旋挖桩技术规程.doc

。旋挖桩技术规程一设备特点 根据本工程情况，配备的旋挖钻机为SR280型一台；SR280型钻机可成孔最小桩径600mm，最大桩径3000mm的桩。适用于粘性土、粉质土、砂土、卵石土、回填土层嵌岩桩施工，该钻机通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环而成孔，并具有功率大、钻孔速度快、移位方便、定位准确、工作效率高、噪音小、环保等的特点。二规范、标准、文件一览表 表1类别名 称编号或文号规范建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002规范混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-95规范砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002规范钢筋焊接及验收规范JGJ18-96规范工程测量规范GB50036-93标准建筑施工安全检查评分标准JGJ59-99规范建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001规范建筑现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005规范建设工程监理规范GB50319-2000规范建筑工程质量验收统一标准GB50300-2001规范建筑桩基技术规范JGJ94-2008规范建筑基桩检测技术规范JGJ106-2003规范建筑地基基础设计规范DBJ50-047-2006标准砼结构施工图平面表示方法制图规则和构造详图11G101三排水方案在施工时，桩基四周挖500400mm排水沟，并有一定的坡度，以防泥浆四处乱流,排水位置由甲方指定。 四。施工技术措施 1、机械钻孔灌注桩施工。施工方法选择本工程主要以800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1400mm、1600mm孔径钻孔灌注桩为主，成孔后需埋设声测管检测时，应注意检测管接口处是否牢固、防止泥浆及水泥浆浸入管内堵塞检测管。合理选择钻进参数，现场进行钢筋笼的加工，用吊车放入孔内，钢筋笼焊接采用孔口处焊接。成孔后如有地下渗水时砼浇筑应改为水下浇筑。 2、成孔工艺及技术措施钻机就位：钻机行走至桩位后钻具中心点应对准桩位中心点，然后校直钻机主桅杆、对准桩位，钻机安放必须平稳、安全，左右回旋时钻机周围应无障碍物。桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。 孔口护壁：孔口设置护壁筒，护筒用6mm厚的钢板卷制，单节长1.5m，护筒直径比设计桩径大20cm，护筒埋设的垂直度不得超过1%，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于2cm。钻至预定深度后，下放护壁筒保护孔口完整，护筒至少高出地面30cm。以防止不掉渣、杂物、泥水流入孔内。开孔时必须轻压慢转，钻进时如遇回填漂石应换用筒钻钻过漂石后才采用截底钻头继续钻进，操作手必须随时注意操纵室内电脑显示屏上孔位的垂直度，发现偏斜必须立即进行修正后方可继续钻进。嵌岩钻进：嵌岩深度是工程质量的重要保证。岩石的钻进采用高强度耐磨子弹头硬质合金钻进，终孔时应用专用钻头清空孔内沉渣，保证孔底沉碴厚度小于5。、改善钻斗护壁能力 旋挖钻机施工初期，提升料筒时，发现提升力显著增大，有孔壁颈缩现象。经过详细分析，由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提升钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而造成孔壁颈缩现象。因此，必须对筒式钻斗进行改进。在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰怀孔壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。由施工现场实践得知，改善后的钻斗在提升过程中液压系统压力显著减小，钻孔颈缩现象得到改善。、控制钻斗钻进、提升速度。(1)旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。(2)若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。、成孔达到设计孔深及嵌岩深度，并经建设方及监理认可后，测孔底沉碴。、由于施工场地处于周边道路面以下7米坑内，为一个封闭式施工场地，施工场地近临汉丰湖，不排除塌孔的可能性，钻进时遇见严重塌孔时，须采取C20砼回填后二次钻进成孔。、成孔清理完成在孔口采用240页岩砖，砌筑桩直径大100mm的井圈高180mm，顶面采用C15混疑土30mm厚压顶，保证周边石土不得掉进孔内及轴线控制保证钢筋笼准确定位。4、成桩工艺钢筋笼的制作按设计图纸要求制作，主盘箍盘间距误差以及直径误差必须符合规定，主筋的连接采用单面焊搭接，搭接长度大于10d，搭拉范围大于45d，且要保证同一断面接头小于50%，桩箍筋采用螺旋箍，钢筋笼每隔2m点焊一加劲箍圈。钢筋笼制备好以后，必须对其进行质量检验，符合质量要求，并由监理方认可后，才准下入孔内。孔内钢筋的安放清孔符合要求以后，立即下放钢筋笼。钢筋笼下放要平稳缓慢。灌注导管的安放钢筋笼安放以后立即下入浇注管，采用280浇注管，浇注前必须全面检查浇注管完好程度，确保密封良好以防因浇注时渗漏而造成堵管、断桩等。砼水下灌注（1）砼制备：使用符合要求的商品砼，坍落度16-20，不合格混凝土不能浇注。且施工期间每根桩应取砼试件两组。（2）砼运输：新拌砼在运输过程中，为避免坍落度损失过大，要尽量缩短运输距离，新拌砼制备好后，浇注前不能搁置太久。（3）桩身浇注：初灌后立即进行桩身浇注。浇注过程中，浇注管始终应埋入孔内砼面以下1-3m，绝不允许将导管下端提离孔内砼面。混凝土浇注应连续进行,不得停待。（4）浮浆层控制：为保证桩身的质量，浇注标高必须在设计桩顶标高以上300-500mm。5、声测管安装根据桩基检测规范以及重庆市建委出台的相关规定，桩长超过15m深度的桩以及机械成孔桩均应全部进行声波检测，本工程机械成孔桩全部采用声波检测，故在浇筑砼前就应进行声波检测管的预埋工作，声测管采用2mm厚50的铸铁管，本工程桩直径主要以800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1400mm、1600mm灌注桩为主，故声测管呈等边三角形状埋设3根，1600mm设置4根，管底标高距桩底的高度不得超过10cm，管底用专用套封闭密实，以免砼进入堵塞声测管，声测管一般随钢筋笼分段安装,并绑扎牢固，每段之间的接头采用套管机械连接,保证在较高的静水压力下不漏浆,接口内壁保持平整,管口标高应高出基顶标高约30cm。为了降低内外的压力差，减小管壁的受力，应在浇筑砼前，管内灌满清水，然后再用专用套对管口进行封闭。五 主要部位施工要点 桩基工程注意事项钻机施工时应注意检查，发现问题及时纠正。注意钻机操作是否正常，若有异常，应放慢进度，检查是否已到中风化泥岩。钻孔过程应严格控制护筒内外水位差，必须使孔内水位高于地下水位。发现轻微坍孔现象时，应及时提起钻头，调整泥浆比重和孔内水位。钢筋骨架下好尺寸后，即进行清孔工作，清孔后，应尽快进行吊放钢筋，浇筑砼连续，不要隔夜。在吊装灌筑砼用的导管时，应事前试拼3节，导管要求垂直平正不歪斜，导管底部应离孔底0.3-0.5m，顶部应高出孔口大于1m左右，取管应每节拆分。 静态泥浆护壁钻进工艺（1）当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。（2）钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。干孔钻进工艺本工程对粘结性好、地下水少的的岩土层，可采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁采用干孔钻进，钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。二、钢筋工程挖孔桩桩芯钢筋笼采取现场孔外成型，用吊车吊运放入孔内定位，钢筋笼每节制作长度6米，每节纵向钢筋连接采用45d绑扎搭接，同一接头区域数量不超过50%。钢筋笼内环钢筋与纵向钢筋连接采用电弧焊，钢筋笼外环钢筋与纵向钢筋的连接采用绑扎，为防止钢筋笼变形，笼内设直径14mm的加劲箍2000mm。为保证钢筋笼位置正确和砼保护层厚度，在笼的四周纵向筋每隔3m加焊一钢筋耳环，作钢筋笼定位控制用。钢筋笼的起吊和就位钢筋笼制作完成后；骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，采用多点起吊。钢筋笼的定位；根据桩顶高程及孔口标高确定吊筋长度。钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。本工程孔径较小；直接采用在主筋上焊垛护层，控制砼保护层的厚度，及中心与桩心重合。根据重庆市建委要求；旋挖桩全部使用声波透射法检测，在钢筋笼安放时同时安装声波透射法检测管，为了 保证声测管的位置准确，采用14铁丝在钢筋笼上进行固定：三、砼工程1、安装导管 导管采用280mm钢管，每节0.54.0m，具体长度为0.5m、1.0m、2.7m、4.0m四种长度。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及砼浇筑要求相匹配。出厂前，厂方已经进行水密、承压和抗拉试验，可以满足80m深度的水下砼浇注要求。导管长度按孔深和工作平台高度具体确定。导管安装后，其底部距孔底有50200mm的空间。本工程控制在100mm左右。2、首批封底砼计算和控制首批封底砼数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1.2m深，使足够的冲击能量能够把桩底浮渣及沉渣冲开。3、首斗浇注本工程混凝土采用商品混凝土，用汽车柴油泵(天泵)浇注首斗砼量时，首斗砼量2.0m3确保埋管深度不小于1.2m。首斗砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。4、水下砼浇灌水下灌注混凝土的方法:由于本工程处于部分桩有水，地下水来源较多，为了保证工程质量，有水旋挖桩混凝土采用商品混凝土，故水下灌注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。首先需通知商品混凝土公司对混凝土配合比的塌落度控制在160-180以内，运到现场。水下灌注混凝土是用混凝土从孔底开始灌注，砼从孔底上升将孔内泥浆上顶挤出，混凝土填完孔内形成钢筋砼体。浇注过程中，首斗浇筑的混凝土在最上部，一直与泥浆面稳定接触，后期浇注导管内的混凝土是从导管底部四周向上整体上升，浇注砼时导管埋深控制在2.06.0m之间为宜，水下混凝土应连续浇筑，不得间断。本工程桩基砼采用罐车运输配合导管灌注，灌注过程，紧凑连续。在灌注过程中，防止渣土及砼从孔口进入孔内，勤测砼面高度，控制导管埋深，做好浇注记录。四、钻机就位及钻孔的重点1、钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。就位后，钻机桅杆垂直，垂直偏差不大于1%。钻头中心、桩位、天车轮中心“三点一线”，其对位偏差不得大于20mm。2、钻孔前，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。钻进时及时加注补充泥浆。3、钻孔分两班连续作业，填写钻孔施工记录。钻孔过程中对泥浆及对位进行检查，不符合要求时，及时改正。6、当钻孔深度达到设计深度后，对成孔质量进行检查，确认满足设计要求后，立即报验，并经监理工程师认可，方可进入下一道工序。五、清孔的重点一次清孔：达到设计孔深后，用捞渣钻头下到孔底，慢转捞渣，初步达到相关规范要求；干成孔时，注入一定的泥浆，平底捞渣钻头下到孔底慢转，然后将沉渣捞出。二次清孔浇筑砼前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足相关规范设计要求；当设计无要求时：端承桩不大于50mm。如沉渣厚度达不到规范要求，则进行二次清孔,采用捞渣钻头清孔，直至符合要求。第六章、质量检验标准钻孔桩质量控制标准须达到桩基规范JGJ94-2008中允许偏差如表1-2所示表1-2钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）1孔径(1000mm)-502孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计岩层3孔位中心偏心群桩1004倾 斜 度1% H5浇筑砼前桩底沉淀厚度端承桩50所有桩按设计要求预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。低应变或声波检测手段对有质量不能判定的桩，可通过桩身砼取芯判定。水下混凝土灌注常见施工质量问题及防治措施1、卡管 灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。 造成原因：初灌时，混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。 防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。 2、钢筋笼上浮 钢筋笼的位置高于设计位置的现象。 造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在26m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝