705型试验台技术条件及说明书.doc

704阀电空试验台-使用说明书WK-705阀试验台技术部分1 操作系统平台概述 1.1系统构成：本控制系统由智能电脑控制和监控试验过程完成试验的数据采集和记录并输出文档方便保存。如上图所示：风源压力经过空气处理后进入试验台的空气部分，压力传感器将采集压缩空气的压力将其转变成电信号PLC通过模拟输入模块采集数据上传到电脑CPU分析和处理。并做出判断来下达控制指令给PLC的IO部分控制电磁阀的开关。控制试验的气路的通断。使电磁阀处于某种测试状态下。同时计算机通过采集压力和充排风的时间等各项数据来检测被测试件的性能是否达到要求，并做出判读输出和记录到报表。本系统主要硬件：压力变送器，电磁模拟阀、电接点操作阀、开关和气路阀、风门和阀座、风缸、压力表、试验台主体等，控制方面有工控机、打印机PLC，模拟模块等。有8路压力采集分别对应列车管、副风缸、工作风缸、容积室、制动缸、紧急列车管、紧急室、局减室。作用是采集各处的压力信号转换成420MA电号输出到微机。手动操作有9个转换开关，并由这9个开关控制电磁阀的得失电实现列车管的充排风。电磁模拟阀由四个二位二通电磁阀和四个二位三通电磁阀组成。有一个PLC主机负责控制外部执行元件和采集模拟量数据上传到电脑。打印机输出纸质数据便于存档。103和104型分配阀在WZ-705型分配阀试验台上的试验本方法是根据TB1789-86103和104型客、货车空气分配阀试验规范的要求编写。适用于103和104型分配阀的主阀、紧急阀在WK-705型分配阀试验台上进行单阀性能试验。其内容与TB1789-86103和104型客、货车空气分配阀试验规范相同。主要试验项目一、主阀试验包括1、初充气和充气位泄漏2、紧急制动位泄漏3、制动缓解灵敏度试验4、局减阀试验5、稳定试验6、紧急增压试验7、紧急二段阀跃升试验8、全缓解试验9、减速缓解和空车位压力试验10、均衡灵敏度试验二、紧急阀试验包括1、紧急室充气和紧急放风阀泄漏试验2、紧急灵敏度和紧急室排气试验3、安定试验120型货车空气控制阀在WK-705型分配阀试验台上的试验本方法是根据120型货车空气排气阀在705型（改造后）试验台的试验规范的要求编写。本实验包括主阀试验1、试验准备2、初始充气和充气位的泄漏试验3、紧急制动位泄漏试验4、制动缓解灵敏度试验5、局减阀性能试验6、稳定性试验7、紧急二段跃升试验8、缓解试验9、加速缓解试验10、逆流孔作用试验其中缓解阀试验包含项目1、通量试验2、制动缸缓解试验3、副风缸和工作风缸排气和解锁压力试验4、缓解阀手柄半开位试验5、主阀缓解试验紧急阀试验包含项目1、紧急室充气和紧急放风阀泄漏试验2、紧急灵敏度和紧急室排气时间试验3、安定试验1.1.1 硬件环境(1)系统配置计算机CPU: Pentium(R) 4 CPU 2.8GHz内存：1G硬盘：80G显示器：19寸液晶外设：打印机、光驱压力传感器：M5156A/D板：A-826PGI/O板：P16R16 (2)系统工作环境温度范围：-10 40湿度范围：90%（不结露）电源：AC220V，50HZ系统最大工作电流6A接地保护：要求有良好接地，接地线阻值小于41.1.2 软件环境操作系统：WindowsXP 安装C+Builder6.01.2 系统安装C+Builder6.0的安装C+Builder6.0的安装采用了标准的Windows安装方式。用户按照界面提示进行操作将其安装到计算机上,这也是应用程序的使用环境。(注：软件的安装及配置在出厂前已完成！)1.3 系统应用1.3.1 功能概述该系统克服原来手动操作存在的缺点，具有操作简便、测试准确、功能完备等优点，各项测试数据自动存储，测试报表可随时打印。本系统以计算机作为控制核心，采用电磁阀替代手动操纵阀及风门，用高灵敏度的压力传感器采集试验台各风缸压力。传感器将采集到的压力信号送入计算机，该信号经计算机处理后，压力值实时显示在计算机屏幕上，计算机根据试验程序自动控制相应的电磁阀动作。从而实现试验过程的自动控制。1.3.2 系统操作说明(1)开、关机步骤：开机：开总电源开显示器开工控机打印机电源进入本系统开电锁试验准备，开始试验关机：关电锁退出本系统关打印机电源和主机关显示器关总电源清洁设备(2)试验前准备关闭所有试验台风门。操纵阀手把置三位，确定总风源已达650kPa。装上并卡紧主阀或紧急阀。1.4 上位机软件介绍主界面说明:该窗口有5个按键，分别为1、“试验开始”2、“记录查询”3、 “人员管理”4、“传感器校验”5、“退出系统”。见下图：1.4.1 试验开始单击“试验开始”，试验窗口见下图。试验界面各项功能如下：“工”、“副”、“制”、“列”、“容2”、“容1”、“紧”、“紧列”“储”、“缓解”均为传感器采集的对应10个风表的压力值。下面是电磁阀测试按钮，用来手动测试电磁阀的动作情况，判断电磁阀工作是否正常的重要手段。按钮下面的空白行，显示试验时各个步骤的试验项目、步骤、试验结果、标准。“排风”、“试验”、“终止”、“返回”4个按钮功能如下：“排风”：将各个风表内的余风排净。“试验”：当选择阀的类型（104主阀、104紧急阀、综合试验、电磁阀、机能试验）后，单击此按钮便开始试验。“终止”：各类试验当中如果想随时终止试验，退出试验过程单击此按钮便可终止。“返回”：单击返回按钮便可返回到主界面中（“试验开始”、“记录查询”、“人员管理”、“传感器校验”、“退出系统”的界面中）。左边界面是用来列举出104主阀、104紧急阀、机能试验的各项试验。104主阀：8项大试验。104紧急阀：3项大试验。机能试验：8项试验。电磁阀试验：3项试验。综合试验：5项试验。单击“104主阀试验”左下方会弹出一个试验内容：如下图所示： 每次试验完毕后会自动弹出对话框：输入完各项数据后单击“保存”，即可将数据保存到数据库中，如若不想保存数据单击“放弃”按钮，即可返回。1.4.2 记录查询单击“记录查询”，查询窗口见下图：首先选择查询内容（104主阀、104紧急阀、机能试验等），然后选择查询方式（按日期、按阀号）最后选择日期或填写阀号，单击查询按钮，便可在上面数据库列表中查询到所要求的记录。例如：须查询2006-03-22日104主阀的记录。操作：1、查询内容中选择“104主阀”2、查询方式选择按日期3、日期中选择2006-03-22，4、单击“查询”。例如：须查询104紧急阀的1235号记录。操作：1、查询内容中选择“104紧急阀”2、查询方式选择按按阀号3、在阀号中填写“1235”，4、单击“查询”。注：在数据库列表中的任一条记录上单击便可进入具体一个阀的明细表：竖行浏览要打印的报表。原始大小浏览要打印的报表。宽行浏览要打印的报表。如果打印的报表有多页，可用键来上下翻页。打印机设置。打印。导入报表（保存打印的报表）。导出报表（打开以前保存的报表）。关闭该窗口（返回）。1.4.3 人员管理单击“人员管理”，人员管理界面见下图：在输入栏输入人员名字，单击添加，即可添加入数据库中，单击删除即可删除所选人员。1.4.4 传感器校验单击“传感器校验”，传感器校验界面见下图：在“选择传感器”中1、选择需要校验的传感器，2、单击开始3、提示将风压充至较高值单击确定，4、在弹出的对话框中填写此时的风压值，后单击确定，5、提示将风压排至较低值，后单击确定6、在弹出的对话框中填写此时的风压值，后单击确定，7、询问校验数据是否保存单击确定后，重新运行程序即可。1.4.5 退出系统单击“退出系统”，单击退出系统即返回到WINDOWS桌面。2 104阀电空试验台的用途，构造及主要技术参数2.1 用途微控104阀电空试验台是专供104型客车电空分配阀的主阀、紧急阀、电磁阀、联合试验进行测试的专用试验设备。2.2 主要参数a. 外形尺寸（长宽高）：空气台：16207151660mm控制台：6005001200b. 风源压力：650kPa以上c. 试验台工作压力：600kPad. 电源电压：交流220Ve. 电磁阀工作电压：直流110Vf. 风缸容积：单位：升（L）贮风缸副风缸列车管容量风缸制动缸工作风缸缓解风缸紧急室容积室局减室7080151511301.53.80.6g.操纵阀孔径及充排风时间要求作用位一二三四五六七孔径（mm）6.40.6-0.851.62.53.4压力变化（kPa）-50-150-600-500600-400600-400600-300时间(S)-50-52-18-2012.5-145-5.55-5.5h.电器开关发光管使用电压：DC24V2.3 构造微控104阀电空试验台由电触点操纵阀、压力表、叠加风门组、风缸、调压阀、安装部、控制开关箱、电源组成、漏泄检测装置、台架、工控机、控制箱、电控柜等组成。2.3.1 电触点操纵阀为回转式结构，并在回转阀杆上安装三个凸轮及微动开关，分别在一位、三位、五位时分别接通缓解、保压、制动电磁阀。操纵阀共设七个位置，用于向列车管的充排风及接通电接点，各位置与电接点接通情况见下表：操纵阀位置一二三四五六七接通的电磁阀缓解-保压-制动-制动2.3.2 压力表共设7块，其中五块为双针压力表，2块为单针压力表（用于显示各部压力值）。2.3.3 叠加风门组及电磁阀和控制开关箱叠加风门组由上盖、下盖、风门座、风门和电磁阀组成，控制开关箱由开关和开关箱体等组成。电磁阀控制风门的通断，面开关用于控制电磁阀的得、失电。风门用于试验台各风路的通断。电磁阀工作电压DC110V，开关发光管工作电压为DC24V，各开关及风门编号及用途如下：编号用途K1主阀风动卡具控制K2紧急阀风动卡具控制1切断列车管与操纵阀的联络2切断紧急阀安装座与列车管3切断主阀安装座与缓解风缸4切断主阀安装座与列车管5切断主阀安装座与工作风缸6切断主阀安装座与副风缸7切断主阀安装座与容积风缸7a切断限压阀和单针容积表8切断主阀安装座与制动缸9向工作风缸快充10向副风缸快充11向容积风缸快充12向缓解风缸快充13向紧急室快充14列车管向大气快排14a列车管向大气慢排15工作风缸向大气快排16副风缸向大气快排17容积室向大气快排18制动缸向大气快排F1代替操纵阀一位快充F2代替操纵阀二位慢充F4代替操纵阀四位慢排F5代替操纵阀五位慢排F6代替操纵阀六位快排F7代替操纵阀七位快排2.3.4 风缸由贮风缸、副风缸、列车管容量风缸、工作风缸、制动缸、容积风缸、紧急室、局减室、缓解风缸等组成，用于贮存各部压力空气。2.3.5 调压阀和限压阀由模板，止阀和橡胶密封圈组成，用于调整试验台定压和限制容积风缸压力。2.3.6 安装部由主阀安装座风动卡具、紧急阀安装座风动卡具组成，用于各阀的安装。2.3.7 电源组成由朝阳电源、电压表、电流表、开关等组成，输出电压为无级可调直流85110VDC，用于电磁阀的试验和为控制用电磁阀提供电源。2.3.8 漏泄检测装置采用小量程玻璃转子流量计，用于阀排气口漏泄检测。2.3.9 台架采用封闭箱体结构，角钢骨架，钢板压制面板，试验台所有零部件均装于台架中。3 104电空试验台机能试验方法(原理图见附录一)3.1 电器部分试验（手动部分）3.1.1试验准备将220V交流电源接至试验台，开变压器电源开关，确认无漏电后。3.1.2 电压调整检查转动电压调整旋扭，电压表显示各档电压值应分别是85V、90V、95V、100V、110V(或85V至110V无级可调），然后将电压调至110V。3.1.3 电空操纵阀电接点联通检查手把置一位，缓解指示灯应亮手把置三位，保压指示灯应亮手把置五位、七位，制动指示灯应亮3.1.4 开关和电磁阀检查将手动/自动转换开关搬到手动位置，并依次按控制箱1-20号开关，各开关指示灯应亮，同时，各电磁阀应失电释放。3.2 管系保压试验3.2.1试验准备在主阀、紧急阀安装处加装盖板，主阀安装胶垫将副风缸与制动缸沟通。开始试验。3.2.2 列车管管系保压试验开风门1、2、4，关其它风门，操纵阀手把（以下简称手把）置一位，待列车管压力达定压并压力稳定后，手把置三位，保压1min，列车管表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.2.3 副风缸管系保压试验开风门10、6，关其它风门，待副风缸压力达定压并压力稳定后，关风门10，保压1min，副风缸表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.2.4 工作风缸管系保压试验开风门9、5，关其它风门，手把置一位，待工作风缸压力达定压并压力稳定后，关风门9，保压1min，工作风缸表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.2.5 制动风缸管系保压试验开风门10、8，关其它风门，待制动缸压力达定压并压力稳定后，关风门10，保压1min，制动缸表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.2.6 容积风缸管系保压试验开风门11、7，关其它风门，手把置一位，待容积风缸表压力达定压并压力稳定后，关风门11，保压1min，容积风缸表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.2.7 紧急室管系保压试验开风门13，关闭其它风门，手把置一位，待局表压力达定压并压力稳定后，关风门13，保压1min，紧急室表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.2.8 缓解风缸管系保压试验开风门12，关闭其它风门，手把置一位，待缓解风缸达定压并压力稳定后，关风门12，保压1min，缓解风缸表压力不允许下降，在管系各接头处涂肥皂水，不得漏泄。3.3 操纵阀及孔径试验3.3.1 试验准备首先确认总风压力不低于650kPa，调压阀调至600kPa，开风门1、2、4，关其它风门。3.3.2 操纵阀一位漏泄试验手把置一位，待列车管充至定压后，手把置六位，减压200kPa，再将手把置三位，压力稳定后，保压1min，列车管压力不得发生变化。3.3.3 二位充风试验手把置二位，测定列1压力由50升至150kPa的时间为50-52S。3.3.4 四位排风试验待列车管充至定压600kPa并压力稳定后，手把置四位，测定列车管压力由600kPa降至500kPa的时间为18-20S。3.3.5 五位排风试验待列车管充至定压600kPa并压力稳定后，手把置五位，测定列车管压力由600kPa降至400kPa的时间为12.514S。3.3.6 六位排风试验待列车管充至定压600kPa并压力稳定后，手把置六位，测定列车管压力由600kPa降至400kPa的时间为5-5.5S。3.3.7 七位排风试验待列车管充至定压600kPa并压力稳定后，手把置七位，测定列车管压力由600kPa降至300kPa的时间为5-5.5S。3.3.8 14A号风门排风试验待列车管充至定压600kPa并压力稳定后，手把置三位，开风门14A，测定列车管压力由600kPa降至540kPa的时间为5565S。3.4 机能试验(自动部分)3.4.1 机能检测(1) 用微控F8阀电空试验台操作系统中机能检测软件进行检测。(2) 打开手动试验窗口，依次按控制箱120、F1F7按钮开关，只有对应电磁阀得电或失电。3.4.2 检测标准(1) 压力变送器下限、上限： 压力变送器下限：0-5kPa压力变送器上限：6005kPa(2) 机能保压试验台各管系漏泄量：不允许漏泄(3) 各限孔充排风时间标准：限孔名称F1F2F4F5F6F714a 压力变化（kPa）-50-150600-500600-400600-400600-300600-540时间(S)-50-5218-2012.5-145-5.55-5.555-654 104型电空分配阀在104电空试验台上的试验方法本方法是根据TB1789-86104和103型客、货车空气分配阀试验规范TB1492-83铁路客、货车制动机单车试验方法和（85）铁研机字第388号文中的技术条件的要求编写的。适用于104型电空分配阀的主阀、紧急阀、电磁阀在104型电空试验台上进行单阀性能试验及电空联合试验。4.1 104主阀试验4.1.1 试验准备开控制阀K1将主阀卡紧在主阀安装座上，调压阀调到600kPa，限压阀调到50 kPa。开风门1、4、5、6、7、8，关其它风门。4.1.2 初充气和充气位漏泄(1)试验方法操纵并手把（以下简称手把）置一位，注意观察工作风缸和副风缸压力表的上升，充至定压后，用肥皂水检查各结合部，并用流量计检查各排气口的漏泄量。(2)技术要求a. 工作风缸压力由0充到580 kPa的时间为：新品6080s，检修品6090s。b.整个充气过程中副风缸压力不得超过工作风缸，当工作风缸压力充至580 kPa时，副风缸压力不得低于560 kPa。c. 各结合部不得漏泄d. 大、小排气口漏泄量小于120ml/min。e. 局减排气口用肥皂水检查，5s内肥皂泡直径不大于25mm。4.1.3 紧急制动位漏泄(1)试验方法待工作风缸和副风缸充至定压后，手把在一位至七位间来回制动和缓解23次，然后手把置一位。待工作风缸和副风缸充至定压后，手把置三位，开风门14，待排尽制动管余风后，用流量计检查各排气口的漏泄量，用肥皂水检查各结合部。然后，关风门14，手把置二位，制动管压力升至40 kPa后，手把置三位，开风门10，当副风缸压力充至580 kPa后，关风门10，压力稳定后，关风门4，观察制动管压力。(2)技术要求a. 大、小排气口漏泄量小于60ml/min。b. 各结合部不得漏泄c. 局减阀盖小孔不得漏泄。d. 制动管压力上升10s不得超过：新品15kPa；检修品20kPa；试验完毕，开风门4，手把置一位。4.1.4 制动和缓解灵敏度(1)试验方法待工作风缸和副风缸充至定压后，手把置四位，减压40kPa后移置至三位，保压1min后再置二位。(2)技术要求a. 应在制动管减压20kPa前发生局减作用，减压40kPa前发生制动作用。b. 从手把移置三位到局减室排气终止时间不超过：新品10s；检修品15s。c. 保压1min，主阀不得发生自然缓解。d. 关风门7，容积风缸压力在10s内上升不得超过：新品10kPa；检修品20kPa。e. 从手把移置二位到小排气口开始排气的时间，不得超过15s。4.1.5 局减阀试验(1)试验方法工作风缸和副风缸充至定压后，关风门7，堵住大排气口，手把置四位，当制动缸压力开始上升时，手把移置三位，制动缸压力稳定后，关风门8，20s后开风门8和平共处8，当制动管压力开始下降时，关风门18。(2)技术要求a. 局减阀关闭压力应为5070kPa。b. 制动缸压力上升，20s内不超过10kPa。c. 局减阀开放压力不小于20kPa。试验完毕，手把置一位，放开大排气口堵，开风门7。4.1.6 稳定试验(1)试验方法工作风缸和副风缸充至定压后，手把置三位，开风门14A，制动管减压50kPa后，关风门14A。(2)技术要求不得发生局减和制动作用。试验完毕，手把置一位。4.1.7 紧急增压试验(1)试验方法工作风缸和副风缸充至定压后，手把置五位，当工作风缸压力从平衡压力开始上升后，手把移置三位。(2)技术要求制动管减压250320kPa，未加停止增压垫圈者，应起增压作用；已加停止增压垫圈者，不得起增压作用。4.1.8 全缓解试验(1)试验方法手把置一位，待工作风缸和副风缸充至定压后，手把移置五位，容积风缸上升至平衡压力后，手把移三位保压位，压力稳定后，手把再置一位。(2)技术要求a. 容积风缸压力由400 kPa降至40 kPa时间为：新品4.57s，检修品4.58s。b. 制动缸压力应尾随容积风缸压力下降，两者压差不得超过25 kPa。4.1.9 均衡灵敏度试验(1)试验方法工作风缸和副风缸充至定压后，关风门1、7和8，手把置七位，排尽制动管余风后，开风门7A、11和18，手把置二位，注意观察单针容积风缸表压力，当风门18排气口开始排气时，读取容积风缸压力表压力值。(2)技术要求单针容积风缸压力表的读数应为小于15 kPa。试验完毕，手把置七位，排尽余风后，关风门7A、11、18，开风门1、7、8、14、15、16卸下主阀。4.2 紧急阀试验4.2.1 试验准备开控制阀K2，将紧急阀卡紧在安装座上，开风门1、2，关其它风门，调压阀调到600 kPa。4.2.2 紧急室充气和紧急放风阀漏泄试验(1)试验方法手把置一位，注意观察紧急室压力的上升，充至定压后，用肥皂水检查结合部。(2)技术要求a. 紧急室压力由0升至580 kPa的时间为：新品4055s；检修品4060s。b. 各结合部不得漏泄。c. 压力稳定后，关风门2，制动管压力20s内不许下降。4.2.3 紧急灵敏度及紧急室排气时间试验(1)试验方法开风门2，手把置一位，紧急室充至定压后，手把置三位，开风门14，紧急室压力排尽后，关风门14，手把置一位，紧急室充至定压后，手把置七位，注意测察制动管和紧急室压力的下降。(2)技术要求a. 制动管减压100 kPa以前，应发生制动管紧急排风作用。b. 紧急室压力从制动管发生紧急排风作用开始到压力降至40 kPa的时间为：新品14s18s，检修品1220s。4.2.4 安定试验(1)试验方法手把置一位，待紧急室充至定压后，手把置六位减压200 kPa后，移置三位。(2)技术要求紧急室压力应尾随制动管压力下降，不得发生制动管紧急排风作用。试验完毕，手把置七位，排尽压力空气后，关风门1、2，开控制阀K2卸下紧急阀。4.3 电磁阀试验4.3.1 试验准备将HDF、BDF、ZDF三个电磁阀安装到电磁阀座上后，再与104主阀组装成一体，安装在试验台主阀安装座上，104主阀需经试验台检验合格，接通电源，将引出的4根导线分别与HDF、BDF、ZDF电源负线相联接，将输出直流电压调整至90V。开风门1、4、5、6、7、8、13，关其它风门，操纵并手把置三位。阳花向上扳半动稳压电源上的转换开关。4.3.2 ZDF电磁阀启动试验(1)试验方法操纵并手把置一位，待副风缸、工作风缸、缓解风缸充至定压后，操纵阀手把置三位，按制动按钮，使制动管减压170 kPa，并压力稳定后，注意观察各压力表压力变化。(2)技术要求a. 制动管减压后，应发生制动作用。b. 松开制动按钮后，制动管压力停止下降，保压30s各风缸压力不得发生变化。4.3.3 HDF电磁阀启动试验(1)试验方法上项试验后，按缓解按钮，使HDF电磁阀通电，注意观察各风缸压力变化。(2)技术要求制动管压力应上升，缓解风缸压力下降，同时主阀发生缓解作用。4.3.4 BDF电磁阀试验(1)试验方法重复3.2项、3.3项操作，当主阀发生缓解作用时，松开缓解按钮，按保压按钮，观察制动缸和容积室表压力，然后松开保压按钮，观察容积室和制动缸表压力。(2)技术要求a. 容积室和制动缸表压力不得下降，主阀停止发生缓解作用。b. 主阀发生缓解作用试验完毕后，开14、15、16、17、18号风门，排尽压力空气后，卸下主阀和电磁阀。4.4 104电空分配阀综合试验4.4.1 试验准备将经试验台试验合格的104主阀、电磁阀组装成一体，安装在主阀安装座上，将经试验台试验合格的紧急阀安装在紧急阀安装座上，接通电源，将引出的四根民过程线分别与HDF、BDF、ZDF电源负线相联接，将直流输出电压调整至110 V，开风门1、2、3、4、5、6、7、8关其它风门，开始试验。4.4.2 初充气及漏泄试验(1)试验方法手把置一位，充至定压后，手把置三位，保压1min。(2)技术要求a. 工作风缸、副风缸、缓解风缸、紧急室均能充至600 kPa，同时，HDF得电。b. 制动管压力下降不超过5 kPa，HDF失电，BDF得电。4.4.3 制动及缓解灵敏度试验(1)试验方法手把置一位，各风缸充至定压后，手把置四位，制动管减压40 kPa后，移三位，保压1min后，手把移二位。(2)技术要求a. 制动管减压40 kPa前应发生制动作用。b. 保压1min，不得自然缓解。c. 15s内制动缸应开始缓解。4.4.4 制动安定性及常用性能试验(1)试验方法手把置一位，各风缸充至定压后，手把置五位，制动管减压200 kPa后，移三位保压20s后，手把移一位，测定制动缸压力下降时间。(2)技术要求a. 制动管减压200 kPa前， 不得发生紧急制动作用。b. 制动缸压力由400kPa下降到40 kPa时间4.57s。4.4.5 紧急灵敏度试验(1)试验方法手把置一位，各风缸充至定压后，手把置七位。(2)技术要求应在制动减压100 kPa前，发生紧急制动作用。4.4.6 阶段制动及阶段缓解试验(1)试验方法手把置一位，