国华港电斗轮机大修现场施工方案.精品.doc

。国华港电2660MW机组#1斗轮机大修施 工 方 案编 制：曲宝贵审 核：杨国才批 准：王鸿飞施工单位：哈尔滨大重重型机械修配有限公司日 期：二0一五年九月一日 目 录一、大修项目及物资供应1 (一)、斗轮机大修项目2（二）、材料配件、施工器具、电力供应3二、施工组织机构6（一）、人员配置6（二）、岗位职责：6三、质量保证体系及措施7（一）、质量管理体系7（二）、质量管理总则7（三）、质量管理细则7（四）、大修执行的技术标准8（五）、施工质量逐级检验制8（六）调试、试运和验收规则：9四、施工安全管理、文明、环保措施9(一)、施工安全管理9 （二）、施工文明、环保措施11六、大修施工技术方案12(一)、施工基本工艺12(二)、主要机构及部件的施工方案13七、 施工工期进度表 20一、大修项目及物资供应(一)斗轮机大修项目1号斗轮机大修（包含机务、电气一次、二次以及热工）检修项目从施工准备、施工材料验收、项目施工、直到项目竣工验收过程中涵盖的所有工作。 1、机务：1）斗轮机液压马达检修（液压系统、斗体、斗齿、接料板、斗轮轴承等所有设备解体检修、换油、渗漏点治理、恢复出力、试运；2）悬臂皮带机（减速器、制动器、滚筒、液力偶合器、清扫器、托辊、轴承、衬板、导料槽等设备）检修（其中减速器返厂检修、滚筒是进行更换）、恢复找正、试运；3）回转机构（减速器、轴承、制动器、联轴器等设备）检修，渗漏点的消除、恢复找正、试运；4）大车行走机构（减速器、轴承、齿轮、夹轨器、锚定装置等设备）检修、修复、恢复出力、试运；5）液压系统检修，其中包含液压油液的更换、液压油站以及管路的检修、恢复出力、试运；6）尾车系统检修，包含尾车上的所有轴承、托辊以及支架、落煤筒衬板、卷缆的检修、恢复出力、试运；7）集中润坏系统的检修，包含更换润滑油管、分配器；调整润滑油系统出力，恢复润滑系统；8）轨道的检修；9）金属构架的检修，包含焊口、焊缝的检查、修补；步道、栏杆的修复；铰接点的检查以及润滑；整机进行防腐；10）除尘系统的检修；2、电气二次设备：1）低压馈线柜检修；（1、盘柜间隔清扫检查2、外观及接线检查3、绝缘检查4、开关量检查5、中间继电器检验6、传动试验）2）夹轨器、大车行走、卷筒控制柜检修；（1、盘柜间隔清扫检查2、电气回路绝缘及接线检查3、中间继电器检验4、开关量检查5、传动试验）3）回转、俯仰、司机室调平等控制柜检修；（1、盘柜间隔清扫检查2、电气回路绝缘及接线检查3、中间继电器检验4、开关量检查5、传动试验）4）大车变频器柜检修；（1、盘柜间隔清扫检查2、外观及接线检查及缺陷处理3、绝缘检查4、变频器检查及缺陷处理5、开关量检查6、设备传动试验）5）斗轮、悬臂皮带、润滑、除尘控制柜检修；（1、盘柜间隔清扫检查2、外观及接线检查及缺陷处理3、绝缘检查4、变频器检查及缺陷处理5、开关量检查6、设备传动试验）6）馈线开关柜（6kV）（1、盘柜间隔清扫检查2、外观及接线检查3、绝缘检查4、开关量检查5、中间继电器检验6、CT直阻测量7、保护装置校验8、传动试验）7）进线隔离开关柜（6kV）（1、盘柜间隔清扫检查2、外观及接线检查3、绝缘检查4、开关量检查5、中间继电器检验6、CT直阻测量7、保护装置校验8、传动试验）8）回转、俯仰就地手动操作箱；（1、盘柜间隔清扫检查2、电气回路绝缘及接线检查3、中间继电器检验4、传动试验）9）悬臂皮带就地手动操作箱；（1、盘柜间隔清扫检查2、电气回路绝缘及接线检查3、中间继电器检验4、传动试验）3、电气一次设备：1）斗轮机悬臂电机、俯仰电机等电机大修，严格按标电机检修工艺要求及检修标准程序执行。2）每台电动机都有连接外部地线导体的合适手段，接地良好（明显接地线标示）。3）所有电动机都有附有相序标记的出线端子，对应于铭牌上标示的规定的转动方向，转动方向用箭头标志。4）电动机本体及防护罩，还原本色。5）电机绝缘、直阻合格。6）电缆桥架清理检查，槽盒内部清扫、盖板紧固、电缆槽盒密封，电缆密封良好，防火封堵符合要求。7）斗轮配电室电源柜、控制柜、母线、开关检修。8）照明设备检修，电源箱清扫、紧线、检查、清理，灯具检查，电缆检查。9）就地电源箱、检修电源箱检修，清扫、紧线，接触器、开关检查，电缆检查。10）6kV配电设备包括干式变压器、开关柜、断路器、互感器、电缆等设备检修、预试。4、热工设备： 1）1号斗轮机PLC控制柜检查紧线清灰，操作室控制柜检查紧线清灰； 2）就地热控二次元件紧线检查；3）具体清单以1号斗轮机大修（包含机务、电气一次、二次以及热工）标段项目清单和标段合同为准。本标段检修所涉及到得保温材料及脚手架的搭设由招标方自行负责。（二）材料配件、施工器具、电力供应1.现场检修使用的设备备品配件由甲方负责提供。备品配件的更换和领用需经过甲方管理人员的确认与批准。备件和材料领用时，由施工方负责搬运。2、非金属材料及其制品，现场设备上零部件、密封件所用的非金属材料由甲方按实际用量提供。 3、现场检修使用的其它一般消耗性材料由投标方自行采购储备。（不附在设备上的材料）和安全措施用品，不附在设备上的材料包括但不限于以下各种材料： 4、主要设备、工器具序号机械或设备名称型号规格数量制造年份额定功率（KW）生产能力1电焊机直流500A42009年500A合格2电焊机交流400A22006年500A合格3千斤顶液压100吨42002年1.5KW合格4千斤顶液压50吨42002年1.5KW合格5千斤顶液压32吨22002年1.5KW合格6磁力钻T3811999年0.4KW合格7磁力钻T3211999年0.4KW合格8砂轮机JNKY-K111999年5.5KW合格9手拉葫芦5T42010年合格10手拉葫芦3T42010年合格11气割设备6套2012年合格12无齿切割机50022010年3KW合格13水准仪800x682|52KB12008年合格14水准仪300x296|18KB1合格15经纬仪常州大地，DE2A-L12003年合格16应力应变检测仪12014年合格17探伤仪XXQ-250512010年合格18压力检测仪YYJ/GY1-120112002年合格19力矩扳手700KN12010年合格20梅花扳手E-1/362010年合格21重型套筒扳手3/4-212010年合格22液压拉马UA-3012012年15KW23电工仪表2套2013年24笔记本电脑1台2014年5、现场施工用电AC380V 110kW。2、 施工组织机构（一）人员配置：（18人） 1.1项目经理：曲宝贵 1.2安全负责人：金永虎 1.3技术负责人：曲宝贵 1.4液压专工：梁化环 1.5电气专工：刘海成 1.6电焊工：关彦国、曲宝辉 1.7机务：金永虎、朱亚南、王春江、王春和、高洪军（二）、岗位职责：1、项目经理岗位职责：全面负责本次施工的准备、项目进度、材料消耗、安全文明生产、质量验收、技术管理等的全面组织及协调工作。对安全生产、文明生产、技术进步、任务完成、人员调配、材料节约等各方面负责。是小修的主要组织者，带动全体人员搞好本次小修的全部检修任务。2、安全负责人岗位职责：负责本次施工的安全文明生产工作，对安全措施的制定实施、检修人员的贯彻执行、违章及事故分析记录、现场的安全文明等方面负责。是本次施工安全、文明生产的主要负责人。3、技术负责人岗位职责：负责本次施工的生产技术及安全技术工作。对施工前的准备、小修项目及进度安排、小修三措计划的制定、检修质量标准制定实施，材料备件的准备及更换、技术管理及技术进步等各方面负责。是本次施工中生产技术质量保证和验收的小组负责人。4、液压专工岗位职责负责本次施工整个液压系统的拆解、检修、组装和试机调试工作。负责施工方案和进度要求，合理安排、组织本工序维修人员，保质保量做好维修保养和备件工作。三、质量保证体系及措施（一）质量管理体系为确保承包工程施工质量，我公司制定全面质量管理制度，组建质量管理体系，确保施工全过程的各环节质量标准的严格贯彻执行。 （二）质量管理总则 1、检修质量贯彻GB/T19001质量管理标准，实行全过程管理，推行标准化管理。 2、质量控制和监督：执行发电企业设备检修导则、火力发电企业设备点检定修管理导则 、作业指导书、检修规程及国家相关规定。 3、设备检修采用PDCA（P计划、D实施、C检查、A总结）循环的方法，从检修准备开始，制定各项计划和具体措施，做好施工、验收和修后评估工作。（三）质量管理细则 1、设备解体、检查、修理和复装的整个过程中，均有详尽的技术检验和技术记录；字迹清晰，数据真实，测量分析准确，所有记录应做到完整、正确、简明、实用。 2、任何一项工程从设计、原材料选购、加工、制作直到成品的每一个环节都必须严格执行分工负责制；要依据设计图纸、相关规范标准严把质量关。 3、外购原材料和配件必须从资质合格的正规厂商处购买；重要零部件的钢材要有成分化验单，零部件应有出厂检验单或合格证。 4、新制的零件，必须对其尺寸、形状和位置精度、表面粗糙度和热处理等作逐级认真检验，符合技术要求的方可进行装配；5、零部件装配必须按规定工艺规程进行；装配后，必须按要求的标准对装配质量作全面检验；（四）大修执行的技术标准（以招标文件标准为主）1、斗轮式堆取料机修理技术规范-JT/T373-1998 2、臂式斗轮堆取料机技术条件-JB/T4149-943、斗轮堆取料机验收技术规范-JB/T7328-944、移动式散料连续搬运设备结构设计规范-ZBJ815、连续输送设备安装工程施工及验收规范-GB20270-906、斗轮堆取料机安全规范：JB73267、焊接质量保证：GB/T1246712469908、电器装置安装工程施工及验收规范GB502545025996 9、 所用钢材标准： GB699-88 优质碳素结构钢技术条件 GB700-88 碳素结构钢 GB1348-88 低合金结构钢 GB11352-89 一般工程用铸造碳素钢件10、电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168-92）11、电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范（GB50171-920）12、电业安全工作规程电气部份（华能版）13、电气装置安装工程低压电器施工及验收规范（GB50254-96）14、电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范（GB50259-96）15、在采用上述所列标准有矛盾时，按招标文件所列的较高标准执行。（五） 施工质量逐级检验制 1、作业人员自检：作业人员对转入本工序的每个零件和总成，必须认真检查，确认符合标准方可实施本工序的作业； 2、班组复检：工班长对本班组承担的机件质量应负全责。应检查作业人员在作业过程中的各个重要环节的作业质量，最后做全面复检。对影响设备安全和技术性能的主要零部件，工班长应会同有关人员一起对其进行复检； 3、检验人员（质量专工）终检：检验人员在施工过程中起技术监督作用；各工序都应经过检验人员的检验。不符合标准的，不得转入下道工序除或返修，否则不得交付使用； 4、工程（产品）的竣工验收：各级有关人员参加，按相关规范和标准对工程整体进行全面检查、试验、验收。 5、将机械设备在修理过程中的各次检查、试验记录和重大修理改造等技术资料，提交给甲方主管人员。 6、按甲方要求的程序执行。（六）调试、试运和验收规则： 1、工程竣工交验前应先进行全面试运转，同时全面观察、检测；对发现的不达标项目及时进行妥善处理；全面达标后再准备验收。 2、提前通知甲方派员参加验收，并报告上级技术主管，以便必要时到场指导和协调； 3、竣工验收必须依照相关技术规范执行；严格按规定程序和项目进行检测、试验，不得简化程序。 4、验收中发现的缺陷、故障或性能不良等问题，必须采取措施予以消四、施工安全管理、文明、环保措施 (一)、施工安全管理1、施工安全目标：总体目标：实现人身死亡“零目标”，争创无事故工程，杜绝以下五种事故：1.1. 人身死亡事故；1.2. 重大施工机械和设备损坏事故；1.3. 火灾事故；1.4 交通事故；1.5. 环境污染事故和重大跨塌、坍塌事故。2 、安全保证体系3、安全保证措施3.1、安全管理总则：坚决贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针，严格执行电力行业安全工作规程如电业安全工作规程、电业生产事故调查规程、电力建设安全工作规程、防止电力生产重大事故的二十五项重点要求的有关规定，遵守业主各项安全管理规章制度，服从业主对安全文明生产的管理和检查、考核。坚决防止摔、碰、砸、烧烫、触电、火灾等各种人身伤亡事故发生。3.2、安全管理细则：3.2.1、项目经理为安全保证第一责任人；工程师为安全技术保证责任人。3.2.2、坚持每天上班对全员进行安全教育，下班进行安全总结。3.2.3、对涉及安全施工用器具（起重机械、手拉葫芦等），按规程进行测试检查，不符合规定的要及时处置，并作好记录。3.2.4、起重作业须遵守“五不吊”原则：重量不明、重心不清不吊；超负荷不吊；视线不清不吊；手势不清不吊；捆绑不牢不吊。3.2.5、施工中的电器设备、电线电缆、氧气乙炔设备要严格按规程正确放置与使用。坚诀杜绝违章作业。3.2.6、施工现场设备、材料、废旧配件要放置整齐，保持道路畅通。3.2.7、高空作业安全规则3.2.7.1、高空作业前安全主管必须向高空施工人员进行安全注意事故交底，检查施工人员着装、安全保护用具及高空作业安全条件。安全施工条件不具备严禁施工。3.2.7.2、在没有栏杆的1.5米以上的平台，脚手架等高处作业必须扎安全带，必须用绳子工具袋进行工具材料的传递。3.2.7.3、施工人员上下垂直爬梯不准携带任何工具材料，临时梯子必须摆平放稳，有专人扶梯或用绳索固定。不准在晃动不稳或斜度过大的梯子上盲目上下。3.2.7.4、不准从高处往下抛掷任何东西，包括废旧材料垃圾等杂物。3.2.7.5、高空电气焊作业时不允许将焊线或皮管踩在脚下或绕在身上。3.2.7.6、高空施工人员应正确使用安全带，安全带一般应高挂低用。3.2.7.7、高空使用撬棍或在锤作业时必须防止工具滑脱，或用力过猛而摔倒，引起高空坠落。3.2.7.8、攀高作业，必须穿软底鞋，以防滑倒。3.2.7.9、禁止地面操作人员或无关人员在正进行高空作业或吊装作业的下方停留或通过。3.2.7.10、高空安装、拆缷、配件或放置工具备品时必须放牢，配件定位后应很好固定，如电焊连接或螺丝拴连接，必须确认安全可靠后方可松钩或拆除临时固定工、卡具。3.2.7.11、高空吊装或作业必须专职人员指挥，并设置地面禁区。3.2.8、各工种（电工、钳工、电焊工、气焊工等）人员必熟知本工种的安全操作规程，并严格遵照执行。（二）、施工文明、环保措施 我公司作为规章制度，要求全体现场施工人员严格执行下述各项条款： 1、设备放置整齐，地面上的灰泥油污，应及时清理以防滑跌。2、拆卸下来的设备部件不得直接放在格栅板上，防止高空落下伤害人和设备。拆卸下来的零部件应先铺好塑料或橡皮垫块定制摆放，并作好标识。拆下的小型零部件应装入木箱或盒子内，以免遗失。3、现场要保持清洁整齐，做到“三齐”(拆下零部件堆放整齐、工器具摆放整齐、材料备品堆放整齐)，“三不乱”(电源不乱拉、管道不乱放、杂物不乱丢)。4、禁止随地乱扔抹布、棉纱头，用过的擦拭材料应放在带盖的废棉纱铁箱内，并定期清除。5、更换下来的油料要集中储存并及时运走或处理，不得随意倾倒，不得污染环境。各种废油、清洁液应倒入废油筒内，不得随意倒入地沟造成二次污染（固体废弃物的处理执行电厂固体废弃物控制程序）。6、施工中，除甲方经审批可清理的用地范围外，绝不损坏其它原有的环保建筑、设施、绿地和树木等。六、大修施工技术方案(一)、施工基本工艺1、预检：设备解体前要进行全面预检，针对设备现状结合甲方提出的改造大修项目及技术要求认真进行检测并做记录，通过预检，对施工前设备的技术状态做到心中有数，如有协议外的须增项目，及时与甲方协商，统一处理方案。同时通过预检对施工方案进行完善，做好充分准备，从而保证安全、优质、顺利施工。2、拆解：2.1拆解前应先进行外部清理；2.2拆解顺序为先外后内先总成后部件再零件；2.3需使用恰当的设备或工具，采取正确地拆卸方法，不得因拆卸造成零部件的变形或损坏；2.4对过盈配合的零件，应慎重对街，如不影响大修标准，尽量不必拆解，以免导致配合的松动或表面损伤；2.5拆解过程中，对偶合件、非互换性零件和相对位置需保持不变的件，都必须采用打标记、分组放置等有效措施保证不错配；2.6拆卸螺栓等紧固联接件时，如有锈蚀，应使用松动剂，渗透后先向打紧方向少许施力再行拆解。3、清洗：3.1根据不同的零部件，采用相应的清洗溶剂和清洗方法。除特殊必要外，不得使用汽油清洗；3.2清选过程中不得磕、碰、划伤或腐蚀零件的配合面。4、连接：凡使用高强度螺栓或焊接连接，必须执行以下规则：4.1用高强度螺栓连接的设计和装配保证符合AISC标准中采用ASTM A325螺栓进行结构连接的规范的要求。镀锌应符合每平方米镀锌层不少于600克的要求。4.2所有焊接工艺必须符合所采用的标准和规范，并有下列要求：4.3焊接前，所有施焊区均应进行清洁和除锈处理。4.4钢板对焊采用埋弧焊，保证焊透。4.5主要角焊采用埋弧焊、CO2气体保护焊的自动焊的方式完成，保证有足够的熔深。4.6按等强度原则选用焊条，焊条使用前应经工艺性能试验。4.7设备非压力部件和元件的制造焊应符合所有采用的标准和规范。4.8焊工必须具有符合所选用标准和规范规定的资格。5、检验、检测：5.1施工过程中的检验是执行技术规范、保证施工质量的重要环节。5.2外购或调进的原材料和配件应具备原厂的出厂检验单或合格证。如无合格证，必须进行检验或检查，确认符合技术要求时方可使用。5.3加工或装配前，作业者对原材料或配件的质量、规格有怀疑时，应提出复检要求。确需使用与原规格不符的代用材料或配件时，必须在确保安全和所要求的使用寿命前提下，由技术部门提出充分的根据并签认负责，报上级主管部门批准后方可使用。5.4新制和修复的零件必须对尺寸精度、形状和位置精度、表面粗糙度和热处理等作认真检验，符合技术要求的方可进行装配；装配后必须按本机型的技术文件和本规范的具体规定对零部件的安装位置偏差以及机件紧固质量作重点检验。6、装配工艺规则： 6.1、不合格的零件不得装配； 6.2、装配的顺序应遵循：先内后外先难后易先精密后后一般的原则；6.3、要正确运用互换选配的方法，充分重视温差对零件尺寸的影响，保证精密配件的精度要求；6.4、要采用恰当的装配方法和工具设备。对过盈配合件可选用设备压装或温差装配法，但必须确保不研伤配合面，不导致零件金相织变化；6.5、除胀套等有特殊要求外，一般配合装配前必须保证配合面清洁，并涂上适合的润滑剂或润滑脂；6.6、装配密封件时，必须注意装配方法或采用导入工具，防止造成密封件破损。要调整并保证密封的装配紧度。对静密封，允许采用密封胶防漏； 6.7、装配时必须确认好拆解时的对位标记，防止错位；6.8、锥形轴伸与孔的配合面应接触均匀，接触率不得少于70%。7、防腐：整机进行打磨除锈，进行防腐，防腐后整机不再出现锈迹。以下仅列举施工作业难度大、不安全因素多的几种主要机构和部件的检修工艺方案；我公司要求施工人员认真参照执行。（二）、主要机构及部件的施工方案1、斗轮机构施工要点 1). 拆解原斗轮机构前，必须将悬臂机架前端用强度足够的支架托起，并用钢丝绳与地面上牢固的物体或重量足够的重物相连，防止整机向后倾复，同时还可防止斗轮机上部回转机构拆解时，在风力作用下转动； 2).斗轮的拆装工序应不影响回转支撑机构顶升工序的安全操作。 3).斗轮体拆装须使用汽车吊等较大起重设备，要严格执行大件起重作业的安全规则。 4).斗轮轴与斗轮体及减速机连接的锁紧盘，以及斗轮轴轴承在解体检修前必须预先准备好备件，否则将影响施工进度。 5).检查轴承：拆解分离式轴承座的压盖螺栓；用起重设备将斗轮轴适度抬起；清理轴承表面油脂后，用高压油枪彻底清洗； 肉眼观察伤、损情况，用塞尺检查径向间隙；如超限，须更换新轴承。 6).轴承座的密封好坏直接影响轴承的使用寿命，一般应更换新油封；必要时，须对原油封进行改造。 7).如需更换锁紧盘，必须按锁紧盘的拆解、锁紧工艺严格执行；确保装配后的锁紧力达标。 8).检查斗轮体、取煤斗，按招标文件要求修补磨损超限部位；校正超差变形。2、走行机构检修要点1）此项施工前，必须对各组走行轮采取牢固可靠的止动锁紧措施；2）在驱动台车平衡架(大均衡梁)与从动台车架(小均衡梁)相连的一端，加焊永久性支撑架（以后检修也可用），其强度要设计制做的足够；利用该支架在轨道两侧用两台千斤顶把(大均衡梁)的这一端顶起，以便将从动台车和走行轮移出、拆解；3）每次只拆解一组台车，不得两组及以上同时拆解；4）顶起前检查千斤顶、垫木、铁垫板及支撑地面是否坚实；5）顶起的同时，逐渐添加支撑垫，防止千斤顶失效；支撑垫稳固可靠后(必要时加焊)，方可着手拆卸台车架和走行轮；6）从动台车架拆出来后，在大均衡梁与机体连接的铰轴下方放置牢靠的支撑，使大均衡梁另一端的走行轮离开钢轨，以便解体检查；7）一组台车拆解、检修、装配好后，再开始支撑、拆卸下一组台车。3、液压系统检修3.1液压系统管路、元件拆装方法及注意事项：（1）拆卸前，泄掉管道内油压（2）管道拆卸必须预先做好标记，以免装配混淆。（3）拆卸的油管用清洗油清洗后在空气中自然干燥，并将两端开口处塑料塞塞住，或用油布包上，防止异物进入。管道螺纹及法兰盘上的O型圈槽等结构，要注意保护，防止划伤。（4）有关元件或辅件的孔口都应堵上塑料塞或用油布包上，防止异物进入或加工面划伤。（5）拆卸斗轮机上泵、缸、阀等元件前，要先把吸油或回油截止阀关掉。（6）拆卸油缸时，不得任意敲打缸体和自由式杆，防止损伤活塞杆顶端螺纹、油孔螺纹和活塞杆表面。（7）如果是局部拆修，组装好后，重新加油时，应将系统管路中死区的油顶掉。（8）系统重新装配前，必须将所有零件清洗干净，严防污物进入系统。（9）凡拆下的密封圈、垫已损坏或变形的，必须更换相同尺寸的密封圈垫，不可代用。（10）软管的装配长度要有一定的余量，避免扭曲急剧弯曲。（11）液压阀安装时，要注意几个油口的位置，不要装反。3.2液压元件解体检修方法及注意事项（1）对元件的结构图必须了解透彻，要熟悉装配关系，拆卸顺序和方法。（2）仔细清洗拆下的零件，分别安置好，不得丢失和碰伤。（3）发现表面形状或颜色异常时，要保持原始状态，便于分析故障发生的原因。（4）凡长时间保持拆卸状态的零件，应涂防锈油，用塑料袋封好，妥善保管。（5）拆下的零件要用放大镜仔细观察磨损、伤痕、锈蚀情况，特别是滑动配合部分（如阀芯和密封圈等）。3.3液压元件组装方法及注意事项（1）一般注意事项：a.将零件上特别是各种小孔的锈蚀、伤痕、毛刺及附污物，彻底清洗干净；组装前零件涂上工作油；b.坚固螺栓时应按对角顺序平均拧紧，不要过紧，过紧会使主体变形或密封损坏失效；c.装配完毕，应仔细榇，检查有无遗漏零件（如弹簧，密封等）；密封圈变形、划伤必须更换。（2）油缸的装配安装前，必须检查轴端、孔端等处的加工质量，倒角要清除毛刺，然后用煤油清洗干净并吹干；（3）油缸密封圈不能装得太紧，特别是V形密封圈，如果太紧，活塞杆的运动阻力会增大；（4）在缸筒全长上反复移动活塞，不得有阻滞现象；（5）安装完后，用2倍使用压力往复运行五次应无泄漏；3.4液压阀的装配（1）主阀芯，先导阀芯与其阀应密合良好，不得有泄漏；（2）阀芯在阀体内孔内全长上应移动灵活，不得有阻滞现象；（3）弹簧变形或端面不平应更换；（4）装配阀芯时，不可硬性敲击，应旋入孔内。3.5调试要点： 将液压系统的溢流阀打开，防止泵油时发生危险。 启动油泵；让系统自循环10至30分钟。 进行压力、流量调整；待系统的工作装置（液压码达、油缸等）注油后，检查油箱油面；必要时，须补油。 在额定工作压力下运转30分钟，全面检查系统有无异常。 油脂润滑系统调试：试验压力：7Mpa,保压5分钟；管路及接头不得有漏油现象。4、减速机检修要点 1）彻底清洗减速机外壳；减速机结合端盖打好装配印记，旋下结合面端盖螺栓，去掉定位销，检查螺栓有无损坏，并集中保管好螺栓和定位销；2）将减速机内的润滑油存入油桶，用柴油对减速机内进行清洗；3）检查箱体及箱盖，若有裂纹应根据情况修补或更换，经修理或更换后，要求其结合面间隙小于0.03mm，表面粗糙度不大于GB1031中Ra6.3m，测量检查箱体轴承孔尺寸形状偏差，直径公差Js7，疏通通气孔；4）转动齿轮，观察齿轮的啮合情况。 用塞尺或压铅丝的方法测量齿顶、齿侧间隙，做好记录；5）在齿轮啮合处打好印记。吊出齿轮，将齿轮放在干燥的木板上清洗轴承和齿轮，检测轴承间隙和磨损情况，检查齿轮磨损情况；对行星传动部分的所有零件（含超差的其它零件）进行清洗、详细测绘、制图；并安排加工制作备件。6）检查齿轮：若有裂纹或齿面剥落、断齿或磨损超过原厚度的20%、齿面点蚀面积超过全部工作面积的30%、内孔或键槽磨损、不能正常工作等缺陷应更换，高速齿轮、伞齿轮应成对更换；控制点-W17）检查齿轮轴：若有裂纹、弯曲永久变形、与其它零件配合部位磨损超差等现象应更换；8）检查各轴承：清洗检查轴承，滚动轴承出现下列情况之一时，必须更换：控制点-W3a、轴承内外圈或滚动体出现磨损条纹、裂纹、剥落、凹坑、退火或缺损；b、滚动体保持架出现变形、裂纹、缺损、剥落、擦碰内外圈、铆钉松动或脱落、滚动体转动不灵活；C、因磨损使径向间隙增大，其允许值以GB/T 4604-93滚动轴承径向游隙为准；d、内外圈端面磨损量大于0.30mm； 9）减速器回装，测量调整圆锥齿轮啮合侧隙，应符合下表要求：（单位：mm）精度等级锥距L505010010020020050050080070.100.200.150.300.250.500.350.700.450.9080.150.300.200.400.300.600.400.800.501.0090.200.400.250.500.350.700.450.900.551.10 10）轴承采用热装，油温控制在120以下，滚珠和圆柱滚子轴承装配后的径向间隙应符合下表要求：（单位：mm）轴承内径球轴承标准径向间隙滚子轴承标准径向间隙使用限度20300.010.020.030.050.1035500.010.020.050.070.2055800.010.020.060.080.20851200.020.030.080.100.301301500.020.040.100.120.30 11）圆锥滚子轴承在安装后要调整轴向间隙，高速轴0.100.15，中速轴0.150.20，低速轴，0.200.25，安装后的轴承应浇入少量齿轮油； 12）密封件全部更新。 13）全部零配件清洗检查后，可组装减速机；将箱体各结合面用丙酮或#120汽油清理干净，均匀涂敷密封胶，螺栓应均匀紧固，分三次拧紧；并加注新润滑油，达到规定的油位。14）减速机组装后应手动转动灵活，无异常声音和卡涩现象，无渗漏油。5、悬臂皮带减速机的检修：返厂检修：确保减速器返厂检修后的各项指标恢复设计值。6、电动机检修要点电机检修工艺序号修理项目电机检修工艺顺序技术标准工具和检具1检查转子铁芯转子铁芯应牢固无开焊和断裂检具兆欧表千分尺、卡尺、百分表工具拉轮器、卡簧钳、螺丝刀、铜棒、手锤、风葫芦2检查风扇风扇叶片无松驰和断裂3检查、检测绕组、线圈、接线端子，完好无损4检查轴承将轴承及轴承室内旧油脂清除干净，必要时用毛刷或白布刷洗，但不得使刷毛进入轴承内，禁止用棉纱蘸汽油清洗；轴承清洗后余油擦净吹干，检查内外套、钢珠、保持加无损伤、锈蚀，用保险丝和千分尺测量轴承的径向间隙，必要时应更换；然后涂上新油脂进行封闭，润滑油脂应从轴承一面挤向另一面，一个轴承内禁止加入两种脚号的油脂，加油量一般1/22/3。拆装轴承时严禁用喷灯或火把直接加热5若须更换轴承，则要选用型号匹配轴承6安装、清洗轴承7轴承加润滑油脂8组装电机组装电机按拆卸的相反顺序进行9电动机试验绝缘电阻值不抵于0.5兆欧，直流电阻各相之差不超过最小值的2%10电动机试运行电机空载试运时振动、温度、声音正常三相电流平衡7、电缆、电线 、配电柜检修1）、通讯双绞线、光缆在拆卸过程中，盘卷直径一定不得小于800mm，而且要一路沿桥架盘卷到另一端，不得用力抽拉，同时要仔细检查完好情况。小心绑扎、妥善保管，以留继续使用；2）、电缆接线，每一位电缆接线人员，人手一把专用电缆剥皮刀，一把剥线钳、压线钳，与端子紧固螺丝尺寸相对应的改锥若干，以免划伤绝缘层、挤坏端子排。电缆在柜下部、2.清洗油进行清洗。2.6.6在清洗回路时，进油口安装50100的粗过滤器，回油口安装2050的过滤器。开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。清洗时间一般824小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。2.6.7在进行清洗时，一边清洗一边用木锤敲击，促进污染物的脱落速度。管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。2.6.8清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路内等积存的清洗油。可松开管路，用压缩空气吹扫。2.6.9清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。2.6.10液压元件拆卸、安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。2.6.11安装装配前，对液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。如有必要，应先进行测试。2.6.12安装新液压元件前，对液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着大修的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。2.6.13大修过程中，必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。2.6.14元件就位后应注意连接装配质量（如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等）。紧固力矩要均匀、适当。2.6.15元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用；在手动调整（调试）时，应无泄漏及异常情况。2.6.16液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。2.6.17液压元件拆卸前应先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要防止损坏各种电气信号接头。2.6.18液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向。2.6.19液压元件拆卸后应尽快恢复；如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。2.6.20新更换的液压备件的型号、规格、安装尺寸必须与原件一致，应有出厂合格证书或修复检测合格证书。2.6.21大修中检查如发现管子和接头内外壁面已腐蚀或已显著变色、有伤口裂痕、表面凹入管子壁厚的15%以上、表面有离层或结疤，则必须进行更换。2.6.22大修中检查如发现管子和接头螺纹和O形圈沟槽棱角有伤痕、毛刺、断丝扣、接头体和螺帽配合松动和卡涩，则必须进行更换。2.6.23泵轴与电机驱动轴的联轴器安装不良是噪声振动的根源。同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1o，应避免过力敲击泵轴和液压马达轴，以免损伤转子。2.6.24在安装过程中，泵的旋向要正确，泵与液压马达的进出油口不得接反。2.6.25检查泵与马达支架或底板是否有足够的强度和刚度，如不满足则进行加固，防止产生振动。2.6.26大修后，泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪音。2.6.27安装前，先用干净煤油清洗元件表面的其它污物，此时注意不可将各油口的塞子拔掉，以免污染物进入阀内。2.6.28泵、阀的安装螺钉要对角逐次均匀拧紧。2.6.29液压管路的安装应符合液压系统管道安装技术标准。2.6.30过滤器安装前应核对通流能力和过滤精度，注意油流方向应和过滤器壳体上标明的方向一致，防止滤芯打破，污染系统。2.6.31液压系统安装或修理完毕后，必须进行调试，这是液压系统工作性能的检测过程，也是一个优化的过程。通过调试，可以改善设备的工况，提高液压系统的稳定性，延长设备寿命。2.6.32液压系统的压力试验应在管道冲洗合格、安装完毕组成系统，并经过空运转后进行。2.6.33空运转是液压泵投入正常工作前的必要步骤，不能省略。一般按以下步骤进行：检查确认液压泵启动运转条件是否满足，如有必要，应向泵壳内注油；拧松泵和系统溢流阀的调节螺杆，使其处于最低值；点动液压泵，检查泵的转向是否正确；多次点动液压泵，并逐步延长运转时间至10分钟以上，检查泵的噪声、振动和温度有无异常。2.6.34系统试验压力：对于工作压力低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力高于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.25倍。2.6.35系统试验压力应逐级升高，每升高一级要稳压23分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后在降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。2.6.36系统压力试验完毕后应填写系统压力试验记录。2.6.37系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调节）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：部件、单机、区域联动、机组联动等。在系统调试过程中所有元件和管道应不漏油和异常振动，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。2.6.38泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵壳温度不超过70，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的振动和噪声；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。泵站调试包括以下内容：泵站启动联锁条件调试，主要是检查主泵的各项保护措施是否能够正常发挥作用；泵站压力调定。系统溢流阀开启压力应高于各泵出口溢流阀压力510kg/cm2。当系统内含有设定值高于系统压力起安全保护作用的压力阀时，应在系统压力试验期间调定。2.6.39系统的压力调试应从从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀，压力阀调定后，应将调整螺杆锁紧。2.6.40速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行。2.6.41系统的速度调试应逐个回路（指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态。2.6.42液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温度和噪声是否正常。待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接，再次启动液压马达并从低速至高速负载运转。2.6.43液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。对带缓冲装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸系内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。2.6.44双缸及以上同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同的起步位置，再进行速度调整。2.6.45速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。要求在启动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度应符合设计要标准化拆检、清洗，更换密封件。液压拆检、清洗、安装、调试要求：2.6.1液压元件属于精密元件，故修理人员必须有实际检修经验，并有相应的试验台，待大修后对各液压元件、油缸等进行耐压试验。2.6.2 解体检查轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封，对损坏件进行更换。 2.6.3 零部件和元件在大修现场一般用煤油清洗，但禁用汽油。2.6.4 液压系统必须进行清洗，方可注入经过过滤的液压油。2.6.5 当系统管路油箱较干净时，可采用与工作油液同粘度或同种油清洗；如发现系统内不太干净，可采用稍低粘度的清洗油进行清洗。2.6.6在清洗回路时，进油口安装50100的粗过滤器，回油口安装2050的过滤器。开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。清洗时间一般824小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。2.6.7在进行清洗时，一边清洗一边用木锤敲击，促进污染物的脱落速度。管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。2.6.8清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路内等积存的清洗油。可松开管路，用压缩空气吹扫。2.6.9清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。2.6.10液压元件拆卸、安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。2.6.11安装装配前，对液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。如有必要，应先进行测试。2.6.12安装新液压元件前，对液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着大修的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。2.6.13大修过程中，必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。2.6.14元件就位后应注意连接装配质量（如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等）。紧固力矩要均匀、适当。2.6.15元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用；在手动调整（调试）时，应无泄漏及异常情况。2.6.16液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。2.6.17液压元件拆卸前应先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要防止损坏各种电气信号接头。2.6.18液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向。2.6.19液压元件拆卸后应尽快恢复；如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。2.6.20新更换的液压备件的型号、规格、安装尺寸必须与原件一致，应有出厂合格证书或修复检测合格证书。2.6.21大修中检查如发现管子和接头内外壁面已腐蚀或已显著变色、有伤口裂痕、表面凹入管子壁厚的15%以上、表面有离层或结疤，则必须进行更换。2.6.22大修中检查如发现管子和接头螺纹和O形圈沟槽棱角有伤痕、毛刺、断丝扣、接头体和螺帽配合松动和卡涩，则必须进行更换。2.6.23泵轴与电机驱动轴的联轴器安装不良是噪声振动的根源。同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1o，应避免过力敲击泵轴和液压马达轴，以免损伤转子。2.6.24在安装过程中，泵的旋向要正确，泵与液压马达的进出油口不得接反。2.6.25检查泵与马达支架或底板是否有足够的强度和刚度，如不满足则进行加固，防止产生振动。2.6.26大修后，泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪音。2.6.27安装前，先用干净煤油清洗元件表面的其它污物，此时注意不可将各油口的塞子拔掉，以免污染物进入阀内。2.6.28泵、阀的安装螺钉要对角逐次均匀拧紧。2.6.29液压管路的安装应符合液压系统管道安装技术标准