品质管理手册

品管手册册 作业指导书 第一章：总则北京盛日经典展柜有限公司成立至今，品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标，本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。本手册所包含的品质要求是本公司的基本要求，符合展柜行业共同的标准和要求，如有遗漏，以品管部意见为准。我们深切体会，展柜行业是一成不变的，我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度，反而我们乐意参与，研发类似的新知，然而在此强调的是所有的新改变，必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意，希望本手册能产生互惠的功能。本手册应客户要求和内部管理需要由厂办品管部制订本手册，如有商装界先进发现有需补充或指正，恳请与本公司品管部门联系，如蒙指正，不胜感激！（本手册为内部文件，不对外公开。）第二章:品质要求一、进料检验作业指导书1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。2、适应范围:进厂之所有原料。3、总则:3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司厂办和总经理共同确认后方可批量生产。3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。3.4不良品不准入仓。3.5特殊情况,通过会审或特采处理。3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。4、检查项目:4.1外观、尺寸、结构检查。4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。4.3使用仪器或设备指定性检查。4.4按产前样或采购单要求检查。5、处理方式:5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。5.3筛选、降级处理。5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库。6、检查方法:6.1按产前样对照检查。6.2试组立配套检查。6.3特殊物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理)产品批量数抽检比率允许率150PCS全检2%内51200 PCS20%3%内2011500 PCS15%5%内1500以上PCS1055%内8、进料检验作业指导书8.2曲木检验标准与要求8.2.1各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象；8.2.2湿度在8-12度之间；8.2.3压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构；8.2.4长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）；8.2.5外形与图符合，不可变形，弧度公差1mm以内；8.2.6运输与堆放时，顺弧度方向放置；8.2.7不接受色差和撕裂；8.2.8若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象；8.3滑轨检验标准与要求8.3.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材；8.3.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等；8.3.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求；8.3.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料；8.3.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm；8.3.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动；8.3.7拉动时必须顺畅，无异响；8.3.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂；8.4玻璃检验标准与要求8.4.1尺寸正确，外径公差为0/-1mm；8.4.2镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射；8.4.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）；8.4.4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺；8.4.5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角；8.4.6线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅；8.4.7搬运时层与层之间应垫纸皮或保利龙保护；8.4.8烤弯玻璃弧度应与图一致，与模板一致；8.4.9批量生产前，供应商先打产前样，产前样确认后方可批量生产；8.4.10不接受弯翘与变形；8.5.10层玻和咖啡桌玻璃厚度必须要足够承受所设计压力；8.5大理石检验标准与要求8.5.1规格、形状正确；8.5.2不可有弯翘与污染；8.5.3不可有明显的色差，光泽亮度要正确；8.5.4表面平滑，不可有开裂或刺手现象；8.5.5不接受崩缺与拼接缝；8.5.6埋木块位置应符合组立结构要求；8.5.7面板颜色应符合客户色样要求；8.9雕刻检验标准与要求8.9.1每批次产品雕刻前，雕刻供应商必须先打产前样给本司采购经理与设计共同签字确认，确认后方可批量雕刻；8.9.2雕刻形状与图形一致，花形应统一，不可有深浅肥瘦不一现象；8.9.3花形边缘要圆顺，不可有刀痕、崩裂现象；8.9.4雕刻铲底平整、干净、不可有毛刺与锤印；8.9.5雕刻线型应均匀顺畅，层次分明，对称部位应对称，凹凸不平处和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角；8.9.6顺纹下刀，不得有粗糙与横砂等缺陷；8.9.7雕刻立体感应符合产前样要求；8.9.8若本公司供料之不良品,供应商不应雕刻,应及时反馈信息并退回不良之材料,否则本司将追究供应商责任；8.9.9砂光要平滑，不能有砂不到位和砂得过多的现象，雕刻线条不能砂掉；8.9.10雕刻台而应保持清洁,搬运及堆放时应符合保护产品之要求,以防止碰刮伤现象之发生；8.9.11雕刻时,严禁油、水等到影响涂装效果的物质污染产品；8.9.12雕刻料所用补土必须与木材颜色一致；8.10薄片贴皮检验标准与要求8.10.1整体颜色一致,不允许有明显色差,浅色涂装须用浅色薄片(特别是OAK薄片、水曲柳薄片等)；8.10.2木材薄片含水率不得超过10%；8.10.3薄片虫孔、开裂、死节、脱落、鳞斑、水波纹、虎斑矿物线、蓝斑及起毛等现象不可使用在桌面板及柜子侧板内面、床头床尾板上面，但可用背面和看不见的底面；8.10.4薄片厚度不接受负公差；8.10.5不允许有不同材质薄片拼接；8.10.7活节中间不允许有开裂现象,被切一半的活节材原则上不接受；8.10.9木材薄片纹理应清晰,OAK薄片导管要求明显；8.10.10图案及尺寸依据拼花图,中心线偏差不超过2mm，素面拼花规格按照产品的成品尺寸长宽各加10，但要注意拉胶带要密，选择木纹方向要一致；8.10.11不接受拼缝，不接受补土；8.10.12木纹方向和类型应一致，不可混用，花纹应对称，花纹大小应基本统一；8.10.13表板木色接近，不允许有重叠及少肉现象；8.10.14不可有任何脱胶现象；8.10.15薄片热压后不允许有胶带印的渗透；8.10.16不接受薄片拼接重叠和缺损；8.10.17桌面板拼花两边要对称,中板、侧板拼花内空应一致,最大误差在2mm以内；8.10.18薄片贴皮不可有油斑现象；8.10.19所有贴皮45度拼接线应与实木封边线一致,最大误差不超过1mm；8.10.20薄片拼接时应注意薄片厚度,尽量避免“碎片”拼接,以防止拼接缝与溢胶；8.10.21面板贴皮时,左右侧板纹理与图案必须对称；8.10.22拼好的薄片一定要妥善保管，成品要用保鲜膜包好，注意防潮返翘；8.11木材检验标准与要求8.11.1湿度在8-12度以内；8.11.2长度、厚度符合所需规格,可大不可小；8.11.3不可有虫蛀现象；8.11.4不可有弯曲现象,弧度公差1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超过总数的8%可以接受；8.11.5要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内；8.11.6凡腐朽材料拒收；8.11.7凡是拼板之半成品,拼板紧密牢固,表面刨光良好,无溢胶变形、高低落差等现象；8.11.8所有木材原则上均不接受表面裂,白椎木、荷木端头裂允收范围在10 mm内；8.12五金检验标准与要求8.12.1规格尺寸符合要求,螺钉类长度允许偏差1mm,钉帽应圆正、无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤；8.12.2不生锈、不刮手、不变形、大小一致、结构合理牢固、颜色整体一致；8.12.3和其它相关配件组立配合性良好；8.12.4外观、形状符合客户要求,符合模版、图纸或产前样要求；8.12.5灯饰要符合UL和CLA安全标准，并有合格准许字号，并贴在电线上；8.12.6门合页开关必须很轻松，不得有松动的声音；8.12.7电镀牢固，不能有脱落现象；8.13 POLY与PU检验标准与要求8.13.1不接受拼缝或拼接线；8.13.2不可有空洞现象；8.13.3试摔1.5米高度无破损；8.13.4外形与尺寸符合图纸要求；8.13.5埋木块位置应符合结构之要求,符合模版之要求；8.13.6对称部位应对称；8.13.7无碰伤、刮伤、线条流畅、无变形、砂光良好；8.13.8导管效果要好，不能有色差，颜色以淡黄色为佳；8.15桌脚检验标准和要求8.15.1拼板胶合良好，无明显色差；8.15.2外形与图纸符合；8.15.3两支双头牙之间距离误差0.5mm，双头牙露出长度2mm；8.15.4切口角度正确，组立必须平整；8.15.5表面修补痕直径1/4”内不得超过两点；8.15.6表面修补痕线状1”内不得超过两条；8.15.7调整器孔深2mm，内外牙或四脚钉不可生锈，攻歪；8.15.8砂光平滑、无明显砂痕、起毛；8.16沙发、座垫检验标准和要求8.16.1尺寸正确，误差在2mm/-0 mm；8.16.2形状要对，结构牢固；8.16.3布料料质要好，海绵密度足、弹性要好，布料颜色与样品一致；8.16.4防火海绵座垫背面必须贴有防火标签；8.16.5座垫内座板一般使用夹板，厚度为12 mm或15mm，不能用刨花板；二、备料流程检验标准和操作规范3.常用木胶的种类KR-134胶KR-5600胶KR-7800胶KR-280胶TB胶粉六马胶白乳胶快干胶（502）拼板胶热熔胶酚醛树脂胶（AB铁胶）AB水性拼板胶4.拼板胶硬化剂调配比例,春夏为15%,秋冬为18%,不可超过18%,一次调胶一般使用时间为45分钟，涂胶必须均匀，饱满，不可漏胶，但不能过多，以拼板夹施加压力后外露有颗粒状为宜，打完胶水和固化剂后，盖子必须及时盖好，以防和空气中水分子产生反应而降低胶水品质。5.拼板机:分油压与汽压两种,目前我厂使用油压拼板机,所使用压力为60大气压。6. 涂胶除拼脚料等比较规格材料可平放在布胶台上（使用涂胶机），其它拼板料必须叠放平齐布胶（使用毛刷）。7. 拼板操作时应注意以下内容： 核查跟踪表尺寸、数量以及材质是否与待拼板相符； 检查修边、刨合的密合度方可拼板； 拼板材刨光后,应维持上下左右平行状态,拼板厚度落差不得超过1mm,长度要一致，拼板选材应依木纹方向一致拼合，同时材质颜色力求统一。14指接是将同种宽度和厚度的材料，拼接在一起，以提高材料利用率，降低成本，其品质标准为指接无缝隙，因此必须保证指接作榫为90度，厚薄宽度要一致，材质颜色要一致；15.带锯弯台按照1：1蓝图制作划线模板，在弯台时比成品尺寸加宽4-5 mm；16裁板操作注意事项：靠模一律要成90度直角；所有三面封边板料长度加4 mm，宽度加8 mm，四面封边板料长宽各加4 mm；夹板、抽底板、防尘板、无贴皮背板按照图纸的标准尺寸生产，但可1mm，不可1mm；有贴皮或成外形背板在裁板时比成品尺寸长宽各加10 mm，贴皮后再裁成品尺寸；17封边操作注意事项：开槽一定要成90度直角，槽深为6.5 mm，槽宽为6 mm；精切封边料45度接角一定要标准；封边料布胶时45度接角的地方要布胶均匀、充足；封边时一定要做好模板夹具，打单钉；将封好边的产品配件要用垫条放平,待干8小时后方可砂光、热压；封边板料砂光，砂带用80-120，要分四次砂光，因封边料与板料有落差1.5 mm；五、柜类流程检验标准和操作规范柜类的结构:主要由前框、侧框(侧板) 、后框、面框(面板) 、顶框(顶板) 、（顶冠）塔头、门框（门片）、抽斗等组成。在检验过程中，主要注意以下事项进行逐一检验，确保组立无误，结构牢固。1、细作的检验项目及标准:尺寸:长、宽、厚依1:1图纸或配件表为准,长度公差+0.5/-1 mm,宽度正负0.2 mm,厚度+0.5/-0 mm；仿型:对刀型及弧度依1:1图纸或刀型图进行核准确认,异型配件成内外型之中心线必须重合,弧度对称；精切:定长,切角必须依图为准,并相关配件及时预组,以预防精切内长,外长的定位误差, 异型配件精切必须找准中心点,以确保弧度的对称稳定；钻孔:孔径、孔距、孔深,边距非常之标准精确，孔径(木榫孔+0.2 mm/-0mm,内外牙、双头牙、子母扣+0/-0.2 mm,孔深+2 mm/-0 mm,孔距正负0.5 mm)；拉槽:槽长、槽宽、槽深都必须标准(槽长+1 mm/-0 mm(槽宽+0.5mm/-0 mm,槽深+2 mm/-0 mm)槽边距端距严格控制；前框检验：前框主要由前横、前企等构成，其检验包括：配件的长、宽、厚、孔位的距离、孔径大小、深浅，要求与图一致，用卷尺、卡尺予以测量，长度在0.5mm/0mm可接受，宽度在0.2mm内可接受，孔径在0.2mm内可接受，深度在1mm/0mm可接受。配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。配件经过加工后，不能开裂、撕裂。框架组立后，检查其内空，外围尺寸，要求与图相符，公差1mm内可接受。侧框检验与前框相同。侧板检验则包括：尺寸与图一致，公差范围为1mm内可接受。侧板薄片与图纸资料一致，且不能有脱胶、溢胶、撕裂现象。侧板薄片不能有离缝和严重色差等现象。侧板与前框一般用作榫方式连接，榫的长度在0/0.5mm内，厚在0/0.5mm内，公差1mm，且榫头要求成一直线，不能弯曲或高低不平。后横一般由四面刨加工，在细作钻孔时，要求检验其孔位、孔径与图一致，孔位公差在1mm，孔径在0.5mm，保证组立时无误。顶部塔头（顶冠）一般也由四面刨加工而成， 其前部与侧部组合方式一般为45结合或90结合，在检验时：长度要求与图一致，在0.5/0mm内可接受，如果为45结合，则要检验其内长与外长，正常情况下，外长与内长的差距等于这支料宽度的2倍，精切后要求试组是否密合。宽度要求公差0.5/0mm，避免组立后高低不一致。整支料不能有弯翘、开裂、粗糙、高低不平等现象。下座：一般由前下横与侧下横、后横结合而成，在检验中要求注意：配件尺寸（长、宽、厚），长公差0.5mm/0mm，宽厚0.2mm可接受。配件不能有弯翘、死节、开裂、粗糙、高低不平等现象。组立后要求内径、外径、前后左右、对角线尺寸一致，（公差1.5mm可接受），不能出现菱形现象，不能高低不平。整个框架要求结构牢固，不能有松动、扭曲等现象。门框检验事项基本与前框一致，有以下特别注意事项： 所有的门夹扣须松紧适中，大的门片上下各一个夹扣，小的门片中间必须有一个； 门片的死角特别多，尤其在接合的部位，强调的是均匀、干净、光滑，没有明显缺点； 门片是外观上最显眼的配件，注意弯翘、变形、大小均不允许； 门合页五金上面不得流油，包装前必须清理干净； 门片开关必须很轻松，不得有异响和松动的声音；抽斗检验事项： 结构必须结实耐用，敲打时不得有松散的声音； 抽斗出货前灰尘必须吹干净、不得流油； 抽斗路轨须符合轻扩轻关原则，并不得松动； 所有抽斗要有防落设计； 抽斗位置与邻近的门片，抽头对齐最大高低1mm；整个柜子各配件加工完毕后，要求砂光良好，手感光滑、无跳刀痕、菱形、砂穿、无修补痕迹，则进行组立，组立桉规定进行，组完后要求：所有结合必须完全密合，不可有离缝（可接受0.6mm缝，以小于一张0.6mm薄片为准）；所有组立结合所适用胶水须符合其结构与强度要求，布胶须符合产品之结构要求，并注意涂布位置，不能残留在产品上面，如有溢胶情况须完全清除（结构采用试承加以检验）；组立表面不能有任何出钉；任何配件不能有松动或脱落；结合用料需选色，配色，尽量把颜色一致的结合在一起，材质不良，不可组立；所有柜类产品组立胶干后，不得摇动，尺寸与图一致，误差为2mm，要求与水平一致；门组立上后，依企划五金明细表，检验合页、门夹扣是否正确，门框上下缝隙一致；抽斗与柜配套时，抽拉必须顺畅，注意其缝隙一致，上下左右在一条直线上，偏差不得超过1mm；(内抽面两边缝隙要求1.5mm2mm,靠边不得超过4mm)修饰槽宽为11.5mm,深为2mm,且上下一致；2、一般检验标准:框架或板料对角线误差不得超过2mm；细作成品厚度砂光前允许误差+1mm/-0mm; 砂光后允许误差正负0.5mm；饰条精切长度:前饰条+1mm/-0mm;侧饰条+0mm/-1mm；背镜槽上4mm 下7mm 深度4mm,允许公差正负0.5mm；弯台成型:比成品(细作)长宽各留4mm(每边2mm);公差(每边2mm为准)+1 mm/ -0.5mm；前塔头与侧塔头（含脚座板）90度接,前面超侧面+2mm/-0mm；玻璃槽(企柱与上下横)接合处允许0.2mm落差；柜类修饰槽宽度应保持在1-1.5mm,深度1.5mm,无修饰槽必须密合；前,侧框,门框组立看到部分均不得用双钉组立,且玻璃槽内或结合处不能残留胶水,必须打单钉于木榫两端；六.砂光与检砂流程检验标准和操作规范1、砂光与检砂的区别:砂光是主体,是将细作成型后的所有配件及半组立成品表面之一切缺陷修补OK,如逆砂、起毛、发黑、刮伤、碰伤、刀痕、崩缺、破裂、不密、脱胶、溢胶、砂穿、出钉以及松动开裂、跳刀等等。而检砂是在涂装上线前对白身全组立后之产品进行最后一次产品外观表面次要轻微缺陷的砂光或修补,是对砂光遗漏的最后完善,或是对全组立过程所出现的出钉、凸钉、溢胶漏胶、开裂、刮伤、碰伤的再次砂修OK,检砂是对砂光的再次加严检验,而不是再次砂光。砂光与检砂均应根据客人的要求,产品涂装的颜色加以区别检验,而不应是统一固定之标准,必须根据产品涂装的性质不同而采取相应符合客户要求之品质标准。涂装性质主要分为：A深色涂装B浅色涂装C透明涂装D半透明涂装E覆盖或不透明涂装F破坏性涂装G非破坏处理涂装2、砂光检验标准及内容砂光应根据不同材质,不同硬度的木材，采取不同的砂光流程,相应的砂纸型号。砂纸型号不可跳越两级，应从低到高；手压砂的砂纸型号为120#,150#,180#，240#,320#等砂带,依木材软硬来选择；如OAK,橡胶木等硬材(包括薄片)须用180#,220#,如有组立落差或刀痕太粗时可用120#,180#,240#砂带；白杨木、白椿木等较软木材(包括薄片)须用150#,180#,240#的砂带；砂光必须顺木纹方向,不可有逆砂或起毛现象；有拉沟雕刻之配件,槽内必须砂顺、均匀、到位，雕花部位、刀痕印是否砂掉，花纹深浅是否一致，不可凹凸不平、跳痕、崩缺；崩缺、破裂、不密合等修补之后，补土是否砂干净，溢胶、胶线是否砂掉；薄片是否砂穿，是否有薄片脱胶、刮伤等；线边拼接处和薄片表面不能有溢胶、出钉等现象；3、检砂必须注意以下几点：表面无圆砂印；无碰刮伤、配件无松动、开裂、不密缝、无胶痕、漏砂、横砂印等；补土痕迹必须砂干净；检验时可用底色、OAK油擦拭，如无发黑现象则视砂光良好；七.涂装流程检验标准和操作规范在涂装检验时,主要依据色板而对油漆效果进行100%全检,其检验重点及注意事项如下:1、白身上涂装检验及破坏处理，砂光是否良好,测试方法如下：用GLAZE擦拭,表面不能有起毛、发黑现象；手感必须良好；顺光肉眼看上去是否有跳刀；砂痕是否干净；2.外观没有结构性缺点；所有表面不能有任何开裂、刀痕、脱胶、砂穿、跳砂、砂痕或刮伤、碰伤等现象；仿古家具有些应做轻微,适当的破坏处理:敲打、锉边、虫孔、虫沟、刀痕其主要点是:A.深浅适度B.角度一般不能成直角C.大小适合D.分布应随机分布3、背色:一般产品背面应根据色板颜色深浅,适当之修色和擦色；4、素材修色:通常针对黄修棕红,红修绿,黄修黑绿,白修棕红,黑修金黄,绿修红等,木材间不同颜色,或颜色较淡部分转变成为等涂装颜色；5、修底色:亦称整体着色,一般采取喷涂作业方式,其主要要求是喷涂均匀,它可分为:酒精性着色剂不起毛着色剂渗透颜料着色剂油性着色剂染料着色剂6. 封闭底漆WASHCOAT(W/C)：喷W/C要注意油量及汽量的调整,避免开花,根据砂光效果,确定W/C稀释和固体成分，W/C需全部喷湿待干燥后,才能砂光,而且砂光时底色不能砂掉,不能有逆砂和横砂的现象；7.glaze可称为仿古漆,着色,OAK油。OAK油稀释浓度在砂光不良和严重发黑情况下不可用松香水冲淡,或加少许清油，一般着色之后可达到色板的七至八成，而表面需适当做出明暗,看去有仿古味道；8.第一道底漆底漆稀释浓度一般在16”-18”,浓度太高,喷出的油漆雾化不够,呈粒状,流展性差，不易扩散,容易导致桔皮和开花,浓度太低,就容易造成流油和涂膜不够；操作时应注意油量和气量的控制, 气量小,油量大,喷涂太厚,容易导致油漆开花、桔皮、汽泡等不良现象；底漆要均匀,不能有漏喷现象；9.底漆砂磨表面底漆完全干燥后,才进行砂光作业；正确使用砂纸型号,一般正确号为#320；砂磨必须里外光滑；露白胶印部分应作点色处理；砂磨后有灰尘应予全部清理,再进行上涂;10.第二度底漆其浓度和第一道底漆一般是一致；全部干燥后再#320再砂纸进行砂光；11.修面色,是最后一道修色,须对照色板修色。开始修色后,要看调整的颜色是否正确,若有变化,须重新调色；修色要均匀,整体颜色不能有色差,而且死角和交叉修色部分不能露白和修色痕迹；仿古家具注意喷点大小颜色深浅,分布情况和留阴影，即打布印要柔和自然,不能留有明显的痕迹,表面要用钢丝绒作明暗,使之效果更佳；12.面漆符合色板的亮度标准；亮度要均匀,不能有漏枪现象；面漆浓度一般为12”-14”；油漆发白,雨天或浓度高时会白化,通常用较慢干之混合剂稀释或添加防白水，喷涂时涂膜不能太厚，油漆要经常搅拌,特别注意空气相对湿度过高,最容易引起发白,一般空气温度低于20摄氏度、80RH应加防白水；有些涂膜经一段时间或紫外线照射会变黄,对要求耐黄产品或白色系列要选择之鑫油；13.下线检查和面漆整修下线产品必须100检验合格后，符合客户的要求，方可包装；线下的整修的不同类产品须分开放置，成品在搬运中注意保护，油漆未完全干燥，不能叠放或重压，以免粘漆和压痕；整修产品不能有明显的修补痕迹，因此返工产品应重点检验；14.喷油操作规范枪与涂物距离一般为：20-25mm左右；喷枪进行速度应一致，一般为：30-50mm/ses为适合（每秒30-50mm的速度）喷枪所用的空气压力一般为：4-5Kgs/cm2为适合45Kgs；底漆，面漆，喷枪空气压力20PSL喷枪涂料压力：600PSL喷枪流量：600-800底色喷涂：喷枪空气压力45PSL喷枪涂料压力：6PSL喷枪流量：40-4515.涂料常用浓度标准为：清油:7”-8”；washcoat8”-11”；底漆16“-18”目前涂装常用17“底漆；面漆12“-14”；面色17”；底色8”；glaze12”；面漆8-9”整修后面漆；八包装流程检验标准和操作规范包装要求事项：九、最终检验规范包装是生产最后的工序,决定消费者对产品的第一印象,品管在线上必须随线100%检验,在其检验过程中，通常进行以下检查和防堵：包装方式、五金配套、亮度、清洁度、叠放方式、产品配件、说明书、产地标、纸箱唛头印刷、产品结构组装、包装强度实验、短装、漏装等等。具体检验方法如下：外观检查,不能有明显的颜色色差,修补痕迹(一般在涂装进行,包装只略检)；整体颜色与亮度与客人确认色板一致；无碰伤、刮伤、凹陷、手印、出钉,影响外观的一些缺陷；涂装遗漏下的一些次要瑕疵；KD散装的各种展柜要进行试组立,要求结构牢固,整体颜色须配套,各组合密缝,无松动,脱落的可能性；包装方式按企划设计标准图进行；十、验货流程三成品及半成品移转管理制度1、目的：加强品质管理，杜绝不良品流入下一道工序。2、适用范围：整个生产现场。3、权职：品管课。4、工作细则： 41备料所有转入移转站的零配件，必须以移转单方式由品管确认签名方可移转，否则相关干部记过处理。 42关于移转站发出加工零配件必须由品管再确认并签名后方可移转，否则移转站管理员记申戒处理。 43桌/柜线所有细作加工零配件须转入组立区、仓库时，必须以移转单方式，由品管确认签名方可移转，否则相关干部记过处理。 44桌/柜线所有转入涂装的零配件及成品必须由品管盖章以后方可上线，未签名盖章移转，相关干部记过处理。 45涂装在底