设备维护ppt课件

Quality & Industrial Performance 质量&制造绩效 MAINTENANCE 维护,“Going From Reactive to Proactive” “从被动反应到主动预防”,1,设备 维护,前言 目的： 确保过程设备保持良好的运行状态 提高过程的整体效率 加强对持续作业相关风险的控制 管理不同类型的维护 管理备件,范围： 装配区 生产操作 维护区域 所有操作工位,责任： 责任人 维护经理 运营经理,好处 提升设备产能，进而降低库存/缓存水平 增加设备可用性/正常开工时间，帮助组织： -避免小中断 -减少为补货而加班的生产成本（额外工时） 提供一种维护管理机制 提高操作工及维修人员有关设备的知识及技能 优化生产效率和生产周期 减少事故 通过以下措施确保在机器/设备故障造成计划外维护后快速复产： -备件管理：关键备件可用性 -资源管理：在正确的时间提供正确的资源（技能、设备、人员）,2,本要素要求一览表,3,维护策略及组织，我们的要求是什么？,设备维护,4,PROCESS 过程,Buildings建筑,管路,Fork-lift truck 叉车,Tank 储罐,Handling devices 搬运装置,设备维护,维护策略及组织,适用范围 过程设备 搬运装置/传送带 设施 .,5,设备效率,新设备认证,在用设备 检测报警信号,预防性维护 -避免失常,停机,维修 重启设备/处理根本原因,现场处理 处理不同信号,操作流程,Lessons learned 经验教训,需单独规定的与维护有关的流程,设备维护,过程路径图,6,设备维护,维护管理体系,7,设备维护,维护：类型 一、维修 发现故障后及时进行维护 目的：确保设备尽快重启（不惜采用降级方案） 二、预防性维护： 按照预定的频率或评价标准进行维护（循环次数等） 目的：降低设备故障率或磨损。例如：飞机维护 三、基于状态的维护（特定类型的预防性维护）： 维护是基于对设备关键参数的测量结果 例如：旋转机床的振动分析、液体分析、电气设备温度记录。,8,设备维护,全员设备管理 (TPM)：核心原则,9,TPM：基于车间全体人员的日常参与，不断提高设备的可靠性,由严重问题（故障）推动行动计划,由警告信号（征兆）推动行动计划,Without TPM 无TPM,With TPM 开展TPM,Action Plans 行动计划,Action Plans 行动计划,Perpetual Motion 不断进行,10 breakdowns 10次故障,1 severe Breakdown 1个严重故障,10 breakdowns 10次故障,1 severe Breakdown 1个严重故障,设备维护,全员设备管理 (TPM)：核心原则,10,细微的机器瑕疵通常不显眼，但几乎是所有机器故障的起因,设备维护,全员设备管理 (TPM)：核心原则 故障总是很容易察觉，但每一个故障背后都隐藏着某种起因，这往往会被忽视。我们需要了解这些原因并主动予以化解。只要一点点地消除，故障就会越来越少。 TPM活动一定要不断查找并纠正任何细微的机器瑕疵以免恶化。,损坏或失效,隐藏的原因 磨损 缺陷，安装不当 振动 灰尘 污染 泄漏 腐蚀 破损/疵点 环境温度过高或过低,11,设备维护,全员设备管理 (TPM)：核心原则,TPM活动依赖于整个组织，要求人人参与、团队合作。 TPM给组织带来的好处很多，但与所有其他QSB+要素相结合时效果最佳。,“按灯（停线）”,质量,健康与安全,标准化作业,可视化管理,车间现场管理,开放，顺畅沟通,工厂组织,交付计划调整,问题解决,团队观念,持续改进过程,12,设备维护,可利用的资源 TPM计划必须纳入到每个工厂的业务总计划中，可能持续多年。制订计划有助于协调工作量，确保每个小组都能获得适当的支持，并建立TPM达标的路线（由领导层设定）。 组织应为每个班次（包括夜班、周末、加班等）的预防性及维修提供适当支持。 每个小组应始终具备一切必要的技能（如电气、自动化、机械等）。该信息应张贴在多技能矩阵图上。 建立并遵循工作量计划，使组织完全适应生产活动（如：3班满负荷工作时预防性维护）。,合适的维护设施和设备 应该向维护小组/操作人员提供合适的维护设施和设备（如：标准工具箱、安全设备 PPE、足够的场所等） 专为维护操作准备的搬运设备（绞盘、起重机、铁葫芦等）。,工具看板,13,目视化管理及交流 -设备或TPM看板包含整个维护流程中不断收集的信息和结果。绩效及问题的目视化管理有利于方便操作工、维护人员、线上工程师及管理人员之间交流。 维护按灯系统（举例来说）可用于在故障时确保生产和维护区域快速交流 维护板为维护小组提供设备及工装异常相关的信息，以及需要帮助的地方。维护板展示的内容视维护部署策略实施情况而异。某些情况下，还可能视需要增加额外的边框来突出维护职能的效率。 标准化作业 维护任务 详细的任务说明书 TPM完成情况检查表 机器性能 各类损失的量化 各类损失的趋势 TPM活动指标 标注已完成的工单 操作工和小组发现并排除的问题数,设备维护,14,设备维护,组织应具备一个持续改进流程，用于改进生产产出。 持续改进由以下人员进行：,维护小组： 维护小组的作用是改进维护活动的效率及成本。维护小组凭借丰富的设备维护经验来确定哪些部件需要进行预防性维护或重新设计。 仔细观察设备以及其在现有维护标准下的老化程度来完善现有维护标准。检查损坏零件的磨损迹象并相应调整维护频率。 应避免不必要的检查和更换 运用持续改进工具来维持定期维护的标准化作业 如何使之更有效率？如何通过维护活动杜绝浪费？哪些额外的技能和培训能够改善效率？（见下一页） 利用产量改进流程 (TIP) 将重点放在过程限制（瓶颈）的识别和排序上（如“选出”前5位“最坏情况”）。 将所有改进措施应用到工厂和/或公司其他同类设备上。 基于数据推动调整和改进。,持续改进 基于维护反馈,操作人员： 建立TPM后，操作工开展自主维护并持续改进。 操作人员监测自己的工作并实施改进。 操作人员持续改进现有标准以确定工作场所有待管理的新地方，并为其设定适当的标准，如原材料、工具、备件、仪表、箱子及货盘的存放位置、装夹位置等。 操作人员持续改进其标准化工作、检查表、任务频次及可视化控制，以消除多余、浪费或分配不均的工作。 基于数据来推动调整和改进。,15,设备维护,持续改进 维护活动,16,设备维护,可靠性及可维护性,主要目标是： 设计并改善设备效用 优化设备可用性 使用新一代设备/机器来改进/消除操作和维护问题 确保新设备易于维护 确保满足生产要求 购买故障率低、可预测的设备 降低生命周期成本来维持竞争力 从现有设备收集数据/反馈来推动设备设计的持续改进,生命周期 可靠性及可维护性概念在生产性机器和设备的生命周期中用来确保在设计阶段初期便进行改进。 不同部件有多种生命周期故障型式（如机械、电气、电子等方面）。新机器和设备的典型故障型式包括3个阶段： 过早失效 使用寿命 磨损,17,设备维护,供应商 供应商是影响可靠性及可维护性的一大因素，必须为本流程提供下列支持： 设计完成时的物料清单 建议的备件列表 技术培训开发及文档编制 亲手培训合适的工厂人员 试生产报告（故障及纠正措施） 故障模式效应分析 设备预防性维护任务列表 用于预防性技术的基准数据 润滑表及维修手册等文档 有效地利用机器的预防性技术 有效的标签以便于快速决策 易于操作所有控制及读出装置,持续改进 首先将任何经验教训、设备设计改动以及设备运行情况妥善归档并反馈给工程部门。 工程部门负责了解变更情况，为持续改进提供广泛意见并修订设备后续引进标准以确保它们在进厂之处就得到改进。 贯穿整个操作工及技术维护流程：制定一份安全、有效、完善的维护计划，然后必须将该计划套用到工厂或整个公司的同类设备上。,可靠性及可维护性-续,18,设备维护,可靠性及可维护性 续,Old Design 旧设计,PLAN计划,Cylindrical roller bearing No greasing possibility Average lifetime 0.5yr 圆柱滚子轴承。无油脂时平均寿命0.5yr,New Design 新设计,Reconstruction of shield 重新设计轴承盖 Installation of greasing possibility 使用油脂 Use of SKF Carb. bearing Expected lifetime 1.0yr 使用SKF Carb.轴承，预期寿命1.0年,Problem Solve and Countermeasure The Unexpected 解决问题及对策 (if necessary) （视需要）,(Example举例),持续改进-续,19,设备维护,基于改进的维护 确定设备的薄弱点以及故障的根本原因 实施行动计划以提高可靠性或可维护性,Difficult cleaning 难以清理,标准化及改进,20,设备维护,安全设备的预防性维护必须准时执行，不能例外。 是否有集中管理所有维护活动的维护系统，并由IT工具支持，如CMMS（计算机维护管理系统）、Excel表等 有无技术上可用的资源，包括外部专家（可行性表）。 有无在生产活动附近部署资源。 有无进行修复性维护的管理资源？ 有无可利用的设施（界定清晰的区域、条件、5S水平等） 管理改进策略和定期检查 检查主要设备的主要品牌和型号 询问新设备采购流程 一类设备的通用改进计划（如电动螺丝拧紧枪）。 选择车间的瓶颈设备，并询问为提高可靠性做过哪些改动,审核员注意事项,21,维护计划的要求是什么？,设备维护,22,设备维护,工厂整体组织,客户需求,量化工业 化绩效,生产计划,客户需求 满足度,工业化绩效检查,E-SOP & MPS 电子看板&生产总计划,维护作为促进因素,23,设备维护,预防性维护计划 预防性维护计划应由维护部门建立并由维护部门更新。 建立预防性维护计划时应考虑下列因素： 设备风险分类：限制或瓶颈、安全、独特设备（没有替代）等。 可用性（根据主生产计划） 性能 分配给维护的时间 维修活动 维护活动后应重新进行生产启动检查。记录结果以确保可追溯。,24,设备维护,预防性维护计划,(Example举例),未执行,延期执行,突发故障。需要紧急维修,正常，不需要维修,限制，需要维修，但不急,设备清单,维护操作列表,周数,记录的作用： 跟踪预防性维护 识别维护计划改进,总为绿色=必须降低频率,总为红色=必须增加频率,25,设备维护,制定标准 维护小组和操作人员必须一起制定维护作业标准，以确保设备性能稳定并不断改进工作。 确定哪些设备部件需要进行预防性检查。咨询设备厂商及工程师的意见。 定期检查、清洁、润滑、紧固等简单的维护任务交给操作人员完成。其余工作由维护小组负责。 为维护任务制定标准化工作。,标准工作 标准化工作文档列举了维护任务清单及详细信息，例如检查方法、所需安全设备、安全注意事项、所需工具、要求的顺序、时间、OK/NOK判断标准以及主要关键点。 标准化工作是一种用于作业说明培训以及问题解决的有效工具，也是持续改进活动的依据之一。,预防性维护计划,*CIP:Continuous Improvement Process,26,设备维护,检查清单 检查清单列举了用于维持设备性能以及避免意外停线应完成的任务。 检查位置编号以及检查点（哪里？） 检查方法（检查什么？） 可接受的运行条件（如何判断正常？） 修复措施（如果检查到异常该怎么做？） 时间（耗费多长时间？） 频率（何时进行检查？） 检查清单（例如设备TPM看板） 还应视需要针对日常维护任务制定检查清单并张贴在操作工位，列明维持设备性能并避免意外停线应执行的任务 检查清单应保持直观（例如工位板） 附带任务指导书进行详细说明,预防性维护计划,27,设备维护,审核员注意事项,选择设备（专用/通用的）和工具核实： 维护计划：设备的识别、任务清单、期限/频率 跟踪维护日程表及其目视化管理。确认与MPS(主生产计划)的关联性 维护作业指导书（须根据经验教训得到及时更新） 针对一个设备检查其全部技术文件，以及文件管理 维修活动记录（设备的类型、是否为反复性故障.） 近期发生故障设备的预防性维护记录 核实维护活动覆盖所有设备（机器、设施、工具），并得到全面实施 根据不同类型设备而定义的预防性维护（无前提条件的预防活动&有前提条件维护-条件式/预测式） 维护推迟的管理、预防性计划优化的证明 核实是否有设备台账（含维护记录）：过去6个月的维护/维修记录（预防性及修复性）。,28,一级（现场）维护的要求是什么？,设备维护,29,设备维护,维护是维护人员的“麻烦事” 机器故障总是“别人”的错 我们抢占计划停线时间（用于开展维护） 立刻在全厂建立设备管理制度，然后预防，然后 执行杂乱无章 系统层面的指标（开工时间）,全员设备管理的基本原则,维护人人有责 生产、维护、工程人员都应对机器负责，贡献力量 相互合作，寻找检修时机 跨职能团队，分工明确并制订每台设备的维护计划 有组织地开展 机器层面的指标,30,设备维护,Check Tyre pressure 检查胎压,Change the lamps 更换灯泡,Scratch on the paint ? 漆面划痕？,Clean 清洁,Check Oil level 检查油位,Fill the washer reservoir 加注清洗液储罐,Check cooling liquid level 检查冷却液位,I take care of my car 我保养自己的车,I take care of my machine 我保养自己的机器,Check Oil level 检查油位,Clean 清洁,Check the parameters 检查参数,Check safety devices 检查安全装置,Change the Fasteners 更换紧固,Detect Anomalies 发现异常,Visual checking 目视检查,Cleaning 清洁,Small deviation detection 小偏差检查,Basic tuning Self maintenance 基本调节 自主维护,一级维护 原则 由于总在设备附近，操作工能够完成所有检查及基本维护操作，避免设备性能退化 只需借助自己的5种感官（视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉）或非常基本的工具就能进行操作,31,设备维护,一级维护 操作工维护 操作工维护的作用是使操作人员承担重复性的维护任务，如设备清洁、润滑、日常检查、小修等，这样能节约维护小组成员的时间，让他们将更多精力用在高附加值活动和技术维修上。操作人员负责保养自己的设备，避免性能下降，目标是确保设备状态始终如新。 操作工维护需要设备操作工通过日常清洁和检查，并参加故障早期征兆判断和简单维修相关的培训，以此保持机器正常运行。 对生产小组成员及组长进行培训以根据标准化工作文档执行规定的维护任务以及维修。 生产小组成员最了解设备，是维护机制的重要组成部分。由于每天接触机器或设备，他们能够很快地判断何时会出问题、采取哪些维护措施才能确保设备正常运行以及如何对设备和工作场所进行整改。 操作工维护的任务基本上都很简单，包括： 在工作场所建立/维持目视化管理以及5S 清洁并检查设备 进行日常维护（润滑等） 质量检查及调整 分析设备相关的缺陷 更换工装等 设备故障重置 进行小修和小调整 维护性能文档编制,32,设备维护,一级维护 操作工维护 操作人员负责根据日生产计划来完成一级维护。如果操作工维护任务进度落后时，操作人员应优先完成一级维护。,计划内 正常生产期间（计划间隔/预定时间） 缓冲区 已满时 达到生产水平时（视车间而异）,计划外（随机） 重大停线期间 非计划停线 每个班次的非计划TPM时间通常分布不均。组员在完成了自己负责的TPM任务后也应该承担另一个班次的任务（取决于日生产计划）。,操作工维护 清洁、清扫及整理（5S） 清洁、清扫及整理至关重要，也是操作工维护活动十分明显的一个环节。 在组员中开展安全培训和宣传，确保作业安全。 去除所有异物、毛刺、污渍，并防止性能加速退化。 润滑，适当拧紧紧固件。 通过清洁找出深层问题，并予以纠正。 逐个检查设备零件有无断裂、松动、磨损、破损或遗失情况。适当拧紧紧固件（视需要利用工单流程）。 整理工作场所。 简而言之，保持机器性能良好如初，达到所需的质量、安全和生产效率水平。,33,用于快速发现偏差的目视标准,Lubricant Reference 润滑油编号,Level 油位,Lubricant Reference 润滑油编号,Level 油位,设备维护,操作工维护 检查事项（目视）,(Example举例),34,设备维护,一级维护 自主维护举例,(Example举例),Visual checking 目视检查,Cleaning 清洁,Small deviation detection 发现微小偏差,Basic tuning 基本调整 Self maintenance 自主维护,清洁,38 mm边 = gachette actionne,57 mm边 = gachette actionne,35,设备维护,一级维护 自主维护举例,(Example举例),36,设备维护,一级维护 操作工维护的关键活动,执行L1维护操作,记录结果,是否有偏差？,严重吗？ 能够正常生产,向组长报告（报警）,立即呼叫维护人员 开展纠正措施,填写维修请求表,升级流程举例,Yes,Yes,No,No,37,设备维护,操作工是否了解一级维护的职责。 抽查一级维护的作业书和记录。 察看车间的设备状况（编号、清洁度、状态完好、泄漏等）。 LPA记录 一部分维护活动从预防性转变为一级维护的实例,审核员注意事项,38,备件的要求是什么？,设备维护,39,部件在设备上的标识,部件编号、描述及供应商,库存下限,是否关键部件,设备维护,关键备件清单,(Example举例),40,设备维护,备件管理 识别关键备件 根据组织程序制定关键备件的定义标准 应定期根据维护结果更新清单 备件保存 保存条件：为避免损坏应定义适当的条件（程序） 库存管理：应对最低条件进行监管 检查和确认：定期定义并执行备件的物理检查,备件库存：,41,设备维护,重要备件清单 备件库存：入库/管理/消耗 储存条件：锈蚀、灰尘、污染等 计算机辅助系统 库存（抽取一个重要备件的实例，检查是否帐卡物一致） 选择清单中的一个备件并核实库存有无到达最低水平 询问有无削减备件编号、数量的政策？这样做的目的是降低备件的库存价值。 出库流程 备件供应：谁负责？订单与库存管理之间的关系？,审核员注意事项,42,设备维护,顾客工装管理的要求是什么？,43,设备维护,顾客工装（CTS ： Customer Tools ）管理,范围 客户所有的工装 对应特定部件编号的工装; 合同要求 标识 客户批准 日志表、记录及工装跟进 保存条件 应建立批量生产阶段结束后的保存、运送规则，并严格遵守。 应保存工装清洁过程的记录 次级清单 应提供次级工装清单 工装更换 工装何时更换（例如由于磨损）应遵循经批准的流程（例如PPAP）。,44,设备维护,顾客工装管理,部件标识,工装编号,CST日志表 每个CST都应具备日志 日志应记录下列信息： 生产历史（部件生产编号、运行时间等） 故障历史 维护活动记录 更改历史（附带客户批准） 质量记录（具备控制计划时）,CST标识,45,设备维护,抽检顾客工装以核实： 工装的基本情况(泄漏、锈蚀等) 工装的标识和目视化管理 使用日志和记录、跟踪寿命 每次变更时和客户沟通以获得认可 储存条件 标准化维护操作,审核员注意事项,46,维护工作有效性的要求是什么？,设备维护,47,设备维护,维护指标展示板,(Example举例),48,MTBF （Main Time Before Failure 平均故障间隔时间） MTBF反映设备的可靠性 MTTR （Main Time To Repair/Recover 平均维修/修复时间） MTTR反映设备的可维护性（维护人性化） High equipment effectiveness means高设备有效性意味着 高MTBF 低MTTR,MAINTENANCE 维护,MTBF & MTTR,49,No production need 无生产需求,Legal Constraints法律约束,Heavy Revamping 大改造,Planned production Stops计划停产 (Outside production time) （生产时间以外）,Normal Downtime正常停线 (operator breaks, team management) （操作工休息、团队管理）,Unexpected Downtime意外停线 (Energy loss, lack of manpower, downstream saturation , lack of supply) （断电、人手不足、下游饱和、供应不足）,Breakdowns & micro-stops故障和小停机,Functional Downtime功能性停线 (change of batch) （批次更改）,Loss on cycle times 周期时间损失,Non-quality Loss 非质量损失,7 days X 24 hours = 168 hours 7天 x 24小时 = 168小时,Production of good parts 合格件生产,Planned Production Time计划生产时间,Calendar Time日历时间,Productive Time生产时间,Opening Time开机时间,设备维护,Different measures of effectiveness 各类有效性指标,TEEP (Total Effective Equipment Performance) TEEP（设备综合生产率） 顾客：厂长及相关方 TEEP =,Productive Time 生产时间,Calendar Time 日历时间,50,设备维护,TPM 设备综合效率 TPM通过消除六大损失来充分提高全局设备效率 (OEE,设备综合效率)。如果减少甚至消除故障和缺陷，设备的运行效率就会提高，进而降低成本、减少库存并提高生产效率。,Six Big Losses 六大损失,1.需要维修的故障,2.需要工时的运行条件变更,3.突发事件，如停机、堵塞、空载等,4.设备未达到初始或理论设计速度,5.产品不合格或有缺陷，需要返工或报废,6. 换班/换型导致质量不稳定,51,设备维护,TPM 设备综合效率 OEE是评价TPM的通用指标，反映我们设备的运行效率。 改善表现为可用性和生产效率提升、制品缺陷或返工降低。 设备相关损失造成OEE降低 OEE作为一种概念，代表六大损失的整体效应 减少六大损失能够提高OEE (OEE Overall Equipment Effectiveness全局设备效率，常用算法：=设备利用率X 实际产能 X质量指数。可利用率=实际生产时间/计划生产时间，实际产能=实际产量/理论产量。质量指数=合格率）,52,设备维护,1. 设备故障 当设备故障导致停产时，必须耗费时间和资源来消除故障，随之增加加班时间，最终给工厂带来经济损失。,2. 设置和调整 在耗费时间更换工装和模具时就会产生设置损失。每次换产要使用新工装或调试机器时就会更换工装和模具。改进重点是为内外部设置以及设备/工装更换建立标准化工作及操作标准。,设备利用率上的损失,产能损失,3. 闲置和小停机 机器运行时常常出现小停机。例如，零件放置不正确造成焊枪被零件卡住或机器中的物料流动不正常。这些小停机可能会累积并延长工作时间，即所谓的闲置和小停机。,4. 速度降低 当机器实际运行速度与设计运行速度（理想的运