5 08、10、Q215 0 0.4 0.4 0.8 15、20、Q235 0.1 0.5 0.5 1.0 25、30、Q255 0.2 0.6 0.6 1.2 35、40 0.3 0.8 0.8 1.5 8 3.改进零件的结构设计 3.1 采用热处理工艺 对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低其硬度以减少弯 曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。 运用校正 弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回 弹量。 采用拉弯工艺,对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形状 态，弯曲回弹量很大，这时可以采用拉弯工艺。 3.2 从模具结构采取措施 补偿法,利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量， 修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量 。 校正法,可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变 程度迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变.纵向加压法, 在弯曲过程完成后，利用 模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压, 使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件 内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对 毛坯精度要求较高。采用聚氨酯弯曲模 ,利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲弯曲 时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力 应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。 图 3- 1 用补偿法修正模具结构 9 图 3- 2 用校正法修正模具结构 10 4.弯曲工艺力的计算 弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。生产中常用经验公式概略计算弯 曲力，作为设计弯曲工艺过程和选择冲压设备的依据。 4.1 自由弯曲时的弯曲力的计算公式：自由弯曲时的弯曲力的计算公式： U 形弯曲件弯曲力： 2 0.7 b KBt F Rt = + 式中： 自 F 自由弯曲力（N） b弯曲件宽度（mm） t弯曲件材料厚度（mm） R 弯曲内半径（mm） ，取 2mm。 b 材料抗拉强度（Mpa） K 安全系数，一般取3 . 1=K 影响弯曲力的因素很多,若要进行精确的计算是复杂的,这里只是进行大略计算， 按公式 2 0.7 b KBt F Rt = + 式中:K安全系数,取1.3450 b KMPa=；. 所以 2 0.7 1.3 22 1.5450 5791.5 2 1.5 FNN = + 4.2.校正弯曲时的弯曲力校正弯曲时的弯曲力 校正弯曲是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模表面的弯曲件进行挤压， 其校正力比自由压弯力大得多。 由于这两个力先后作用， 校正弯曲时只需计算校正弯曲力。 V 形弯曲件和 U 形弯曲件均按下式:qA 1 F 式中：F 校正弯曲时的弯曲力(N)； A校正部分垂直投影面积( 2 mm )，利用 cad 软件测量得：1540mm2； q 为单位面积上的校正力(Mpa)，取 30MPa。 根据上式得 1 qA30 154046200FN= 自由弯曲力和校正弯曲力的和为： 5791.54620051992FNNN+= 11 初步选择压力机型号：J23- 16。 12 5.弯曲模主要工作零件结构参数的确定弯曲模主要工作零件结构参数的确定 5.1 弯曲凸模和凹模的圆角半径弯曲凸模和凹模的圆角半径 5.1.1 弯曲凸模的圆角半径 ( ) t r 当弯曲件的相对弯曲半径()85 t r ， 且不小于 t rmin 时， 凸模的圆角半径一般等于 弯曲件的圆角半径； 若弯曲件的圆角半径小于最小弯曲半径( min rr t r ） ，精度要求较高时，由于圆角半径的回弹大， 凸模的圆角半径应根据回弹值作相应的修正。 6.1.2 凹模圆角半径 凹模的圆角半径的大小对弯曲变形力和制件质量均有较大影响，同时还关系到凹模厚 度的确定。凹模圆角半径过小，坯料拉入凹模的滑动阻力大，使制件表面易擦伤甚至出现 压痕。凹模圆角半径过大，会影响坯料定位的准确性。凹模两边的圆角要求制造均匀一致， 当两边圆角有差异时，毛坯两侧移动速度不一致，使其发生偏移。生产中常根据材料的厚 度来选择凹模圆角半径：根据工件外形选取凸模直径为 2mm。 5.2 凹模工作部分深度凹模工作部分深度 弯曲凹模深度 0 l 要适当。过小时，坯件弯曲变形的两直边自由部分长，弯曲件成形后 回弹大，而且直边不平直。若过大，则模具材料消耗多，而且要求压力机具有较大的行程。 弯曲 U 形件时， 若弯边高度不大， 或要求两边平直， 则凹模深度应大于零件高度， 如图 6.b) 所示。如果弯曲件边长较大，而对平直度要求不高时，可采用（图 6.c）所示的凹模形式。 13 图 5- 1 U 形件凹模尺寸 5.3 弯曲凹、凸模的间隙 V 形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度来控制。 对于 U 形件弯曲模，则必须选择适当的间隙值。凸模和凹模间的间隙值对弯曲件的回 弹、表面质量和弯曲力均有很大的影响。若间隙过大，弯曲件回弹量增大，误差增加，从 而降低了制件的精度。当间隙过小时，会使零件直边料厚减薄和出现划痕，同时还降低凹 模寿命。 弯曲时，U 形件的弯曲，必须选择适当的间隙，间隙的大小对于工件质量和弯曲力的 大小有很大的影响。间隙越小，弯曲力越大。间隙过小，会使工件壁变薄，并降低凸模寿 命。间隙过大，则回弹较大，还会降低工件的精度。 弯曲时，间隙值利用公式计算。 )1 ( 2 nt Z += （3-1） 式中 2 Z 弯曲凸、凹模的单面间隙； t材料的公称厚度； n因数，与工件的弯曲高度和弯曲线长度有关，查表，取 0.1。 代入公式可得：(1)1.5 1.11.65 2 Z tn=+=。 14 6.模具总体设计模具总体设计 6.1 模具类型和结构形式的确定： 6.1.1 模具结构类型的确定 由冲压工艺分析可知，采用正常 U 形弯曲模。 6.1.2 工件的定位方式的确定 零件的生产批量属于中批。合理安排生产可采用手工送料方式能够达到要求，且能降 低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸、外形，采用工件外形进行定位。 6.1.3 出件方式的确定 为了保证工件质量及模具结构要求，采用上顶件方式顶出制品。由模具下方的弹顶器 将工件从弯曲凹模中顶出，该顶件装置还起压料作用。 6.2 模具零件的设计与选用 6.2.1 工作零件的设计 (1) 凸模部分 凸模采用整体式，直接通过螺钉和圆柱销和上垫板、上模座固定在一 起。凸模可以使用线切割机床加工。 (2) 凹模部分 凹模设计时，外形要考虑到定位作用，所以和工件的内形相吻合，同 时设计的时候上部有缺口，防止弯曲时发生干涉。凹模均采用耐磨材料 Cr12 制造，热处 理硬度为 62HRC- 64HRC。 6.2.2 支承固定零件的设计与选用 模柄： 由于上模固定在中小型压力机上是通过模柄与滑块相连的。而且模柄的直径与长度与 压力机滑块一致。 根据冲裁时所用压力机型号 J23- 16， 查表得压力机上模孔尺寸 D=30mm， 模柄孔深度 T=60mm。选择冲裁模中模柄的规格其形式为：压入式模柄，其直径 d=25mm， 高度 H=55mm 材料为 Q235 的 A 型压入式模柄，规格为：A2555 JB/T7646.1- 1994。 6.2.3 模架及其零件的选用： 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，采用滑动导向后侧导柱模架。考虑零 件精度要求不高，因此采用 II 级模架精度。其凹模为 14280mm，后侧导柱模架其规格为： 160100mm。上模座规格：160mm100mm30mm，材料：HT200，GB/T2855.5- 1990。下 模座规格为：160mm100mm35mm，材料：HT200，GB/T2855.6- 1990。导柱规格： 15 A20h5110mm GB/T2861.1- 1990，导套规格为：A20H67032mm GB/T2861.6- 1990。 6.3 模具图样的绘制及压力机校核 6.3.1 模具装配图的绘制 见模具装配图纸 6.3.2 模具零件图的绘制模具零件图的绘制 见模具零件图的图纸 6.3.3 压力机技术参数的校核压力机技术参数的校核 1.模具闭合高度的校核： 模具闭合高度为：H=142mm。冲压机最大装模高度 220mm，调节长度 45，需要使用 厚度为 40 的垫板，可以满足105 minmax +HHH 模 要求。 2.冲压过程中弯曲力（F51KN）最大，压力机的公称压力160PkN= 公 ，FP 公 ， 且工作时压力曲线位于压力机滑块的许用负荷曲线之下，因此满足生产要求。 3.模具最大安装尺寸为 165mm240mm，压力机工作台台面尺寸为 300mm450mm， 能满足模具的正确安装。 16 7.模具材料的选用及其他零部件的设计 7.1 弯曲模用钢应具有的力学性能弯曲模用钢应具有的力学性能 a.应具有较高的变形抗力； b.应具有较高的断裂抗力； c.应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能； d.应具有较高的冷热加工工艺性。 7.2 弯曲模零件材料选用原则 a.要选择能满足模具工作要求的最佳综合性能的材料； b.要针对模具失效形式选用钢材； c.要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材； d.要根据弯曲零件的作用选择材料； e.要根据弯曲精度程度选择钢材。 综合各种材料进行比较及材料的用途查下列表8- 1可选择Gr12为弯曲模工作零件所用 的钢材。 表 8- 1 弯曲模工作零件材料的选用 零件名称 使用条件 选用材料 凸模，凹模，凸凹模，凸、 凹模镶块，连续模，侧刃 凸模 形状简单，弯曲材料厚度 t 小于等于 3mm，中小批 量生产的冲裁 T8、T8A、T10、T10A 弯曲厚度 t 小于等于 3mm，形状复杂，或弯曲 厚度t大于3mm的中小批 量冲裁 Gr12、GrWMn、GGr15、 Gr12MoV 要求批量较大，使用寿命 较长的弯曲模 W18Gr4V、Gr4W2MoV、 W6Mo5GrV2、YG15、 YG20 需要加热弯曲模 3Gr2W8V、5GrNiMo、 6Gr4Mo3NiWV 选择说明：在选择弯曲凸模、凹模材料时，应根据模具的工作条件和失效特点，量材而用。 17 如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使 用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本；反之，就应该选用变形较 小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型弯曲模，其材料成本与模具总成本 10%18% 左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。 18 总总 结结 通过这个课程设计，让我更加明白了模具的含义，要想生产出一套合格的模具是多么 的不容易，模具的精度直接关系产品质量的好坏。真正理解了模具是工业之母的含义。模 具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标 志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造 业的国际竞争力。我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大 差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计 还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质 量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基 本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了 一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 课程设计是大学阶段非常重要的东西，它是对你