煤矿采煤精益化管理指导手册.doc

金能煤业分公司综采二队 精益化管理指导手册第一章 生产组织优化1、生产过程问题1.1交接班不及时，延误开机。1.2主次工序不明，次要工序放在了主要工序前面，消耗了整体作业时间。1.3时间观念不清，工序相互等待。1.4非正常停机后，人员被动等待。1.5赶进度不注重循环质量，导致后续循环组织困难。1.6出现片帮、漏顶，设备故障时，组织不力，延长处理时间。1.7主观生产积极性不能在有效组织上表现出来。2、原因分析 2.1 生产准备问题原因分析2.1.1综采二队现有员工167人，共有三个班组，两个生产班，一个检修班，采用“三.八”作业模式，人员编制不足，人均年龄超过40岁，个别超过50岁，年龄偏大导致重体力岗位缺员，人员结构存在严重不合理。2.1.2班前会“有流程，无制度”。会议内容没有一个规范的安排，往往是领导想到哪里说到哪里，这不可避免地就出现了遗漏问题和浪费时间的问题，总体来说，班前会效率低，时间长。根据统计数据平均：班前会耗时40分钟，换工作服、领矿灯（自救器），到罐口等待30分钟，下井步行至工作面接班地点45分钟，即班前会至作业地点总计耗时近2小时。2.1.3由于班前会和交接班的时间没有具体的要求，经常导致交接班晚点，接班班组为了赶进度而牺牲设备及质量，或挤占下一班组作业时间，将正规循环变作“恶性循环”。2.1.4在生产准备上组织不力。上一班组生产循环进行完后，个别岗位或提前下班，或打扫文明，或仅侧重于放煤组织，没有考虑为下一班次做好生产准备，导致接班班组到位后，通常需要12小时进行挂网、拉架、准备维护材料等，开机延误。 2.2 生产过程问题原因分析2.2.1员工开机意识差，在开机问题上没有一个整齐划一的认识，到开机时不是这个环节影响就是那个环节影响。2.2.2生产组织意识差，各岗位各自为战，谁都想把自己的活先干在前面，对生产系统中的割煤瓶颈认识不清。2.2.3煤机司机对停机作业内容及工序不了解或不加考虑，导致多次启停机。2.2.4由于设备多，运输线路长，岗位人员在停机再次开机时，不能够协调统一，开机过程过长。2.2.5工程质量控制措施通用性强、针对性差。2.2.6生产组织意识差，对于开机时间内的临时故障不能灵活处理。3 改进措施3.1 优化劳动组织结构在现有员工年龄结构偏大的情况下，将年轻、体力好的职工优先调配到端头、两巷维护等重体力岗位；鼓励员工多出勤，有效协调班组人员机构，做到特殊岗位不缺岗。3.2 班前组织严谨化 工班长及跟班副队长提前半小时到队召开“碰头会”，了解当班生产任务，及上一班次安全生产情况，重点对当班的工作及安全注意事项进行沟通安排。班前会严格按照“2208”流程准时在队会议室召开，时间控制在30分钟以内。会后人员由工长带领统一到更衣楼更换工作服、领矿灯、自救器，时间控制在1012分钟，井口安全检查2分钟，下罐后乘坐人车到达作业现场20分钟，确保从班前会点名到井下作业现场控制在70分钟以内，较以往可节约45分钟，增加了生产时间。需请公司给予解决以下事项：1、我队下井人员集中到达罐口，机电队立即给予安排乘罐下井；2、到达井下出罐口，运输区立即启动人车将人员运送至作业地点。减少无谓的等待。 3.3 交接班接班人员到达工作面后，到各指定地点交接班，由交班带班队长根据本班生产及设备运行状况决定是否有必要停机交接，正常情况下，实行动态交接。为保证交接班质量，提高交接班效率，由接班验收班长持“交接班验收单”逐项检查交接。交接班时，煤机司机必须交接当班顶底板管理重点、采煤机运行状况及安全注意事项；支架工必须交接顶板压力情况，倒架、咬架情况、支架存在的问题以及顶板管理重点和安全注意事项；刮板运输机司机、控制台司机、皮带司机等岗位工种必须交接本岗位设备运行情况、安全注意事项。各岗位在交接过程中，发现异常情况，必须向带班队长汇报，在“交接班验收单”上注明后，交接双方工长签字，由交班班长带至地面。无特殊需要共同处理的情况，交接班时间不可超过20分钟。副队长到位班前会前0.5小时换工作服、领矿灯井口安检班前会“2208”模式20分钟到达现场 20分钟（乘坐人车）现场交接班20分钟 3.4 生产组织精益化 3.4.1开机带班队长在开机前30分钟通过喊话器向全班人员通知开机进入倒计时，岗位工各就各位，控制台司机联系顺槽皮带机头，做好启动皮带的准备，各岗位工按照设备点检制度（班检内容）检查设备是否满足开机要求，开机前10分钟，运输机司机、控制台司机、煤机司机必须做好开机准备。开机需请公司解决外围运输线路影响，确保我队随时能够开启运输设备进行生产。3.4.2生产生产准备。检修班每日检修完毕，放煤期间，为生产班联网不少于一刀，并在工作面准备好两刀煤所需金属网、板梁，确保四点班到位就能开机生产。四点班割煤作业完毕后，放煤期间，为夜班联网不少于一刀，准备生产材料，确保夜班到位后立即能够开机生产，减少准备时间。顶板管理。首先通过煤层静压注水预防煤层片帮、漏顶。工作面利用检修班检修期间组织注水，每4个支架打眼5m深，进行煤层静压注水，煤层注水可显著改善煤层“干燥、易冒落”特性，增加煤的粘结度。经现场实践，每日注水34小时对于改善煤壁、顶板的片帮、漏顶作用非常明显。其次，生产准备时，移超前架护顶，梁端距“零”距离管理，预防片帮、漏顶。再次，做好跟机移架，采煤机前滚筒割过后，采煤机司机立即将伸缩梁伸出护顶，后滚筒过后，跟机工滞后采煤机5m立即解网打出护帮板。经过以上措施的实施，工作面片帮、漏顶大大减少，不仅节约了生产时间，同时还降低了板梁等维护材料的消耗，降低材料成本。开机后，生产节奏以煤机速度为准，理想的割煤速度是使运煤系统最慢的环节（运输机、转载机和皮带）达到最大运力的临界速度，带班副队长必须动态控制好割煤速度以确保整个生产系统的安全高效运行。在正常生产作业流程的基础上加以优化，分清主次。正常情况下，各岗位工各司其责，同步作业，当其中某一岗位因特殊原因需要暂时缺岗时，由处在相对次要岗位且具备相应操作资格的工人递补。例如，当煤机司机需要用班中餐时，由具有煤机操作证的支架工或生产辅助工暂时顶岗；更换支架推拉立销或液压管等工作需要两人配合时，则由支架工带领一名生产辅助工完成。另外，某些能够影响正常循环的工序如机头机尾段推溜或拉超前支架等必须跟机或提前完成。煤机割煤至机头或机尾时，溜子必须及时按规定进刀距离推出，不可延误进刀；进刀工序完成后，端头段溜子及时推出，不可影响下道工序斜切进刀。拉超前支架工作由支架工提前完成，不可影响推溜。加大循环进尺。工作面经过拉超前架，及二次调架推溜等措施，确保进刀截深在0.9m以上，采煤机进刀工序完成，上行提煤机清煤前，由支架工将工作面溜子整体推出300500mm，然后采煤机带刀上行，支架工随机前移支架，并将溜子完全推出，为下一次进刀工序做准备。利用工序衔接间隙，组织放煤。例如：采煤机提机时，前部刮板输送机负荷减小，可组织后放煤工序；推移上下机头时，可组织后放煤；总之，有工序影响导致前部刮板输送机运煤不足或停机时，立即组织后放煤。调整采煤机速度。由于工作面开采之初，工作面受片帮、漏顶影响，及层位开采不正常导致工作面刮板输送机起伏严重，采煤机速度难以提升，多数时间里只能维持在2.0m/s。通过煤层注水、工作面恢复正常层位开采等，工作面采煤机速度提升至了条件，提机速度有原来的3m/s提高到现在的4m/s，相比以前，每循环可节约30分钟，节约了生产时间，提高了产能。 经过对以上细节之处加以整改，正规作业循环率和生产效率将得到较大提高。3.4.3停机停机原因一般为交班、处理突发故障（包括电气故障）、片帮漏顶、设备故障或外围影响等，带班队长应根据预计停机时间长短安排处理片帮漏顶、换截齿和其它易损易耗件、处理架前大块煤、搞标准化等并行作业。停机时必须根据主要和辅助作业内容要求，将煤机一次停到位，避免二次启停机影响生产时间。煤机断电之后，支架工立即打出护帮板或根据检修需要适当收回溜子。各辅助作业时间安排必须以处理主要停机因素为准，例如因处理片帮漏顶而停机时，其它与之并行的作业时间安排要以维护顶板为主，不可延误正常开机，顶板维护好之后，即刻联系启机，待交班后或因其它因素影响而再次停机时，再安排人员将维护顶板所用工器具、材料运出，码放整齐。预计停机时间超过1小时时，可根据实际需要，安排拉移转载机、端头维护、联网等可与维护顶板平行作业工序。 3.5 工程质量控制措施在综放工作面生产组织中，工程质量控制难点主要涉及“三直一平”、顶底板平整、采高、片帮、漏顶维护、支架架形、端头支护等六个方面，其有效控制措施如下。 3.5.1 “三直一平”管理金能煤业分公司煤层赋存较为复杂，煤层倾角多在1530之间，且断层构造较多，加之现在处于深水平开采，矿压显现很大，综放工作面布置在这样的环境中，存在伪斜控制、顶板控制等难点，因此，对工作面的直线及平整度提出很高要求。 1、提高现场管理人员及操作人员意识 综放工作面，现场管理存在“以放为主，以割为次”的观念，认为放煤很主要，割煤较为次要，因此对于割煤过程中出现的问题重视程度不够。殊不知工程质量在割煤的过程中把握不好，放煤后会“雪上加霜”尤其对于“三直一平”来讲。比如，割煤过程中，直线掌握不好，直接导致顶板压力分布不均，落后的地方易受压力影响，放煤后，顶板有落顶现象，而落后地段经落顶压力作用，煤壁、顶板负荷马上增加，易产生片帮、漏顶事故。通过类似煤层机理分析及案例展示，教育现场作业人员懂得“三直一平”工程质量的重要性。2、“带刀”找直线由于生产压力，决策层通常要求在确保安全的前提下，尽可能多推进尺，导致在操作层面出现工作面两头进的多，中间进度小的现象。针对这样的问题，在进尺上要求班组的同时，强调必须以“带刀”割煤来弥补两头多进带来的直线问题，即：在斜切进刀及推机头、机尾时，可以进行二次推溜，加大两头进度，但空刀提煤机时，可以适当推溜（200mm500mm），煤机上行割少许煤，以此抵消两头二次推溜产生的直线问题。若工作面倾角较小，可以满刀上行割煤，实现双向割煤，例如4321综采工作面，在临近停采线300m左右，工作面倾角为57，即进行双向割煤作业，不仅确保直线，而且提高了产能。3、严格层位管理必须确保作业规程规定的层位在作业现场得到坚决执行，顶板是不是在同一层位，关系顶板抗压能力强弱，就像建楼房一样，同一层楼房的四墙必须确保处于一样的高度，才能保证其面对上层几十层楼房压力时稳如磐石。工作面的层位有着同样的道理，层位越正，其上覆煤层甚至采空区压力会均匀分布于工作面顶板，反之，那儿层位不正，其作为薄弱环节会首先被压垮，从而带来大面积煤壁、顶板事故。破底同样不可取，底板是否处于同一平面，关系液压支架底座是否处于同一水平，确保支架架型良好，没有错差，其对于顶板的支护始终处于平面支撑。3.5.2顶底板管理1、顶板控制（1）提高员工顶板管控意识。综采工作面一旦有较大程度的漏顶，对安全生产、设备运行、煤质管理等都会造成较大影响。对顶板管理必须要非常重视，通过对顶板管理知识、顶板事故案例进行培训学习，和对生产中出现的漏顶情况不断总结分析，来逐渐提高员工的顶板管控意识。有两个原则要求员工必须做到：首先，护顶先护帮，要想支护好顶板，必须最大程度的护住煤帮，要求必须使用好护帮板和保证支架的初撑力，另外，煤机通过顶板破碎已经拉出超前支架的地方时，只收回护帮板，保留插板掩护煤壁，煤机通过以后，再将护帮板打出。其次，顶板破碎段尽可能不要二次拉架或调整支架。在顶板来压破碎范围内，以护顶为先，支架拉出后不调架、不扶倒架，待压力过后再行调整。（2）超前预控，重点安排。技术员根据老顶周期来压规律，预测工作面来压时间和班次，在班前会上重点安排护顶工作。要求控制台司机及时观察支架工作阻力变化情况，一般252-300bar之间，发现局部开始来压（压力显示达到300bar以上）时，通过扩音电话向带班队长和工作面人员汇报，工作面立即采取相应措施。（3）现场管控，执行到位。在现场管理中，做到两个方面：多措并举，执行好支架操作五到位（初撑力到位、护帮板到位、伸缩梁到位、跟机拉架到位、超前支架到位）。齐抓共管，做到顶板管理五到位（支架工执行到位；检修工维护到位；带班队长监管到位；控台司机观测初撑力到位；公司领导、机关专检抽查到位）。具体方法：若机关检查人员发现工作面初撑力超出5架有不够的情况，要对支架工落实责任处罚，并通知控制台及带班队长，带班队长未安排整改，对带班队长要进行处罚，公司领导发现初撑力不够，若控制台司机未观察也未通知带班队长，要进行连带处罚。通过责任层层落实，保证措施能够在执行中落地。（4）岗位配合，职责分明。若顶板为直接顶，煤机司机根据煤层厚度情况，尽量留设200-300mm顶煤，便于护顶。调整工作面底板时，严禁大起大卧，防止截割深度大，致顶底板不平整，造成倒架、漏顶。煤机司机割煤时发现工作面来压，顶煤留不住，随滚筒割煤开始有漏矸趋势时，立即减少成组收护帮板架数，示意一名支架工检查煤机前方若有因片帮可以拉超前支架的地方，及时拉出。煤机底滚筒司机一边割煤一边及时将插板、护帮板打出护住煤帮。漏顶时，煤机司机放慢割煤速度，支架工跟随煤机顶滚筒拉架，割一架拉一架，割煤速度取决于拉架速度。支架工负责工作面支架直线及架形的调整，每班进行交接，避免局部支架滞后，造成局部压力集中发生漏顶。当工作面局部压力大，漏顶、片帮严重时，必须采取局部连续加刀（或上行带刀）等快速推进方式，直到顶板护住之后，再调整工作面。（5）若工作面顶板为伪顶，留设困难时，可视煤层厚度预留200mm300mm顶煤；若工作面顶板为煤层（综放面）则寻找与采高相符的夹矸作为顶板（如二层煤）；若没有适合的夹矸则直接用煤层做顶，煤层做顶会增加顶板管理难度，若困难，则可人工铺设金属网做假顶，强化顶板控制。2、底板控制（1）若煤层底板较软（泥岩或劣质煤）时，煤机司机可适当割底回采，保证支架尽可能位于较硬的直接底；底板起伏变化时做好平缓过渡；当煤层底板为硬底（粗砂岩）时，留设200mm300mm底煤，保护采煤机截割部，顶板割平。（2）勤探底煤。煤机司机割煤过程中每10架降滚筒探测一次底煤，实时掌握情况。（3）带班队长根据工作面顶底板变化和顺槽起伏情况，以口头告知的形式告知煤机司机具体的提卧地点和提卧量。煤机司机根据具体情况参照调整。这种做法主要是司机割底刀时，采高大时片帮严重，加上跟机拉架，司机很多情况下，不便于探头观察底板，有人提醒，方便司机及时调整底板。（4）若通过断层或石包等构造时，采煤技术员要跟班到井下，现场指导具体留底范围及留底量，采煤机司机要通过学习具体措施了解构造参数，为现场作业提供指导。 3.5.3 采高控制（1）综采工作面煤层厚度变化不大时，采煤机司机要严格依照作业规程规定采高回采。（2）综放工作面，以夹矸作为顶板回采时，要适时观察夹矸变化情况，根据夹矸变化情况及时调整采高。（3）通过断层及构造时，根据断层及构造变化幅度及其对回采的影响，在其影响范围内适度调整采高。 3.5.4 顶板、煤壁维护（1）工作面要严格依照作业规程规定严格层位管理，不得随意破坏层位回采。（2）片帮、漏顶的能量源头来自于顶板压力，因此必须加强护顶工作，来压期间必须保证支架初撑力达到要求。（3）割煤过程中，煤机底滚筒司机一边割煤一边及时将前插板机护帮板打出护住煤帮。（4）加强铺网管理，对联网、续网要做出管理规定并严格执行。（5）作业规程必须有针对工作面发生片帮、漏顶，甚至冒顶时的维护措施。（6）若工作面发生大面积片帮、漏顶，甚至冒顶事故时，立即停机闭锁，组织人员准备维护材料，观察煤壁顶板，待其稳定后，立即根据维护措施要求组织维护顶板。（7）片帮、漏顶区域，拉完超前支架无法有效维护顶板时，必须按照维护措施要求，在煤壁架走向棚维护顶板，维护好后方可交班离岗。（8）加强煤层注水。由于煤层非常干燥，回采过程中有时会出现“流沙”现象，加之受采空区压力影响，煤壁抗压能力不足，随回采顶板、煤壁片、漏频繁，维护占用大量生产时间。工作面回风巷下帮及工作面煤壁打静压注水眼，如下图所示：架间注水阀门液压支架回风巷运顺工作面高压注水眼10m静压注水40m5m冷却水管注水泵注水阀门回风巷眼为50mm40m规格，间距10m施工一个眼，有专用注水泵经行高压注水，离工作面煤壁5m时停止注水，拆除管路。工作面每隔5m施工一个注水眼，规格为：16mm5m，有专用注水器进行注水。注水器如下图： 旋转手柄旋转手柄注水器张紧螺母封口皮套煤层注水注水器 煤层注水可显著改善煤层“干燥、易落”特性，增加煤的粘结度。经现场实践，对于改善煤壁、顶板的片帮、漏顶作用明显，可节约生产时间。 3.5.5 两端头顶板控制金能煤业分公司回采历史上，端头顶板控制在相当长时间内主要是“四对八梁”式的迈步抬棚支护顶板，自2005年引进了端头支架，但受制于作业现场条件，目前端头支架仅是应用于下端头支护，上端头仍旧以迈步抬棚为主。（1）上端头坚持铺网架板梁，然后在其下方架走向迈步抬棚护顶，迈步抬棚一刀一迈，柱距800mm棚距800mm。端头坚持使用统一规格金属单体支柱，确保采高处于同一水平。（2）采用“先支后回”方式，确保任何时候端头护顶范围不小于工作面支架护顶范围。（3）采空区在支架顶梁与尾梁铰接位置设切顶线，切顶线采用密集支护，即：抬棚隔空用800mm的梁配合单体支柱支设一立柱，在立柱靠煤壁侧再支一戗柱，提高切顶质量与强度。回收时先在切顶线以里第二排支柱设密集支护，形成新的切顶排，然后再回收采空区支柱。（4）下端头使用端头支架护顶，严格控制端头支架与工作面1#支架的间隙，以400mm为控制点，超过400mm要及时调整，无法立即调整的要架迈步抬棚维护。 3.5.6 倒架及架形控制综放工作面，因采高高且顶、底软，支架重心高，特别是工作面底板有起伏时，极易发生倒架。主要通过以下手段加以控制：（1）每班配备3名支架工，正常生产时，分别安排为跟机拉架、推溜打护帮、调架，保证支架齐、直，架形良好。（2）沿底回采时，每班根据底板起伏，有倒架趋势时，及时扶倒架。（3）留底煤回采时，要求煤机司机割平底板。（4）指定专人负责支架调齐和扶倒架工作，当倒架范围较大时，为提高工作效率，安排两人配合跟机拉架、扶倒架，一人负责降架、拉架，一人负责扶架、升架。（5）支架拉线管理，每刀拉架时，与线绳齐平，前后错差不大于50mm；片帮、漏顶区域可暂不受直线约束，以超前护顶为主。（6）有倒架趋势的支架段，当班无法完全扶正时，要立即加装防倒千斤顶，用单体支柱辅助支撑等手段加以控制，防止恶化。3.6 生产班临时故障处理 3.6.1 材料准备及人员安排（1）地面库房备足生产准备所需配件，“随取随有”、“拿来即能用”。井下作业现场有充足的顶板维护材料，备用设备及零配件，排水管路及设施。确保生产班组出现故障时有“材料”可用。（2）当出现支架阀组、管路漏液或爆管、端头压死支柱等无需停机处理的故障时，在保证正常生产的前提下，带班队长可组织12名辅助工、1名支架工迅速处理故障。处理时，必须统筹安排，分工明确，尽量避免影响生产。（3）需要停机处理故障时，工作面所有人员必须听从带班队长的统一安排，各司其责，各工序力争平行作业，故障处理完毕后，所有人员迅速各就各位，带班队长清点人数，并向控制台发出开机命令，控制台司机必须提前做好开机准备，得到命令，复述无误后，立即开机生产，严禁拖延。 3.6.2 电气故障处理（1）生产过程中如遇设备保护动作发生软故障，经带班队长、维修电工许可，可暂时屏蔽设备各种传感器保护功能（如油压、水压、温度、速度、压差保护等），维持生产继续进行，将故障留由检修班处理。保护屏蔽后，带班队长必须指定专人对设备加强点检和监护。（2）严禁擅自屏蔽设备的漏电保护、短路保护和缺相保护功能。（3）如遇其它电气故障影响生产时，必须立即停机组织人员处理，或联系检修工立即下井处理。 3.6.3 机械故障处理当出现一般机械故障影响正常生产时，带班队长视故障严重程度，本班能够及时处理的，迅速组织人员对受损部件进行处理、更换；若处理难度较大，影响时间较长，必须立即向队值班人员汇报，不可图快省事，一味蛮干。 3.6.4 液压故障处理1、在正常生产期间，液压系统出现轻微漏液，必须在正常停机时及时安排人员处理；如更换难度较大、影响时间较长，又对生产影响轻微时，可暂不处理，通知检修班处理。2、如果液管爆裂，漏液严重，影响正常生产时，必须迅速组织人员处理，如无长度合适匹配的备用液管，可暂用较长或连接较短的液管代替使用，由带班队长通知井上在早班检修时间另行更换合适的液管。第二章 设备的点检润滑管理1、设备的点检管理制度为了准确掌握设备的技术状况及劣化程度，对影响设备正常运行的关键部位进行管理制度化、操作技术规范化的检查维护工作称为设备点检。所谓“点”，是指设备的关键部位，通过检查这些“点”，就能及时、准确地获取设备技术状态的信息。1.1、设备点检的作用和意义设备点检是一种先进的设备维护管理制度，它的指导思想是推行全员和全面质量管理，以“预防维修”来取代“计划维修”。其作用和意义体现在以下几个方面。1.1.1实行设备点检制度能使设备隐患和异常及时得到发现和解决，保证设备经常处于良好的技术状态，提高设备的完好率和利用率。1.1.2由于每项检查作业都有明确、量化的检测评定标准，既保证了每次检查和维护的质量，使突发性事故的可能性降到最低限度，又减少了事后抢修工作量，有利于确保正常生产和降低维修费用。1.1.3设备点检工作目标明确、考核具体、管理规范，有利于推行各种经济责任制，提高工作效率，减少专职检修人员。1.1.4有利于建立完整的设备技术资料档案，便于信息反馈和实现计算机辅助管理，提高设备管理现代化的水平。1.2、设备点检的分类按点检时间间隔和点检内容的不同，设备点检分为日常点检、定期点检二类。1.2.1日常点检点检周期在一个月以内的点检为日常点检或称日常检查。日常点检的对象为在用的主要生产设备，由设备操作人员和设备维修人员根据规定的标准，以感官为主借助便携式仪器，每日或每周一次，对设备的关键部位进行技术状态检查和监视，了解设备在运行中的声音、动作、振动、温度、压力等是否正常，并对设备进行必要的维护和调整，检查结果记入日常点检卡中。日常点检的目的是及时发现设备异常，防患于未然，保证设备正常运转。日常点检的作业内容比较简单，作业时间也较短，一般可在设备运行中进行，所以对生产影响不大。1.2.2定期点检点检周期在一个月以上的点检为定期点检或称计划点检。定期点检设备维修人员和专业检查人员根据点检卡的要求，凭感官和专用检测工具，定期对设备的技术状态进行全面检查和测定。除日常点检的工作内容外，其检查作业主要是测定设备的劣化程度、精度和性能参数，查明设备异常的原因，记录下次检修时应消除的缺陷。定期点检的主要目的是确认设备的缺陷和隐患，定期掌握设备的劣化状态，为进行精度调整和安排计划修理提供依据，使设备保持规定的性能。设备定期点检的对象主要是重点生产设备，其工作内容比较复杂，工作时间也较长，一般需要停机进行。所以必须与生产协调，编制点检计划。1.3、设备点检的主要环节设备点检的内容因设备种类和工作条件不同而差别较大，但各类设备的任何点检，都必须做好以下几个环节的工作。1.3.1确定检查点一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。但关键部位和薄弱环节的确定与设备的结构、工作条件、生产工艺及设备在生产中所处的地位有很大关系。检查点选择不当或数量过少，难以达到预定的目的；检查点过多，势必造成经济上不合理。因此，必须全面考虑以上因素，合理确定检查点的部位和数量。检查点一经确定，不应随意变更。1.3.2确定点检项目确定点检项目就是确定各检查点的作业内容，如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。确定检查项目时，除依据必要性外，还要考虑点检人员的技术水平、检测工具的配套情况。点检项目确定后，应将其规范化并登记在点检卡中。1.3.3制定点检判定标准根据设备制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定出各检查项目的技术状态是否正常的判定标准。判定标准要尽可能定量化，如磨损量、偏角、压力、油量等均应有确切的数量界限、以便于检测和判定。制定的判定标准要附在检查项目表内。1.3.4确定点检周期点检周期应根据检查点在保证生产或安全上的作用，生产工艺特点和设备说明书的要求，并结合故障与磨损倾向、维修经验等来确定，切不可过长或过短。点检周期过长，设备异常和劣化情况不能及时发现，失去了点检的意义；点检周期过短，会加大检查工作量，增加费用支出。点检周期的最后确定，需要一个摸索试行的过程，一般可先拟定一个点检周期试行一段时间（如一年），再通过对试行期间的维修记录、故障和生产情况等进行全面的分析研究，确定一个切合实际的点检周期。1.3.5确定点检方法和条件根据点检的目的和要求，对各检查项目所采用的检查方法，应具体规定。检查方法和作业条件确定后，就成为规范化的作业程序、点检方法和作业条件。例如，是凭感官检查还是用检测仪器检查；是需要解体检查还是不解体检查；是停机检查还是不停机检查，作业人员不得随意改动。1.3.6确定点检人员1对专职点检员的具体要求（1）在专业技术方面：具有预防维修的基础知识，掌握本点检区设备的有关技术图纸，资料，制定点检标准，确定进行倾向自主管理的项目，并且结合精密点检或简易诊断技术的实施，对主要磨损零件进行定量化管理。（2）在管理业务方面：在开展点检工作的基础上，编制各种维修计划预算，如维修工程计划，维修备件材料计划、维修费用计划以及点检业务的各种计划，做好原始记录、信息传递、实际数据整理和分析、推行循环不断地提高设备点检定修的管理水平。（3）在处理业务关系方面：正确处理和协调点检、生产、检修三方面的业务关系，完成每次检修施工任务的协调事宜，经常指导日常点检工作。（4）在工作作风方面：要有高度的责任心，严格要求，勤奋工作，点检业务精益求精，敢于负责；要有自信心，树立推行点检制的强烈意识，积极推行全员维修管理，克服困难；要有进取心和创造精神，敢于实践，大胆创新。 2、对岗位点检员的具体要求（1）熟悉点检标准，根据标准制定“点检作业卡”，并把点检结果记入此卡。（2）熟悉油脂标准，并根据油脂标准的分工原则制定“润滑作业表”，并且把给油情况记入此表。（3）熟悉设备结构原理和工艺操作程序，做到正确使用，合理操作设备，具有主人翁责任感和自主管理的工作素质。（4）具有维护保养设备，检查设备的基本技能，包括正确紧固螺丝、合理加润滑油，简单调整更换，简单故障排除等。所有检查任务必须落实到人，也就是明确各类点检的执行人员。日常点检工作一般应由设备操作人员和维修人员负责，因为他们天天与设备接触，对其性能和技术状况十分熟悉，易于及时发现问题，设备在运行中一旦出现故障征兆，能够尽快处理。同时，也有利于推行设备全员管理。定期点检由于工作内容复杂，作业量大，操作技术要求高，应由设备维修人员和专职点检入员负责，以保证检查的质量和效果。确定点检人员时，要与一定形式的责任制度相结合，力求做到责任明确，要求具体，任务落实。1.3.7编制设备点检卡为了指导设备点检工作，需要将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，作为点检人员进行检查作业的依据。这种表格称为设备点检卡。点检卡既是考查点检工作执行情况、统计设备维修资料、进行设备技术状态分析的原始记录，又是维修控制和管理中的重要的技术参照样本（简称技样文件），编制点检卡时，文字和符号要力求准确具体，简明规范、以便掌握和使用。1.3.8设备点检记录的管理1日常点检记录，由岗位操作人员填写。2给脂加油记录，由设备使用者填写。3定期检查记录、设备劣化与否的记录，由点检员填写，其中包括法定规范内的点检、解体点检和精度点检。一般是在年修、定修计划中进行，在修理中所测定的数据记录就是定期检查的记录。4事故分析记录表，要把设备发生的各种维修作业记录在（设备两次故障之间的平均时间）分析记录表上，该表能使现场人员清楚地看到各设备、各部位所发生的故障频率。5设备台帐，这是一生的记录。从设备购进后，将历次事故和修理的内容记录下来并且保存。1.3.9设备点检实绩分析1点检组分析，点检组长每周开一次会，分析一周的实绩，点检区的各点检员到会，分析内容包括：故障情况、原因、对策、检修情况、效率、工时利用情况和小组的活动情况。2作业长（负责点检工作的主要领导）分析，点检作业长召开实绩分析会每月一次，各点检组长和对口技术人员到会。除了上述内容外，会议内容还有本单位的维修费用分析。编制月度实绩资料，向机电动力部报告。入此卡。具体的设备点检实施情况，有综采二队设备点检表。2、设备润滑管理2.1各岗位工种必须按照润滑“五定”要求和设备润滑图表，对设备定期进行润滑点检，同时做好“设备润滑点检表”和 “设备润滑加油记录”。根据设备分类每天或每周由司机或维修工进行一次日常设备润滑点检及保养,根据设备分类定期由专职设备润滑点检员进行一次专业润滑保养。 2.2库管员或岗位人员发现油品质量有问题时，应立即通知本队管理人员到现场研究处理，不得随意发放及使用。2.3必须定期对设备各类液压油、润滑油脂、绝缘油的油量、油质进行取样化验分析或试验，保证设备润滑、传输、绝缘质量。2.4化验分析或试验不合格的油品，必须及时更换。必须放净系统内旧油并进行清洗或清理，同时做好换油记录。2.5液压系统各阀组、油泵、马达、过滤器及管路的滤芯、滤网等，应定期清洗或更换。2.6各类设备的转动（传动）部件（包括减速器、CST、联轴器、轴承、铰接转轴、连杆机构等），应定期添加或清洗更换润滑油脂（传动介质）。2.7必须保证设备使用环境符合设备润滑管理要求，并保持润滑、传动部件相关间隙数据符合规定要求，且密封良好，严防油脂（传动介质）污染。2.8润滑点检2.8.1点检人员必须熟悉设备润滑管理制度和设备润滑点检标准，根据设备润滑规定进行润滑点检并加注润滑油。2.8.2设备润滑排污点检内容:1.定期拆检齿轮箱、轴承箱，更换润滑油。2.定期放空油箱或液箱，并进行清洗或清理。3.定期清洗或清理呼吸孔或管，防止油脂（传动介质）污染或堵塞。2.9 加(注)油岗位人员应采用小桶直接加油，避免二次倒装。对每个牌号的油脂应使用专用加油器具，严禁混装混用；加（注）油时，必须将设备加注油口擦试干净，以免污染；加油器具用完后，必须放回专用台架内，并保证清洁。2.10 清洗换油及其工艺流程：2.10.1应有计划地进行设备清洗换油，避免润滑油脂由于物理和化学因素使油质劣化，润滑技术及管理人员及机械师应密切协作，共同探索各种设备经济合理的清洗换油周期。2.10.2设备清洗换油时间应尽量与设备的定期维护和计划检修时间结合进行，以节省劳动力并减少停歇台时。2.10.3新设备与大修后的设备，第一次清洗换油应在运行30个班次（240小时）之后，第二次应在运行100个班次之后（即两班制运行两个月），第三次及以后换油按常规换油周期进行。2.10.4清洗换油的工艺流程如下：关闭电源油箱放油打开油箱盖板用擦试布清擦油箱四壁、边角及底面a 有结胶的油箱用洗涤剂（苏打水）浸泡擦拭；b 油变质的油箱用沉淀后的旧油冲洗管路；c 正常油箱必须擦拭干净；d 新设备油箱应先用7080的机油冲洗。用清洁煤油冲洗干净后将煤油放净a 主轴箱、油标、油窗用口罩纱布清擦干净；b 齿轮箱、液压箱等用擦试布清擦干净检查并初步擦试各种润滑装置，如油毛线、油毛毡、油杯、油槽、过滤装置、油管、油标、油窗等用煤油清洗各种润滑装置并擦试干净装上并拧紧放油塞，装好侧盖板并密封好按规定牌号加油至油标或油尺线（加润滑脂的轴承要将旧油脂全部挤出）盖上油箱盖合闸试车检查验收，清理现场，废油及用过的擦试布退库填写换油卡片。2.10.5严格换油过程的监督检查，严防二次污染。2.11 润滑油脂的取样2.11.1现场设备取样工作由现场操作人员负责采集，机电技术员负责送检。2.11.2必须按设备润滑图表规定的时间、部位、周期进行取样化验。2.11.3所取油样应封存在专用的磨口瓶中，并准确填写取样标签：标明取样设备名称、取样设备编号、取样点位、润滑油牌号等基础信息。2.11.4取样方法1.应在停机后半小时内取样，如果停机超过半小时，必须启动设备至少运转3-5分钟，使油液达到均衡后再取；应始终固定在同一位置取样，井下设备目前从放油口处取样，有条件的可安装取油阀门。2.取油前，取油孔周围应擦拭干净；有油堵的取样点，松动油堵并放掉适量的油，冲洗后再接取油样。3.必须制定设备润滑图表，规定取样周期和点位，并报机电动力科备案。 2.12废油回收利用回收的废油应严格按下列要求处理：1、每次换油后，更换掉的废油必须用专门容器回收。2、不同种类的废油应分别回收保管。3、回收后的废油不可人为二次污染。4、储存废油的油桶应盖严，防止灰砂及水混入油内。5、废油桶应有明显的标志且仅作储存废油专用，严禁与新油桶混用。6、废油回收场地应保持清洁整齐，做好防火安全。收发有记录单据，并每月定期汇总。7、井下不得存放过多废油，定期组织回收升井并立即送交供应科。第三章 设备检修维护1、设备检修环节分析 1.1采煤机 1.1.1日常检修项目（1） 截齿、齿套、齿座、喷雾、螺栓、各仪器仪表、管路、密封件、液压阀的检查及更换；（2） 行走部、电机是否有异常声响，温度是否正常；（3） 直齿减速箱、行走箱、牵引箱的连接紧固及加、注油；（4） 油泵电机的检查，电气系统防爆检查等。1.1.2定期检修项目（周）（1） 牵引电机、截割电机、油泵电机的绝缘测试，及电气系统的防潮；（2） 行走箱行走轮、驱动轮、连接轴、滑靴的检查及更换；（3） 检查各油箱油质并决定是否需要换油；（4） 打开直齿减速箱检查各传动齿及轴承是否存在问题及有无必要更换。（5） 其它需定期点检项目（6） 其它检修。 1.1.3分析以上采煤机的日常及定期检修，对生产影响不大。其中日常检修用时23小时，有一名岗位工即可完成；定期检修用时35小时，包括脱开各连接处查看，设备损坏的更换等，需25名检修人员。采煤机的检修与其它工种不产生影响，个别环节需用电；电机绝缘测试及电气系统防爆检查等归属电工定期检修。1.2三机1.2.1日常检修项目（1） 电机、减速箱、液力偶合器、传动部位是否有异常声响，温度是否正常，润滑部位是否良好，是否缺油等；（2） 链条、刮板、接链环、哑铃销、齿轨、舌板、铲板、连接紧固件、电缆、水管是否存在缺失及磨损严重，是否需更换；（3） 链轮组件、分链装置、推移框架及防护罩、冷却系统等的检查；（4） 其它临时检修任务。1.2.2定期检修（周）（1） 紧链装置是否完好，各处电机、电缆绝缘是否良好；（2） 检查各油箱油质并决定是否需要换油；（3） 脱开电机及减速箱，查看联轴节及弹性销是否良好，查看链轮组件及轴承是否良好；（4） 其它需定期点检项目；1.2.3分析由于工作面倾斜长度达256m，前后部刮板输送机刮板及E型螺栓各515个，快速接头各52个，链子各515m；转载机长40m，刮板及E型螺栓80个，链子80m，仅此一项每日检查就要用时45个小时，且刮板机日常检修项目多需停机检修，需34名检修工；定期检修需停机，用时35小时，遇有设备损坏则需510小时，对生产有较大影响；电机及缆线绝缘测试归属电工定期检修。1.3支架1.3.1日常检修项目（1） 护帮板、伸缩梁、前梁、顶梁、四连杆、掩护梁、尾梁、侧护板、底座、推移装置、底调机构的检查、维护；（2） 各处千斤顶的检查维护，千斤是否收缩自如，是否存在漏、窜液、变形等，固定销卡是否牢固可靠；（3） 电液控制系统及液压系统是否良好，各阀组、管路、电缆、安全阀、单向锁、过滤器、电磁阀等是否完好，有无必要更换等；（4） 各处连接件，销轴、U型卡是否完好，弯曲、断裂的要立即更换；（5） 其它检修。1.3.2定期检修（周）（1） 电液控制系统过滤器的检修更换；（2） 更换漏液、窜液立柱；（3） 更换损坏护帮板、侧护板、尾梁插板；（4） 其它需定期点检项目或临时检修任务。1.3.3分析液压支架日常检修项目多为爆管的更换，窜液或损坏阀组（阀片）、安全阀、液控单向锁的更换，推移装置销轴更换，后收千斤及链条的维护等，需34名检修工用时34小时可完成，检修时需停乳化液泵，对用泵的其它工种有一定影响，除此外不影响其它工序作业，也不被其它工序影响，也可在生产间隙或集体检修时与其它设备平行检修，较为灵活；定期检修项目主要有：更换损坏立柱、千斤，侧护板整形，插板被淤煤塞死的处理等。需23名检修工，用时23小时即可完成，更换期间需停乳化液泵，可在其它工种检修不使用乳化液泵期间检修，较为灵活，对生产影响有限；电液控及其缆线检修归属电工定期检修。1.4电气设备检修1.4.1日常检修项目(1) 组合开关：隔离手把、电气保护、闭锁装置、显示器、紧固件、仪表及指示灯、进出线插头、接地装置等的检修，有损坏的立即更换；(2) 沿线电缆的吊挂及托缆装置、各设备电机进出线插头、采煤机链带、小型缆线等的检查；(3) 上下巷绞车开关、综保、660V电气开关及接地极等的检查；(4) 上下巷抽排水水泵及附属设施的检查维护；(5) 集控系统的检修维护，包括主机、缆线、喊话器等；(6) 皮带的烟雾、跑偏、纵撕等保护是否齐全有效；(7) 小型电器标识牌、岗位责任牌是否标识清楚、醒目；1.4.2定期检修（周）（1） 开关及组合开关接线腔、接触器、防爆面的检查及是否有必要更换；（2） 开关及组合开关各种保护的试验；（3） 各岗位工种用电设备的防爆检查；（4） 电缆接线盒，冷补过的地方，有淋水地段是否有防雨布，缆线有无进水可能等；（5） 各处用电设备及附属缆线的绝缘测试；（6） 其它需定期点检项目或临时检修任务。1.4.3分析电气设备的日常检修需23名检修电工，用时34小时可检修完，基本不影响其它工种作业，个别项目需停电十几分钟，可以在用电工序进行完后，穿插检修。定期检修需23名电工，用时3小时左右可检修完成，但停电时间较长，对用电工种的作业影响较大。1.5皮带机的检修1.5.1日常检修（1） 各处滚筒、轴承及轴承座的温度、振动、紧固检查及润滑；（2） 调速耦合器的振动、油位、温度等检查；（3） 张紧装置的检查，包括钢丝绳的完好，电机、减速箱，油泵、油缸等；（4） 托辊、胶带、H架、丛梁、清扫器、挡煤板是否完好；（5） 电机、减速箱温度、声音是否有异常，以及皮带沿线各种电气保护是否齐全有效。（6） 伸缩皮带机尾每日需铺道（包括转载机道）每2日需缩一次机尾；（7） 其它检修。1.5.2定期检修（周）（1） 电机及电气部件绝缘测试；（2） 机头固定部位及储带仓基础固定部位是否牢固可靠，有无螺丝断裂，振动导致基础松动走位等；（3） 查看各处滚筒胶皮是否有脱落现象，有无必要重新粘胶；（4） 其它需定期点检项目及临时检修任务。1.5.3分析皮带机的日常检修多属维护性质，处理较为灵活、快速，但由于皮带设备多，有3台设备，沿线有掘进需用到皮带，故岗位工需3人，维护需23名，日常维护用时23小时，定期维护如：缩机尾，电气保护的测试，电机及缆线绝缘测试等用时34小时。除缩机尾外，对其它工种影响较小。2、检修存在问题2.1岗位点检及润滑项目不按规定“定点、定时、定人、定质、定油”进行，随意性较大。2.2检修无统筹安排，存在这儿检修那儿等着，那儿检修这儿等着的情况，互相影响，无“平行作业，前后协调”考虑。2.3检修基础不牢，故障较高，“检修变抢修”的情形时有发生。2.4人员主动检修意识不强，存在今天安排什么就干什么，没安排就不干的思想。2.5检修项目时间安排不够合理，没有为组织放煤节约时间。2.6现场安排缺乏计划性，存在着“活总是干不完”，今天的活总有一部分要遗留到明天干，明天又往后拖等现象。2.7各岗位各自为战，各有各的计划，时常与总体检修目标相违背。3、 改进措施3.1严格遵照设备点检、润滑管理制度执行，有点检、润滑记录，每日每岗位安排专人负责，队机电技术员进行井下抽查，监督落实，发现不按规定点检、润滑的要严格处罚。3.2检修按照以下流程作业结束收尾到达作业现场1、影响放煤项目2、不影响放煤项目电工检修1、各岗位文明生产1、各岗位停电项目1、确定主检修项目2、与主检修不冲突项目3、与主检修冲突项目绞车提升、运料、下料2、各岗位非停电项目2、检修准备放煤 3.3制定检修验收机制，有验收班长在检修完毕后，对照检修计划逐项验收，发现检修敷衍了事、草草收工的严肃处理。3.4实行岗位承包制，设备运行无故障率达到90%以上的奖励，低于80%的处罚，形成岗位工积极主动参与检修的机制。3.5检修要合理安排时间，根据以上设备检修环节分析，在检修时间上可做如下安排：3.5.1