桥梁下部构造施工方案.doc

中铁北京工程局集团第一工程有限公司平天高速公路PT3合同段项目经理部K101+510潘河大桥施工方案目录1.编制依据、原则及范围11.1编制依据11.2各类国家颁布标准及规范11.3编制原则11.4编制范围22.工程概况22.1工程概况22.2地理位置及自然条件22.2.1 地理位置22.2.2地质情况22.3施工条件32.3.1交通情况32.3.2水文气象32.3.3通讯水电33.施工部署及生产组织机构43.1生产组织机构44.施工进度计划45.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施45.1桩基工程45.1.1、劳动力配置45.1.2、特殊时期劳动力保证措施55.1.3、主要材料、周转料配置55.1.4、钢筋笼供应55.1.5、主要周转材料55.1.6、机械设备配置55.1.7、仪器配置65.1.8、施工工艺75.1.9、现场准备75.1.10、泥浆制备85.1.11、钻机就位及埋设护筒85.1.12、钻孔95.1.13、终孔检查95.1.14、第一次清孔105.1.15、钢筋笼骨架的制作安装105.1.16、声波检测管安装115.1.17、导管、漏斗、储料斗安装115.2墩柱、盖梁施工方案155.2.1、测量放样155.2.2、钢筋工程155.2.3、模板施工165.2.4、混凝土施工19 5.3 承台、系梁施工方案20 5.3.1测量放样 .205.3.2基坑开挖.20 5.3.3桩头凿除.21 5.3.4混凝土垫层施工.21 5.3.5钢筋绑扎21 5.3.6模板制作与安装.25 5.3.7混凝土浇筑以及养护.26 5.3.8拆除模板.27 5.3.9施工缝处理.27 5.3.10基坑回填.276.冬季施工287.质量保证技术措施287.1质量管理目标298.安全目标、机构、管理制度和保证措施298.1安全目标及承诺298.1.1安全目标308.1.2承诺308.2安全保证体系及安全管理组织机构308.2.1安全管理组织机构3082.2人员配置308.3安全管理制度308.3.1安全生产责任制308.3.2安全教育培训制度308.3.3特殊工种持证上岗作业制度318.3.4安全检查制度318.3.5安全防护制度318.3.6安全评比制度328.3.7机械设备安全管理制度328.4安全生产保证措施338.4.1建立健全各项安全制度338.4.2安全生产教育与培训338.4.3加强现场管理，促进安全生产338.4.4安全生产检查348.4.5消防保证措施348.5安全施工技术措施348.5.1施工现场的安全技术措施358.5.2机械施工安全技术措施358.6安全救援应急预案358.6.1总则358.6.2灾情预警和报告359、文明施工及环境保护措施369.1环境保护和水土保持目标与指标.369.2环境保护措施.379.3水土及生态环境的保护措施.379.4文明施工.38 附件：组织体系框图及各分项工艺框图附后5中铁北京工程局集团第一工程有限公司平天高速公路PT3合同段项目经理部K101+510潘河大桥施工方案1编制依据、原则及范围1.1编制依据平凉至绵阳高速公路（G8513）平凉（华亭）至天水段PT3合同段设计文件。平凉至绵阳高速公路（G8513）平凉（华亭）至天水段PT3合同段招标文件。国家、甘肃省、平凉市现行的设计规范、施工规范、强制性标准、规则等。中铁北京工程局集团相关技术文件。项目部总体实施性施工组织设计。现场踏勘所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.2各类国家颁布标准及规范公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）公路工程技术标准（JTG B01-2003）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG B63-2007）公路工程水文勘测设计规范（JTG C30-2002）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）公路桥涵抗震设计细则（JTGTB02-01-2008）1.3编制原则根据合同工期及施工进度计划，确保建设单位要求的总工期。根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。减少对环境的破坏，确保质量的情况下保障进度。确保安全资金的投入，保证安全施工。本方案遵循安全可靠、经济合理、提高工效、降低成本、环保节能、履约守信等原则。1.4编制范围本方案适用于平凉（华亭）至天水高速公路PT3标合同段K101+510潘河大桥基础及下部构造施工作业。2.工程概况2.1工程概况潘河大桥（K101+510）位于韩店镇潘河村东侧水洛河上，桥梁起点桩号K101+436.75，终点桩号K101+583.25，桥梁中心桩号K101+510，桥梁全长146.5米，跨径组合为4*20m+3*20m。桥梁与路线交角为90，上部结构为装配式预应力混凝土连续箱梁，下部采用柱式墩，肋式桥台，桥台及桥墩均采用桩基础。全桥共计60根桩基，0#、7#台共24根桩基，桩径为1.2m，桩长为15m；1#6#墩共36根桩基，桩径为1.5m，桩长为18m。0#、7#桥台为肋式桥台，1#6#采用柱式墩。盖、帽梁16个、支座垫石采用C40小石子混凝土，20m预应力混凝土箱梁84片。2.2地理位置及自然条件2.2.1 地理位置潘河大桥位于韩店镇潘河村东侧水洛河上，桥区内地形相对平坦开阔，坡体较缓，标高介于1718.92-1728.55m，相对高差为9.63m。2.2.2地质情况根据设计图纸文件钻探结果及现场地址调查揭示，结合岩土地址特性，桩基桥址将桥基分为6个工程地质层：砾砂（Q42(al+pl）：主要分布在0#台05.1m范围。成份以砾石粒为主占全重3540%，卵石粒占全重510%、砂粒占全重4550%，含份黏粒510%。骨架颗粒岩性成份以石英岩、砂岩为主。磨圆度以亚圆状为主，分选性差。圆砾（Q42(al+pl）：主要分布在2.08.2m范围，其中砾石所占比例为43.455.8%，卵石粒占5.816.7%，砂粒占全重27.245.2%，含粉黏粒2.16.4%，骨架颗粒成份为石英岩及砂岩。无风化，分选性差。卵石（Q42(al+pl）：主要分布在7#台3.911.1m范围。成份以卵石粒为主占全重53.656.5%，砾石粒占全重15.416.0%，砂粒占全重26.027.6%，含粉黏粒2.13.1%。骨架颗粒成份为石英岩及砂岩。无风化，分选性差。强风化泥质砂岩（E）：全桥分布在7.020.7m范围，杂色，密实，泥质胶结，中厚层状构造，主要矿物有砂岩、石英岩、火成岩为主，节理裂隙发育，易碎。中风化泥质砂岩（E）：全桥分布在14.525.4m范围，褐红色，泥质胶结，中厚层状构造，局部夹砾岩。节理裂隙较发育，岩体较完整，不易碎。2.3施工条件2.3.1交通情况合同段区域沿线公路网基本形成，外购材料、人员、机具设备等可通过铁路以及地方公路级村道进入施工场地，交通便利。2.3.2水文气象本桥桥址区地表水为潘河水沟，桥址所跨潘河为常年流水，水流随季节性变化。本桥地表水经水质分析，对混凝土具微腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性；对混凝土也具微腐蚀性。2.3.3通讯水电(1)施工用水桩基桥址水洛河流水相对丰富，桩基工程施工用水可就近取水。(2)施工用电施工用电拟定在桥址处设置一台20kw柴油发电机，一台75kw柴油发电机，自行供电，保证桩基施工用电。(3)施工便道 本桥施工便道畅通，以水洛河河堤路为主，地方村道为辅，桥区施工已修筑临时便道，交通方便。(4)施工场地 本桥0#台、1#墩、6#墩、7#台位置处于庄稼地，地势相对开阔平坦无起伏，25#墩处在潘河和水洛河交界处，河内地势平坦。 3.施工部署及生产组织机构3.1生产组织机构针对本工程特点，本着“精干高效”的原则，组建合理、规范项目组织机构进行施工。平天高速公路PT3合同段项目部领导班子由项目经理、项目副经理、总工程师、安全总监，下设工程管理部、安全环保部、质量部、物资部、机电部、工经部、财务部、综合办公室、工地试验室职能部门。详见项目组织机构框图4、施工进度计划本桥计划工期为：2017年11月5日至2018年10月1日。详见计划进度横道图5、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施5.1桩基工程5.1.1、劳动力配置根据本桥实际施工需要，经过精心计划组织，拟配足够施工需要的施工人员。具体配置计划见下表（表5-1）。第38页共38页劳动力配置计划表-5-1序号工种技术等级人数备注1钻孔桩班组中级122钢筋班组中级223杂工普工4合计38备：根据现场施工情况可随时进行调整。5.1.2、主要材料、周转料配置本桥工程混凝土采用集中搅拌站供应，混凝土运输车运输，混凝土运输从拌合站沿河堤便道及乡村道路进入施工现场。根据设计总方量，提前做好砂、石料、水泥、外加剂等的储备工作。5.1.3、钢筋笼供应本项目桥梁工程钢筋均采用集中钢筋厂加工，利用吊车吊装运输，钢筋笼运输从二工区钢筋厂沿河堤便道及乡村道路进入施工场地。5.1.4、主要周转材料围护栏杆、彩条布、方木以及钢护筒采用循环式利用。5.1.5、机械设备配置本合同段拟投入主要施工机械设备（详见表6-1拟投入本工程的主要施工设备表）。主要设备配置表6-1序号设备名称规格型号数量国别产地1装载机50L1中国龙工2挖掘机三一2451中国湖南3吊车QY252中国徐工4旋挖钻徐工360中国徐工1混凝土搅拌输送车12m33中国徐州2柴油发电机组75KW1中国徐州3交(直)流弧焊机GF322中国郑州4钢筋数控调直机切断机GT5-12A2中国成都6钢筋弯曲机GW502中国青岛7东方红拖拉机ME3041第一拖拉机股份公司8龙门吊MHXHOT-15M1河南科宁9车丝机HG3-402中国北京10钢筋锯床GB40281缙云祥宝机械备：根据现场施工情况随时进行调整。5.1.6、 仪器配置主要试验、质量检测仪器以及测量设备配备。主要试验及测量设备配置表序号设备名称量程/规格型号精度(分辨率)数量1全站仪徕卡120112台2自动安平水准仪DSZ21mm4台3万能材料试验机WA-600A1级1台4万能材料试验机WE-100B1级1台5压力试验机SYE-2000型1级1台6钢筋打点机LB-40400mm1台7养护室控制系统BYS-型201C。90%1台8液压脱模器YDT20型150KN1台10回弹仪ZC3-A10-60 Mpa.1级2台11泥浆含沙量测定器国标11级1套12电子称TCS-150、TCS-60150kg/600kg1台13电子天平KD-20000.01g1台14电子天平KD-5000.01g1台15试模150150150混凝土立方100100400混凝土抗冻试模150150550混凝土抗折试模根据实际情况配置16玻璃器皿量筒、李氏瓶、容量瓶、碱酸滴定管、烧杯、溶液存储瓶等-根据使用情况配置5.1.7、技术准备（1）对本桥的图纸已经进行了审核，现场测量放样已经完成。（2）对现场施工工程技术人员及工人已进行技术交底。（3）原材检测已完成，储备数量满足施工需要。5.1.8、现场准备（1）施工机械、设备及人员已进场，能够满足桩基施工需要。（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。（3）场地准备平整场地，清除杂物，钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。（5）桩位布置按照基线控制网及桩位设计坐标，用全站仪精确放出桩位。（6）泥浆池设置在墩之间开挖一个临时泥浆池，泥浆池底设置防水土工布，防止泥浆外渗（与泥浆池相邻的两个墩可不设、泥浆池容量以实际施工需求为宜），当混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经过滤后流入泥浆池。钻孔时的泥浆则由泥浆池能过泥浆泵抽入孔内。5.1.9、泥浆制备 泥浆制备采用化学环保泥浆剂，经现场制备测试，效果非常好。钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一桩基钻孔护壁中。沉淀后的泥浆沉渣采用运输车集中弃放到弃土场中。5.1.10、钻机就位及埋设护筒 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,作业班组对钻机就位自检。 护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm。每个桩孔埋设护筒3.0m，护筒顶面应高出施工地面3050cm为宜。护筒埋设：先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm100cm处设控制桩，将钢护筒吊放至桩位，对准桩位中心，再用钻头将钢护筒压入到预定位置。埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。旋护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%桩长。5.1.11、钻孔 钻孔时，孔内水位应高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.52m。开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。随时清理钻头四周夹带的泥块，以便钻头下入孔底时有泥浆通道，使下钻顺利。在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔作业保持连续进行，不中断，在钻进过程中如发生塌孔以及地质变化过大，和设计地质不相符，立刻停止钻进并向现场监理工程师汇报，以便及时采取处理措施。5.1.12、终孔检查钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后报请监理工程师进行终孔检查。检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。简易笼式检孔器用22、16钢筋制做，长度为设计孔径的46倍，外径稍小于钻头直径。经监理工程师检验认可后，方可进行清孔。5.1.13、第一次清孔终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣, 确定沉渣达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高2050cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。如下放钢筋笼时间过长，必须进行二次清孔；清孔沉渣厚度要求1.5m桩基小于15cm, 1.5m桩基小于25cm。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.05，含砂率小于2%。清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。5.1.14、钢筋笼骨架的制作安装（1）钢筋笼制作钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼要提前制做完成，检查合格后待用。钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型后可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。每隔2m设置加强箍筋一道，以保证骨架的刚度不变形。在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置2根吊环。钢筋焊接牢固，焊缝要饱满。钢筋骨架严格按照图纸设计尺寸加工，确保保护层厚度。钢筋骨架主筋采用直螺纹连接套筒连接，加强筋接头采用单面搭接焊，钢筋焊缝长度不小于10d（d 为钢筋直径）。主受力筋同一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于1.5m。两钢筋接头相距在35d以内或两焊接接头相距在50cm以内，视为同一截面，并不得小于50cm。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置四个吊环加以固定，防止钢筋骨架的倾斜、移动和上浮。5.1.15、声波检测管安装按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。5.1.16、导管、漏斗、储料斗安装 (1)导管导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管按自下而上顺序编号和标示尺度。在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。Pmax可按下式计算：Pmax=1.3(rchcmax-rwHw)式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力(kPa)；rc混凝土容重(kNm3)， 取24kNm3；hcmax导管内混凝土柱最大高度(m)，采用导管全长；rw孔内泥浆的容重(kNm3)，取11kNm3；Hw孔内泥浆的深度(m)。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。(2)储料斗储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。储料斗容量为3m3。(3)、浇注混凝土前二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于15cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于15cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。封底混凝土v计算v 式中：v为首批封底混凝土所需数量（m3）； h1孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，。 Hc首批封底混凝土面到孔底的高度，。 Hw封底后混凝土面以上泥浆深度（m）； D井孔直径； D1导管内径； h2导管初次埋置深度，取h=1.5米； h3导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。 水下砼的灌注第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。初灌前在装砼漏斗底设置封堵。备足首盘封底混凝土数量，灌注首批砼。为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足初次导管埋置1.5m左右。首批灌注后，应紧凑地，连续不间断进行，严禁中途停工，保证导管埋深在26m;在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。(5)灌注砼测深测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。测深时要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。(6)导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在26m较好。大于6m以上时，易发生堵管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件采用标准养护，强度测试后填试验报告。在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适泥浆池处理，以防止污染。在桩顶达到设计标高后再向上多浇注0.7m，以确保桩顶质量。灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写好施工记录。(7)桩头破除桩基混凝土浇注完成7天后，方可进行桩头的基坑开挖，开挖过程中要避开桩体，沿桩体周围20公分外进行开挖，桩体周围剩余土采用人工剥离，在施工过程中，严禁机械碰撞桩体以及桩头外漏钢筋；开挖完成后，采用水准仪沿桩体周围垂直方向测定4个设计桩顶标高点，采用红色油漆进行标记，用墨线沿桩体环向划出桩顶标高线；如有底系梁或承台时：沿桩顶标高线向上量20公分划出第一道环切线，第二道环切线沿桩顶标高线向上510公分，第二道环切线根据现场情况而定，但不能小于5公分。如没有底系梁或承台时，只划出第一道环切线和桩顶标高线即可；为了保证在破除时不劈裂、啃边以及环切不平整，开始破除前，用手动切割机，沿两道环切线环向切槽，切槽深度以离开桩体主筋1公分为宜，绝不允许切伤主筋；第一次破除采用风镐从外向内进行， 先按照切槽深度环向由上到下破除外层混凝土，直到破出所有主筋和声测管，然后采用风镐配合钢楔沿第一道环切线进行桩中混凝土破除，在破除和提升混凝土过程中绝不允许随意折弯钢筋和声测管，在切实需要调整钢筋时，钢筋弯折角度不得大于15；第二次破除采用风镐配合人工凿除，凿除时要保证桩顶表面平整，凿除后要清理干净表面浮渣，并观察表面混凝土的密实情况，如发现混凝土不密实或骨料不均匀时，采用接桩措施，对混凝土不密实和骨料不均匀部分进行凿除后进行接桩处理。钻孔桩施工施工工艺框图附后5.2墩柱、盖梁施工方案5.2.1、测量放样开工前使用全站仪对桥墩柱进行控制网布设及中线定测。对各部位进行精确定位测量。高程测量使用自动安平水准仪。5.2.2、钢筋工程（1）钢筋进场后，检查其出厂质保单，取样做拉力试验和冷弯试验，需焊接的钢筋做可焊性试验。（2）进场后的钢筋，不同规格，等级应分别堆放，并挂牌标明。上要遮盖，下设垫块，堆放场地选择在地势较高处，并经硬化。（3）盘圆钢筋用专用钢筋调直机调直。（4）加工前对库存钢筋进行统一配料，配料以施工图纸和现有库存量为依据，将不同直径和不同级别的钢筋按顺序填写配料单，按配料单中的各种长度和数量进行配料，然后按型号规格分别切段制作。（5） 根据钢筋直径的大小，普通钢筋采用钢筋切割机进行切断，采用直螺纹连接套筒的主筋必须采用专用断筋机切断，避免接头处淬火而造成接头螺纹刚度不够。（6）立柱钢筋骨架采用单根钢筋接长法。凿除桩头至设计接桩头标高后将桩头外露钢筋调直，清洗干净。在立柱四周用钢管搭设好井字型支架，把制作好的单根主筋依次放入桩头接桩处，在桩头锚固钢筋顶用临时定位箍固定好立柱钢筋，然后焊接立柱底端加强箍，箍中间绑扎好十字型钢筋，悬挂好线垂，按从上到下的顺序依次固定好加强箍，同时沿骨架四周，绑扎好混凝土保护层垫块，确保净保护层厚度的合格率96%。（7）立柱预埋筋固定牢固后，使用同基桩同直径的钢护筒作为接桩模板。钢护筒的埋设前先恢复桩基中心位置，钢护筒埋设长度必须满足桩头接长的要求，且周围回填粘土夯实，最后浇筑桩头混凝土。混凝土浇筑时严格控制桩头标高和注意混凝土振捣，做到不欠振不过振。（8）盖梁钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，绑扎，运至现场整体吊装安装。（9）盖梁钢筋加工尺寸必须在施工过程中予以监督检查，如果误差过大会造成无法就位或保护层过大。（10）盖梁钢筋整体吊装前要在钢筋骨架底部、四周均匀绑扎水泥垫块。5.2.3、模板施工(1)立柱、盖梁委托专业模板工厂制作，工地安装。立柱模板要求采用6mm的大块钢模板。盖梁底模和侧模可以采用15-18mm厚胶合板或12-18mm厚的竹胶板做面板，也可以采用6mm的大块钢模板。如盖梁模板采用尺寸合适，强度、刚度满足要求的旧模板，要求在旧模板内侧粘贴一层pvc板作做为内模。对于盖梁阳角位置，要设置阳角倒角模板（2）立柱模板每节分两块加工，两块之间和上、下节之间均采用安装螺栓连接。（3）在模板制作完毕，运抵施工现场后，应进行模板试拼装和对模板尺寸进行检查，并用抛光机打磨表面锈迹，涂刷一层脱模剂。脱模剂采用液体石蜡，涂刷脱模剂后要采用塑料薄膜覆盖防止污染。模板拼装横缝和纵缝均以双面胶封缝，确保拼装缝达到不漏浆的要求。立柱模板底部使用砂浆和双面胶处理缝底。（4） 立柱模板采用起重机吊装，人工配合支立，长度10m以内的可以整体进行吊装，长度大于10m的要分节进行吊装。在立柱模板连接好后，沿周长用8根40mm钢管支撑模板；模板顶部以下30cm处用8根缆风绳沿周长固定模板。立模完毕后，检查模板垂直度和支架的稳定性，测定柱顶高程。主要构件断面尺寸示意图。 测量放线：利用桥的中心线放出桥墩结构线和检查线。 破桩头：浇筑的桩基混凝土达到一定强度后即可破桩头混凝土（以不影响桩身混凝土强度为限）。清除桩头松散混凝土和混凝土与泥浆的混合体，直到设计标高部分（已过设计部位者至正常混凝土面）。破桩头混凝土必须彻底，以便保证桩柱头的质量和正常受力。 立柱模板安装及混凝土浇筑：圆柱形立柱用定型钢模板分节安装。立柱混凝土分层浇筑、分层振捣，浇筑高度过高（混凝土由高处落下超过2m）时，要使用串筒，以防止混凝土离析、分层。模板工程本标段的墩柱均采用半园型定型钢模板，其它桥梁的混凝土结构施工，所用模板主要采用表面平整光滑的组合大块模板。钢模板宜采用标准化、系列化和通用化组合大块模板。钢模板制作必须符合国家标准GBJ1214-82组合钢模板技术规范的规定。并经监理工程师检验合格后投入使用。浇筑混凝土前，应于模板内侧涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。模板安装要与钢筋安装协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板应待钢筋安装完毕后安装补全。模板与脚手架除为整体设计者外，二者之间不能联系以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。侧模板的安装，应考虑防止模板移位元和突出。基础模板可在模板外侧设置支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。对小型结构物，可使用金属拉线代替拉杆。固定于模板上预埋件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安装牢固，防止浇筑混凝土过程中移动。模板安装完毕后，须经监理工程师检验合格后，方可浇筑混凝土。检验主要内容包括平面位置、顶部标高。节点联系及纵横向稳定性检查。浇筑混凝土时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，必须及时予以纠正。钢筋工程选用钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II、III级钢筋的冷拉率不大于1%。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。钢筋的弯起和未端弯钩应符合规范和设计的要求。钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹。同一类型钢筋存放在一起，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，使用部位等。存放时要避免雨淋受潮生锈以及其它有害气体的腐蚀。成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形。绑扎钢筋时应注意钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢；除设计有特殊规定外，柱和梁的箍筋应与主筋垂直；箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎；箍筋的接头，在柱中应沿竖向线交错布置，在梁中应沿纵向线方向交叉布置；墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90。如采用插入式振动器浇筑小型截面柱时，在浇筑混凝土过程中钢筋不得松动；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。绑扎梁、柱、桩等钢筋骨架，宜在绑扎工作台上进行；钢筋在入模时，在底部应加好垫块，在侧部绑好垫块，以保证保护层厚度。钢筋安装完毕后，要及时请监理工程师进行检查，合格后即可浇筑混凝土。5.2.4、混凝土施工（1）立柱混凝土浇筑采用串筒法施工，即在立柱模板内悬挂串筒，串筒分节连接，底口至混凝土面高度不应超过1.5m。 混凝土采用混凝土运输车运输，运至工地的混凝土要求和易性良好、塌落度在57cm之间。混凝土通过吊车吊装至串筒顶后倾卸至模板内，混凝土应分层浇筑和振捣，每层厚度不宜大于0.3m。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不能0.3m。（2）层与层之间的浇筑时间间隔不能超过下层混凝土初凝时间或能重塑时间。浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。（3）混凝土振捣使用插入式振动器振捣，振捣器与模板保持1015cm的距离，振捣器插入下层混凝土510cm，采用是垂直振捣法捣固混凝土。振捣器的操作要做到“快插慢拔”。振捣完毕后应边振动边缓慢地提出振动器。振动时不允许与模板、钢筋及其他预埋件向碰撞。（4）在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm10cm左右 ，以消除两层之间的接缝（如下图），同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土。 一般每一振捣点的振捣时间为20s30s为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。（5）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不可混用，以免漏振，每次移动的距离不得超出振动棒的作用半径。（6）墩身砼达到规定强度后，拆除模板，搭置钢管脚手架，在立柱顶部留牛腿孔道插入钢管，上部搭置纵横向型钢，在型钢上铺设盖梁底模。底模宽度应同盖梁底等宽，盖梁侧模应包底模。侧模外侧应有竖向和水平向背棱。侧模上、下端部要用对拉螺栓拉紧。底、侧模安装完毕经检查合格后整体吊装盖梁钢筋骨架。盖梁混凝土浇筑同立柱混凝土浇筑。（7） 立柱在混凝土脱模后，用水把混凝土表面浇透，在混凝土表面有轻微泛白时，边浇水，边用整只塑料套从上到下把混凝土包起来，并把下口密封，同时在立柱顶端放置水桶（底部有小孔）让水流入塑料薄膜内部，使整个立柱始终处于湿润状态。养护时间应不少于7天。 （8）盖梁采用塑料布包裹覆盖，盖梁上部放置水桶，水桶底部开有小孔，让水流入塑料薄膜内部，使整个盖梁始终处于湿润状态。（9）其他注意事项墩柱、盖、帽梁拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差 5.3、承台、系梁施工方案5.3.1、测量放样计算出系梁、承台的底面各拐点平面坐标，用全站仪现场定点，测出各拐点处的坐标，自检合格后报监理工程师现场验收，同时测出各拐点上原底面的高程，计算开挖深度。开挖基坑尺寸根据开挖深度及工作面宽度，每侧加宽100cm。5.3.2、基坑开挖基坑开挖时采用机械挖掘、为避免机械开挖时碰坏桩头，桩顶以下采用人工开挖，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象。基坑开挖采用四周放坡开挖法，坡比按照1:1开挖放坡。机械挖基预留2030cm厚度采用人工挖除，基坑底面较系梁四周每边放宽1m（0.5m的排水沟宽，0.5m的操作面），基坑边缘位置设排水沟，在排水沟端头位置设置积水井由排水沟将水排至积水井，再由潜水泵将水排至基坑外，保证基坑不被水浸泡。开挖的土采用自卸汽车运输至指定地点弃放。 5.3.3、凿除桩头基坑开挖后，人工小心挖出桩头，首先测量人员放出凿除桩头的标高线，用红油漆作出标记，用砼切割机，沿标高控制线进行切割，再用空压机凿除多余砼。当凿除离桩顶510时，为确保桩基不被破损，改用人工凿除到设计标高，并冲洗干净，要求凿除后的桩顶平整、干净，无松散和破损现象，以利桩与砼紧密连接。同时小心将桩顶钢筋扳正，并清洗干净。在凿出桩头中应将桩头凿成凸形高出桩顶标高3cm。上述工作结束，请检测单位对桩基进行测试，检测合格后进行砼垫层施工。5.3.4、砼垫层施工下部基底整形经监理工程师验收合格后即可进行砼垫层的施工。首先测量放中心线和垫层两侧边线及端线，然后用模板支设，钢钎加固，进行水泥砂浆垫层浇筑。砼用罐车运输到现场，溜槽入模，平板振捣器振捣密实。浇筑时，需严格控制高程、砼养护一天后，在其表面用墨线弹出各边的位置及钢筋位置。5.3.5、钢筋绑扎承台钢筋制作与绑扎时，须严格遵守设计尺寸要求。钢筋构件在钢筋加工棚内台座上制作成型，对进行焊接操作的焊工进行技术考核，焊接质量符合施工规范要求。进场普通钢筋要有质量保证书，并按规范要求对原材料进行自检和抽检，确认合格后方可使用，钢筋表面应洁净、无损伤。进场钢筋的存放应上盖下垫，垫起高度不小于300mm。不同种类的钢筋应分类存放，并设置醒目标识。（1）钢筋加工钢筋在加工车间内加工成型，做好原材料检验和接头焊接抽检试验。钢筋在加工弯制前应进行调直。钢筋的表面应洁净，油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率()受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。钢筋接头采用帮条焊时,帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条的长度，如果采用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。（2）钢筋的运输及安装钢筋原材根据下料单在钢筋加工车间加工成型后，由炮车运输到墩位处，汽车吊机起吊安装。绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，墩身钢筋保护层采用硬塑料垫块，垫块的数量应足够，确保钢筋保护层厚度。钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚碇、墩台10 5.3.6、模板制作与安装侧模采用定型钢模板，外用槽钢作刚性支架制作而成。制作的模板有足够的刚度，平整度不大于1。模板安装采用吊车吊装，人工精确就位，用斜撑钢楞用于支承钢模板，加强其整体刚度，模板用拉杆连接内、外两组模板，保持内、外模板的间距，承受砼侧压力对模板的荷载，使模板有足够的钢度和强度。模板安装尺寸精度要符合规范要求。拼接缝用胶粘止浆带封严，确保模板不漏浆、不变形、不移位，从而保证砼外观质量。模板工程安装完成后检查其标高、平面位置、尺寸、垂直度、钢筋保护层厚度等，自检符合要求后报检监理工程师现场验收。钢模板、支架及拱架制作时的允许偏差项 目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0 钢模板、支架及拱架安装的允许偏差编号项 目允许偏差（mm）1模板标高基础15墩台102模板内部尺寸基础30墩台203轴线偏位基础15墩台104模板相邻两板表面高低差2模板表面平整55预埋件中心线位置3预埋孔洞中心线位置10预埋孔洞截面内部尺寸+10，0 5.3.7、砼浇筑与养生再次检查模板各部尺寸钢筋配筋及钢筋焊接情况，清理模板内的杂物洒水湿润后即可进行浇注砼工作。砼在预制场集中拌制，用砼罐车运输到现场浇筑。浇筑时用吊车配合料斗下料。应按砼配合比配料、并检查配料系统完好性及振捣设备的完好情况，人员配备就位情况。浇筑中砼应按一定厚度。顺序和方向分层浇筑，如因故必须间断时，其间断时间应在下层砼初凝前完成上层砼。每层浇筑厚度不大于30。在浇筑过程中，采用插入式振捣棒、振捣时振捣器和模板之间要保持一定的距离，一般为510。振捣棒插入要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，一般以砼不再下沉、表面开始泛浆，不出现气泡为止。砼振捣须密实、无漏振和蜂窝、麻面现象。砼浇注到顶面时，严格控制浇筑高度，确保砼成型后顶面标高符合设计要求。根据肋板的尺寸拉毛承台与肋板砼结合面及预埋短钢筋以备加固。在砼浇筑完后，用无纺土工布进行覆盖、洒水养生。养生期不少于7天。施工现场砼养生用水，均由试验室送往检测部门化验，符合施工要求，经过批准的地下水。在施工现场备有水箱，并通过水车装运卸到水箱内，以保障养护用水的需求。养护中应注意不准用地表水养护，杜绝用池塘、水坑含盐、含碱和污水养护。5.3.8、拆除模板模板拆除及混凝土养护混凝土浇注完成后，及时收浆，初凝后及时覆盖洒水养护，洒水次数以能保持混凝土表面经常湿润的状态为度，洒水养护的时间不少于7d，根据空气的温度、湿度、水泥及外加剂情况，可酌情延长或缩短养护时间。混凝土强度达到2.5MPa以上，且混凝土表面及棱角不会因拆模而受损时方可拆模。拆模时注意保护混凝土，防止受到损坏。5.3.9、施工缝处理桥台分节段浇注时产生的施工缝，必须按规范要求处理。凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，人工凿毛时，混凝土强度必须达到2.5MPa。凿毛后的混凝土面用水清洗干净。第二次混凝土浇注开始前，当施工缝为为水平状时，浇注上层混凝土前应首先浇注10cm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。5.3.10、基坑回填基础砼强度达到设计强度后的75后再进行回填。回填之前抽干基坑内积水，清除淤泥和垃圾等杂物，向监理工程师进行报检，符合规范及设计要求后，再开始回填分层铺筑，分层夯实，夯实采用小型气夯。每层松铺厚度不大于20cm。 6冬季施工措施目前天气变化较大，气温越来越低。如果当室外日平均气温连续5天稳定低于5或日最低气温低于-3时，开始实施冬季施工措施。主要措施如下：（1） 混凝土拌和在1#拌和站集中拌和；（2） 搅拌站砂石料采用封闭保温，料仓之间加隔棉蓬布，然后采用锅炉供暖，使砂场升温，碎石料仓根据实际情况增加煤炉升温的方法保温；（3） 混凝土集料加热采取加热拌和用水，砂、碎石等采取棚内加热保温，水泥只保温不加热，拌和用水加热采取锅炉加热的方式；（4） 混凝土罐车外面采用棉被加覆盖不透风的帆布包裹；（5） 在孔口四周加设钢管挂彩条布作为挡风设施，根据需要可加设煤炉加热升温，以保证混凝土灌注时，料斗内的混凝土不冻结。7质量保证技术措施（1）认真组织制定内控工艺标准，积极落实创优规划。正确引导和