树立正确的产品质量观.doc

_树立正确的产品质量观各位领导、同事：大家下午好！ 作为一名产品调试人员和质量检验员，从我自身的角度来谈谈怎样树立正确的产品质量观。 产品质量往大的方向说关系到一个国家的长治久安，繁荣富强，往小的方向讲关系到一个企业的生存发展，更微观的讲关系到我们每个人的切身权益。因而重视产品质量是我们每个人的应尽责任。质量的定义：质量是一组固有特性满足要求的程度。 质量的概念表明，产品100%制造出来了，作为产品重要属性的质量也随之100%产生，但并不意味着100%都合格。何为满足要求的程度？程度意味着并不一定是100%，当然有可能100%，但极端情况下也有可能是0%。质量的固有特性可以转化成具体的指标，通常包括：安全性、可信性（表述可用性及其影响因素的集合术语，包括可靠性、可维修性和保障性等）、性能参数、可靠性、寿命性（指产品能够正常使用的年限，包括使用寿命和储存寿命）、经济性，观感性等方面。 那么我们怎样做才能尽可能保证产品质量100%都合格哪？我的看法是：树立正确的产品质量观1、 产品质量首先是设计出来的2、 产品质量其次才是制造出来的3、 产品质量也是管理出来的4、 产品质量也是检验出来的下面具体谈谈我的看法：1、 产品质量首先是设计出来的 在质量决定一切的今天，产品在设计阶段，生产阶段，以及物流等环节，都有相当多的因素影响着产品质量，对于一个产品来说，影响其质量的因素是十分复杂的，而且贯穿了产品的整个生命周期。对于质量管理来说，最主要的是预防和过程控制，也就是使这些影响质量的因素受控。而受控的目的，就是使它不发生变异，或者说要及时发现并纠正。一般来讲，产品越到后端，发生的质量问题越突出，所以企业就会集中越多的人力、物力、财力去解决。然而，这些质量问题暴露，并不仅仅是这单一过程的问题，而是前端的某些环节和因素失控累加的结果。所以应该顺着产品生命周期的流程，向前端寻找影响质量的真正原因。统计结果显示，产品70%的质量问题是由设计不当引起的，设计过程决定了产品的基因。基因先天不足，后天是难于弥补的。所以企业应该从设计环节入手，优先解决设计的质量问题。这样，可以避免由于各种失误而带来不必要的设计更改、返工，甚至项目失败。一次性做对，成本是最低的，交货周期也能得到保证。 大量的统计数据表明：产品的设计开发成本约占总成本的10%15%，但决定了总成本的70%80%。鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本的重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。 由于产品的实现过程首先是设计，没有设计就没有制造，所以产品首先是设计出来的。质量是产品的重要属性，它从属于产品，产品首先是设计出来的，决定了质量首先是设计出来的。由于制造是一个对所设计产品的复现过程，制造过程的最理想的情况就是100%地复现设计产品。产品怎么设计，制造过程就怎么去复现。设计的质量决定了制造的质量：一方面，当产品的设计存在缺陷时，这一缺陷也会在制造过程中被复制在产品中，而且设计过程中的任何一个缺陷往往会导致产品的批次性质量问题发生；另一方面，一种产品不存在质量问题首先取决于设计而不是制造。此外，虽然制造过程能在有限程度内弥补设计的不足，但制造过程不能从根本上或百分之百地解决设计缺陷给产品质量带来的负面影响。综上所述，产品质量首先是设计出来的。开展质量设计，是有方法和规律可循的。总体来讲，研发项目需要经历质量策划、质量设计、质量评审和质量改进这四大环节。这也是PDCA循环在设计过程的应用。通过正确的设计流程把质量要求和规范落实到质量形成过程中去，把质量设计到产品之中去。【PDCA循环：P (计划 PLAN):明确问题并对可能的原因及解决方案进行假设。D (实施 DO):实施行动计划。C (检查 CHECK):评估结果。A (处理 ACT):如果对结果不满意就返回到计划阶段，或者如果结果满意就对解决方案进行标准化。】 签于产品设计过程对产品质量形成的决定性作用，根据公司以往的经验教训，公司负责设计的人员，请务必仔细斟酌，细心阅读销售部门所签合同订单的技术协议要求，精心组织，细心设计。对协议中有模棱两可的疑问点，请务必核实相关的人员。对有设计难度，大型的非标产品建议设计部门组织相关人员进行可行性方案评审。 总之一句话，请尽量杜绝因设计原因而导致产品质量问题。2、 质量其次才是制造出来的 尽管设计对产品质量起到决定性的作用，但也丝毫不能忽视制造过程对产品质量的影响。大量事实表明，制造过程对产品质量也有相当大的影响。众所周知，产品的加工过程受5M1E（人、机、料、法、环、测）因素影响，每道工序不仅要对人员素质、加工机具、原材料有一定的要求，而且还要对工艺方法、作业环境和测试设备进行必要的规范。在制造过程中，人、机、料、法、环、测等每一个因素都能导致产品质量出现质量问题，有时甚至是批次性的。即使产品设计一点问题也没有，如果人员培训不到位、机器没有调试到最佳状态、原材料不符合要求、工艺方法不当、灯光亮度不够、检测设备没有定期校准等都会导致产品质量出现问题。所以，销售给用户的产品质量不存在问题，首先是设计不存在问题，其次是制造也没有问题。 正因为如此，我们丝毫不能忽视制造过程。在制造过程中，人、机、料、法、环、测等的每一个因素都能导致产品质量出现质量问题，但人、机、料、法、环、测等的每一个因素都离不开人的参与程度，所以影响产品质量的关键因素是人。（1） 人的因素在人的因素中，已下四项素质，缺一不可。1. 职业道德：职业道德是指在工作中所履行的社会责任和义务，是客观上对人该做和不该做的最低要求；1) 爱岗敬业：反映的是从业人员热爱自己的工作岗位，尊重自己所从事的职业的道德操守。表现为从业人员勤奋努力、精益求精，尽职尽责的职业行为。这是职业道德的最基本的要求。2) 诚实守信：不仅是做人的准则，也是对从业者的道德要求，要求从业者在职业活动中应该诚实劳动，合法经营，信守承诺，讲求信誉。3) 办事公道：就是要求从业人员在职业活动中做到公平、公正、公道，不谋私利，不徇私情，不以权害公，不以私害民，不假公济私。4) 奉献社会：要求从业人员在自己的工作岗位上树立起奉献社会的职业理想，并通过兢兢业业地工作，自觉为单位、他人、社会做贡献，尽到力所能及的责任。2. 敬业精神：是在工作中把职业当事业对待，是主观上人发自内心的忘我境界和奉献意识；敬业精神是职业道德的核心或灵魂,也是其他职业道德得以挺立和产生的基石；1) 敬业首先要求职业工作者必须热爱自己所从事的工作和职业。 劳动与工作是人类社会产生和发展的前提条件,也是每一个有劳动能力的普通公民的基本义务,是一切财富的源泉。2) 敬业是一种对事业执著追求的责任心和使命感。它包含了人们应该做的工作以及应该承担的义务等。3) 敬业是一种良善的劳动态度和工作作风。敬业的人深感职业和岗位只是分工的不同,并无高低贵贱之别；4) 敬业要求刻苦钻研本职业所需的技术和知识,做到对技术精益求精,不断提高自己的工作业绩和水平。敬业包含精业和勤业。只有在技术上精益求精,始终做到学而不厌、习而不倦、勤苦钻研的人才能在本职岗位上有所建树。3. 专业技能：是掌握所从事专业的技术能力，是做好本职工作的基础；1) 全面掌握专业知识。专业知识是形成专业技能的前提条件。掌握了专业知识，就具有了专业技能的表象，从而就能正确进行操作训练。2) 熟练掌握操作要领。专业技能是由各个操作环节组成的，要掌握专业技能，就要掌握环节的操作要领。4. 质量意识：是人脑思维活动对产品质量这样一个客观存在的主观映像，这一主观映像即主观认识就是质量意识；而质量观则是对质量的认识和看法，是在质量意识基础上对一系列主观认识进一步升华所形成的观念和观点。 质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质量工作的认识和理解的程度，这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。质量意识是企业生存和发展的思想基础。有质量意识的员工和领导层，不仅仅限于被动地接受对产品质量的要求，而是不断地关注产品质量，且提出改善意见，促进质量的提高。（2） 机的因素 所谓“磨刀不误砍柴工”，有完好先进的加工设备不仅可以提高工作效率，同时也是保证产品质量的物质基础。 机的因素主要是指制造产品过程所需要的各类设备，不但包括生产作业设备、机械及装置，还包括刀板、模具、夹具、量具等相关物品。机的因素的预控措施：1. 加强设备维护和保养，对所有的设备日常检修及使用都要按标准定期检修维护。对影响产品质量关键工序质量的设备进行重点检查控制；设备的管理要尽可能做到提早发现设备运转的不良情况并分析原因，采取适当的措施，进行预防性维护，防患于未然。对各种量具（如卷尺，游标尺、万用表）应保证其刻度清晰。对不能正常使用的量具，根据规程，该报废的报废，该重新申领的申领。2. 采用首检制，以核实机器的准确性、精确性。3. 尽可能使用定位数据的自动显示和自动记录装置，尽可能减少对工人调整设备工作可靠性的依赖。4. 对产品加工难度大或要求高的零部件或部件，如果公司自己加工生产不能保证质量，建议外协加工。（3） 材的因素 材的因素主要是指企业在生产过程中经加工改变其形态或性质并构成产品的材料因素。主要包括各种原料（如各种钢板）、主要材料（如各种电线）、辅助材料、燃料、修理备用件、包装材料、外购半成品等。原材料是企业存货的重要组成部分，其品种、规格较多，为加强对原材料的管理和核算，要对其进行科学的分类管理。材的因素主要预控措施有：1. 在原材料采购合同中明确规定其质量要求；2. 加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和半成品检验；3. 合理选择供应商（包括“外协厂”）；供应商的选择要从品牌、价格、质量等方面去综合考虑，建议不要随意更换原材料供应厂家。4. 对于需求量大，质量要求高的原材料，应选择一到两家作为长期供应商，以保证及时供货，质量得以保证，5. 搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作（4） 工艺方法1. 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。 工艺方法对产品质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，其选择的工艺参数和工艺装备等要能保证正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。 工艺方法的预控措施：1) 保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工数据中心偏离规格的中心；2) 加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；3) 加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；4) 积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；5) 严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。6) 加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。2. 建立工序质量控制点，提高工序的质量能力 在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：1) 一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；2) 关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；3) 特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。 工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要预控工作包括如下几个方面：1) 根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并用专用标识将关键工序和特殊工序标示清楚；2) 在生产现场设立标识牌，车间技术副主任负责控制点的日常工作，工艺部门主管产品的项目经理负责监督抽查；3) 编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；4) 工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；5) 操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认；6) 检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报质量监督部；7) 质量控制点负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；8) 生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。 当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向工艺部门汇报，工艺部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。鉴于此，根据公司的产品特点，以下工序应重点关注;1. 低温产品的系统保压工序；2. 产品外观的喷涂处理（5） 测量的因素 测量的因素主要是指：检验、测量时采取的方法、频率是否正确、合理，其结果是否记录保存。测量的因素预控措施主要有：1. 确定测量任务及所要求的准确度，选择使用、具有所需准确度和精密度能力的测试设备；2. 定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整；3. 规定必要的校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施；4. 保存校准纪律；5. 发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。 在实施过程中，测量因素一旦出现异常波动，将直接导致测量数据出现偏差，达不到产品质量所满足的要求。因此，测量因素对于产品质量的形成过程也是关键的一环。（6） 环境的因素 所谓环境因素，是指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等的因素。 生产现场的环境因素有一套先进可行的管理办法，那就是“5S”管理。“5S”活动，是指对生产现场各生产要素，主要是物的要素所处状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理、整顿，清洁、清扫和素养这五个词中英语和罗马拼音开头的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。 “5S”管理起源于日本，并兴盛于日本，大量的日资企业因此受益，而致使其产品品质广为地球人信赖。开展“5S”活动对塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、创造令人心旷神怡的工作场所、改善生产现场作业人员的工作舒心度等方面发挥了巨大作用，现在普遍被各国的管理界所采用。“5S”活动的内容和具体要求：1. 整理(Seiri)把要与不要的人、事、物分开，再将不需的人、事、物加以处理。这是改善生产现场的第一步。其要点是：首先：对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次：对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工料、多余的工具、报废的设备、员工个人生活用品(下班后穿戴的衣帽鞋袜，化妆用品)等，要坚决清理出现场。这样做的目的可以：1) 改善和增大作业面积；2) 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3) 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；4) 消除管理上的混放、混料等差错事故；5) 有利于减少库存量，节约资金；6) 改变作风，提高工作情绪。 整理的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下和工具箱内外等，包括车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。2. 整顿(Seiton)把需要的人、事、物加以定量、定位。通过上一步整理后对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在有效的规章制度和流程下完成事务。整顿活动的要点是：1) 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找和消除因混放而造成的差错；2) 物品摆放要科学合理，例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)；3) 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆放区域采用不同的色彩和标记。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。3. 清扫(Seiso)把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。 生产现场在生产过程中会产生灰尘、抽污、铁屑和垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品的质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质和高效率地工作。清扫活动的要点是：1) 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不是依赖他人，不增加专门的清扫工；2) 对设备的清扫，着眼于对设备的维修保养。清扫设备同设备的日常检查起来。清扫设备要同时做好设备的润滑工作，清扫也是保养；3) 清扫也是为了改善，所以当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，查明原因并采取措施加以改进。4. 清洁(Seikeetsu)整理、整顿、清扫之后要认真维护,保持完美和最佳状态。 清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。清洁活动的要点是：1) 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，增强员工劳动热情；2) 不仅物品要清洁，而且整个工作环境要清洁，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源；3) 不仅物品、环境要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲和洗澡等；4) 员工不仅做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌，要尊重别人。5. 素养(Shitsuke)养成良好的工作习惯，遵守纪律。 素养即教养。努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动也不能顺利开展，开展了也不能长期坚持。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。“5S”活动始于素质，也终于素质，提高人员素质是“5S”活动的核心和精髓。 在开展“5S”活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人来代为办理，而让现场人员坐享其成。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便和安全的工作环境。使现场工作人员在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。由上可见，“5S”活动是把企业的文明生产各项活动系统化，并进入了一个更高的阶段。3、 质量也是管理出来的为什么说质量也是管理出来的？这个问题体现在两个方面：一是预防：产品质量没有出现质量问题时的管理活动(质量管理的最高境界)；二是改进：产品质量出现质量问题时的管理活动(质量管理的精髓)。 医学强调预防比治疗更重要：“与其病后治疗，不如病前预防”。产品质量同样如此。 通常情况下，产品在立项后，通过设计、采购、制造、检验、营销、服务等一系列过程来实现。产品质量是伴随着产品的设计、采购、制造、检验、营销、服务等一些列活动过程而实现的，并且在质量信息反馈的基础上经过不断改进，使产品的质量水平不断提高。因此，产品的实现过程和改进过程就是产品质量的产生过程。而产品的实现过程需要进行管理控制，产品的改进过程就是质量改进的过程。见图2。 在企业的各项活动中，管理工作是基础(见图2下半部分)，它渗透于企业的设计、采购、制造、检验、营销和服务等过程。每个过程经过不断的优化和量化，形成为企业的业务管理流程，经企业管理者发布，用于规范和指导企业的各项实践活动。众多的程序文件(二级文件)和管理办法(三级文件)构成了ISO9001质量管理体系的核心管理规范。因此，ISO9001质量管理体系也是企业的质量管理平台。在这个管理平台上，企业的设计、采购、制造、检验、营销和服务等过程有条不紊地进行，为企业生产合格产品提供了保障。对产品质量形成过程的质量信息反馈进行汇总分析，特别是售后服务环节所暴露和反馈的问题进行汇总分析后，当发现产品质量出现问题时，就需要进行质量改进(见图2上半部分)。质量改进的过程离不开管理。异常质量问题的处理对于企业管理来说是家常便饭，不管是生产过程，还是售后服务，不论是原材料入厂检验，还是整机出厂检验，只要出现质量问题特别是批次性或具有共性倾向的质量问题，就要纳入异常质量问题管理办法进行处理。企业管理者在调查研究基础上汇总分析，在准确定位基础上，制定有针对性的纠正和预防措施，纠正措施的实施得到验证后，用流程文件将有效的预防措施进行规范和标准化，纳入管理体系以避免类似问题再次发生。异常质量处理解决的是一个具体问题，而预防措施对文件和流程的修订作用在于避免一批类似的问题再发生。而这一切都离不开管理。公司领导在新年春节后，在公司生产任务饱满繁忙的情况下，专门抽出4天时间对我们在坐的每一位员工进行培训学习，就是在于公司领导层深知产品质量离不开管理。我们要通过这几天的学习，心中牢固树立产品质量意识，并在今后实际工作中加以实践运用。4、 质量也是检验出来的（1） 为什么说质量也是检验出来的？众所周知，质量检验具有鉴别、把关、预防、报告等职能，这实际上讲的是质量检验的作用。1. 鉴别：就是判断产品质量是否合格，2. 把关：就是剔除不合格品或不合格批。不鉴别就不能确定产品质量状况，也就不可能实现把关。3. 预防作用。1) 对生产过程实行控制所进行的抽样检验，不只是判定样本本身是否合格，而且还通过样本表现判断生产过程是否受控，以便实现对生产过程的实时监控，预防不合格品产生。对异常因素进行预控，实现了对生产过程的实时监控，从而起到告警作用，促使人们及时采取措施，消除异常，预防废品产生。2) 在生产过程启动前，首件检验是一种预防措施，其作用在于不仅能验证首次使用的原材料的正确性，而且还能验证生产工艺，以便提前发现问题，避免给后续的批量生产造成不可估量的损失。3) 进入正常生产过程后，为了及时发现作业过程是否发生变化，还要定期或不定期在生产现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。综上所述，无论是首件检验，还是生产过程中统计抽样检验和巡检， 都 明显具有预防作用。而检验的把关和预防作用恰恰说明了检验作业的重要性。4. 报告职能：对产品质量检测与质量监督，并加以分析研究后写出的反映产品质量情况的书面报告。它是质量检查的结果和质量信息反馈的载体。其作用主要有：1) 及时、准确、全面地反映产品的质量情况，为反馈、调节和进行新的质量决策提供适合的依据。2) 是全面推行质量管理，把好质量关，消除质量隐患，消除事故，确保生产和建设过程安全顺利进行的重要手段。3) 是维护经济合同，保护合同人或用户利益的重要环节。 报告是反映检测结果和结论的文件。一般产品的检验项目有外观、标识、产品使用性能、安全性能、环境适应性能、耐久性能(或寿命试验)和可靠性能等。（2） 怎样搞好质量检验工作 在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。优秀的企业在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：1. 三检制三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。（1） 自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。这是生产过程中一道最早的检验工序,是保证产品质量合格的重要保障。自检应按照三按、三自、一控要求，也要开展三不活动。三按:按图纸、按工艺、按标准生产。三自:对自己的产品进行检查；自己区分合格产品；自己区分不合格产品。一控:控制自检合格率。三不活动:不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品。（2） 互检。是指同工序或者上下道工序的操作工人相互之间对生产出的成品或半成品进行的检验；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。互检的目的是及时发现相互之间被加工产品或零部件的不合格现象,便于及时采取补救措施,从而保证产品的质量。自检、互检不是一门技术,而是一种哲学、一种习惯;为使我们的产品更臻完美,每一位员工都应站在主人翁的立场上,不管是原材料的采购还是生产、销售或服务部门,都应该积极参与到质量管理工作中来。自检互检控制首先要做好的一条是:我错他别错。我们是一个整体,一个团队,都在努力做着同样的一件事,大家的成绩和收益也是相互关联的。所不同的只是分工不同。所以协作很重要,只有他好我才好,我好他好大家才能好。怎么才能他好我才好呢?首先有问题要在源头发现并及时解决。不接收不良品、不制造不良品、不传递不良品；全体员工都进行自检和互检,养成习惯了,不良品被及时挑出来,制程中的不良品自然会很少存在,就不会影响自己和他人的作业速度,反而提高了每个人的成品率,对于大家来说,这是划得来的一个好做法。其次我们还要了解下一道工序需要什么,将会怎么做,怎么配合他才能做的更好,效率更高。自检互检控制的第二关键就是错过就不应再错。第一次犯错属正常现象,人非圣贤,孰能无过；第二次犯错时,就应该总结经验、吸取教训；如果第三次再犯同样的错误就是笨蛋傻瓜了。要想不会反复犯错,就需要了解错误,分析错误,总结错误。那些一而再、再而三发生的问题,需要车间管理人员的高度重视和正确的引导,产品质量不是靠检验员检验达到目的的,产品质量的好坏更需要生产线上每位员工认真工作以及认真细致的自检和互相监督。生产的下道工序就是我们的客户,只有自检,才能保证交给下道工序的东西是好的,才能谈得上对客户负责。全体员工只有进行自检和互检,才能保证不良品发现在最早,避免不良品在生产过程中流动,才不致于浪费各工序的人力、材料、物力、时间等成本,才不会导致不良品流入到客户手中,而影响公司声誉或造成更大损失。（3） 专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和互检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导。这是由于：1 现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；2 由于生产工人有严格的生产任务，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。专检检查的基本原则：1 以产品图纸、标准规范、产品技术协议要求为依据的原则；2 一切用数据说话的原则；3 敢于检查、敢于负责的原则；4 严细认真的检查原则；5 一碗水端平的原则；6 质量帮助的原则。 应当指出，ISO9000系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。目前，我国已等同采用该标准，必须严肃对待，严格执行。2. 重点工序双岗制 重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。3. 留名制 留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。4. 复查制 质量复查制是指有些难度大，要求高的产品，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。5. 追溯制 追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。6. 统计和分析制 质量统计和分析就是指企业的车间和质量