DB62T1938-2010风电塔架制造安装检验验收规范.pdf

ICS 03.120 A 00 备案号： 62 62 DB62/T1938-2010 甘肃省地方标准甘肃省地方标准 风电塔架制造安装检验验收规范 Inspection and acceptance code for manufacture installation for tower of wind turbine 2010-04-27 发布 2010-05-01 实施 甘肃省质量技术监督局甘肃省质量技术监督局 发发 布布 DB62/T1938-2010 I 目 次 目 次 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 总则 2 4 塔筒制造 3 5 塔筒焊接 6 6 附件 7 7 防腐 8 8 塔架安装 9 9 检验 . 10 10 标志、贮存及运输 . 13 11 验收 14 附录A 15 附录B 20 附录C 21 附录D 22 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 DB62/T1938-2010 II 前 言 本标准的编写格式和规则符合 GB/T 1.1-2009标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写规 则之规定。 本标准第 3.2.2、3.2.3、5.2、5.3.3、9.3、9.5.2、9.7 条款为强制性条款。 本标准的附录 A、B 是规范性附录，附录 C、D 是资料性附录。 本标准由甘肃省质量技术监督局提出。 本标准起草单位：甘肃省质量技术监督局特种设备安全监察局、甘肃省特种设备检验研究中心、甘 肃省特种设备协会、酒钢（集团）瓜州长城电力机械工程有限公司、兰州兰石集团有限公司、甘肃中电 科耀新能源装备有限公司、甘肃中水电水工机械有限公司、中国水利水电第四工程局水工机械总厂、酒 泉风光谷新能源现代服务有限公司、酒泉特种设备检验所。 本标准主要起草人：张矛、李永平、唐卫国、陈长宏、刘建国、黄军威、王增新、王旭、李鹏、孙 立群、门永卿、谷杰、金黎明、张祥智、郭秋爱、张阳勇、吕军业、栗汉武、赵吉鹏、高文俊。 本标准由甘肃省质量技术监督局归口并负责解释。 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 1 风电塔架制造安装检验验收规范 风电塔架制造安装检验验收规范 1 范围 本标准规定了陆上大型风力发电机组（风轮扫掠面积等于或大于200m2）钢制管状塔架的制造、安 装技术要求和检验方法。 本标准适用于陆上大型风力发电机组（风轮扫掠面积等于或大于200m2）钢制管状塔架（以下简称 塔架）的制造、安装的检验和验收。 其他种类的风力发电机组塔架可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB 228 金属材料室温拉伸试验方法 GB 229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB 232 金属材料弯曲试验方法 GB/T 470 锌锭 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 709 热扎钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1720 漆膜附着力测定法 GB/T 1958 产品几何量技术规范(GPS)形状和位置公差 检测规定 GB/T 3098.1 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱 GB/T 3098.2 紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T 5313 厚度方向性能钢板 GB/T 5782 六角头螺栓 GB 6484 铸钢丸 GB 6485 铸钢砂 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 2 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9793 金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 13306 标牌 GB/T 13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定 GB/T 14977 热轧钢板表面质量的一般要求 GB 18451.1 风力发电机组安全要求 GB/T 19072 风力发电机组 塔架 GB/T 19804 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 GB 50205 钢结构工程施工及验收规范 GB 50221 钢结构工程质量检验评定标准 GB 50252 工业安装工程质量检验评定统一标准 JB 4708 承压设备焊接工艺评定 JB/T 4709 钢制压力容器焊接规程 JB/T 4730 承压设备无损检测 JB 4744 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 JB/T 10045.3 热切割气割质量和尺寸偏差 JB/T 50076 气体保护焊电弧焊用碳钢、低合金钢焊 JB/T 56097 碳素钢埋弧焊用焊剂 产品质量分等 JB/T 56102 碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条产品质量分等 国质检锅2002109 号 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则 国质检锅2003248 号 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3 总则 3.1 一般要求 3.1.1 在风力发电机组塔架的设计、制造、安装及运行必须充分考虑其特点，如：风的不可控性、随机 性，机组工作在强烈阵风、湍流风、高温、低温、瞬时冲击载荷等恶劣环境条件下，同时应考虑西北地 区风沙、冰冻和雪灾等自然条件的影响。 3.1.2 塔架是连接风机的重要部件，它承受了风力作用在叶轮上的推力、扭矩、弯矩、陀螺力矩、电机 的振动及受力变化时的摆动。 3.1.3 环境温度：-4050，相对湿度90%。 3.1.4 产品应符合本标准的规定，其产品的设计应符合 GB/T 19072 的规定。 3.2 塔架制造、安装企业资质要求 3.2.1 塔架制造企业需具备履行合同所需的技术和生产能力。 3.2.2 塔架制造企业通过 ISO9000 系列质量管理体系认证，应取得 D1、D2 级压力容器制造资质。 3.2.3 塔架安装单位应具有“压力容器安装工程专业承包 I 级”或“火电设备安装工程专业承包 II 级” 及以上资质。 3.3 材料 3.3.1 塔架部件材料 塔架筒体板材应依据塔架使用环境温度而定， 宜选用热轧低合金高强度结构钢， 塔架内部附件可选 用碳素结构钢等。见表 1。 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 3 表 1 塔架部件材料 部 件 材 料 备 注 筒体 Q345C、D、E 法兰 Q345C、D、E-Z25 1. 整体锻件制造 门框 Q345C、D、E-Z25 1. 正火交货状态 塔架 梯子、平台等附件 Q235A、B、铝合金等 上法兰 Q345C、D、E-Z25 1. 整体锻件制造 筒体 Q345C、D、E 基础环 下法兰 Q345C、D、E-Z25 1. Z向钢板拼焊 2. 钢板切割方向垂直钢板纤维方向 3. 拼焊段数不超过6段 3.3.2 焊接材料 焊接材料牌号选用，宜按表 2 要求选用。 表 2 焊接材料牌号 焊条电弧焊 埋弧焊 气体保护焊 烧结焊剂与 配用焊丝 熔炼焊剂与 配用焊丝 实芯 焊丝 保护 气体 药芯焊丝 保护 气体 钢种 牌号 焊条 牌号 焊条 型号 烧结 焊剂 配用 焊丝 熔炼 焊剂 配用 焊丝 ER49-1 Q235A、 B J422 E4303 碳素 钢 Q235C、 D J426 J427 E4316 E4315 / / HJ431 H08A、 H08MnA E501T-1 Q345C J506 J507 E5016 E5015 Q345D J506 J507 J506H J507RH E5016 E5015 E5016-1 E5015-G SJ101 H10Mn2 H08MnA HJ431 HJ350 H08MnA H10Mn2 ER50-2 ER50-6 ER50-7 CO2或 CO2 +Ar2 E501T-1 E501T-5 E501T-6低合 金钢 Q345E J507RH J507TiB E5015-G SJ101 H10Mn2 H08MnA / / / / E501T-1L E501T-5L E501T-6L CO2 3.3.3 紧固件 塔架所用紧固件均为高强度螺栓，采用达克罗（片状锌铬盐）防护涂层，产品应具备完整的质量证 明书和合格证，M20 以上高强度螺栓每种规格、每批次须有第三方检测机构出具的高强度螺栓机械性 能检测报告，检测项目按 GB/T 3098.1 标准执行。 3.3.4 防腐材料 所选材料应满足塔筒的防腐保护等级为“长期”的要求，有效寿命在 15 年以上，20 年内腐蚀深度 不超过 0.5mm。 4 塔筒制造 4.1 板材切割 4.1.1 氧乙炔炬切割 钢板（包括筒体和门框）切割必须符合 GB/T 985、GB/T 986、JB/T 10045.3 规定的要求。 a）板材切割后，必须处理切口和切口周围表面损坏和硬化的区域，直至没有凹口和裂纹，必须除 去切口表面边缘的飞边毛刺。 b）通孔、螺栓孔和铰丝孔的外边缘必须倒角，且孔周围处不能有飞边毛刺。 c）增强孔（椭圆孔）采用火炬切割，必须除去所有可见的凹槽和切痕，孔周围不应有任何缺口或 者槽口，如有缺陷应用规定的焊材堆焊修复，并进行相应的检验。 4.1.2 筒体板材切割偏差。见表 3。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 4 表 3 筒体板材切割尺寸检测结果 A E F J MM1 M2 筒 节 号 炉 批 号 设 计 实 测 设 计 实 测 设 计 实 测 设 计 实 测 实 测 实 测 实 测 实 测 设 计 实 测 实 测 日期 签名 示意图： 下料公差（单位 mm） ： F2；E2； 板宽之差2 | M1-M2|3 4.1.3 门框板材切割 门框切割偏差应符合 GB/T 19804 的要求。 4.1.4 标识与编号 a）板材切割后，在板材上边的中心线，距边缘 100mm 处用钢字头（无应力钢印）标识出筒节钢 板的炉批号、材质（牌号） 、厚度、分段及分节编号，用深度不大于 1mm 的样冲眼，标记对接位置的 中心线。 b）标识和编号，要求防腐后亦能清晰可辩。 4.2 筒节卷制 4.2.1 筒节卷制方向应和钢板的轧制方向一致。 4.2.2 筒节卷制前及卷制过程中，应将钢板表面的氧化皮和其它杂物清理干净。 4.2.3 根据塔架图纸要求分别制作不同的样板。 4.2.4 卷制过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部分应修磨，并使其圆滑过度，筒壁最大缺 陷深度不得超过公称壁厚的 0.1t（t 为钢板公称厚度） ，且不大于 1mm。 4.2.5 对接施焊：卷制对接点焊前应清理焊缝周围氧化皮等杂物。焊缝两边 2030mm 范围内可见板材 金属光泽。对接板材间隙为 0.52mm 为宜，纵向错边量不大于公称壁厚的 0.1t，环向错口量最大不超 出 2mm。见图 1。 b1、b2环向错口量，b纵向错边量 图1：环向错口量和纵向错边量 4.3 筒节矫圆 筒节应严格控制圆度、棱角度。见图 2。 4.3.1 筒节任意截面的圆度公差要求为： （Dmax-Dmin）/ Dnom0.005 式中： Dmax测量出的最大内径 Dmin测量出的最小内径 Dnom所测量截面的公称内径 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 5 图 2：任意截面圆度示意图 4.3.2 筒节纵缝棱角和环向表面局部凹凸度要求如下： 钢板厚度 t30mm 时，用弦长 L=1/6D，且500mm 的内或外样板检查，见图 3a、b，其凹凸度 E 值 应（0.1t+1）mm。 钢板厚度 t30mm 时，用弦长 L=1/6D，且800mm 的内或外样板检查，见图 3a、b，其凹凸度 E 值应（0.1t+1）mm。 a b 图 3：纵缝棱角及环向局部凹凸度测量示意图 a）外径周长偏差不应超过5mm。 b）圆度偏差，用内径弧长为 1/6D 矫正样板检查，间隙不应大于 1.5mm。 4.4 组对 4.4.1相邻筒节的纵焊缝宜相错180。若因板材规格不能满足全部要求时，其相错量不得小于90；基 础环筒体的纵焊缝应与塔架底部第一个筒节的纵焊缝尽量相错180； 塔架门框中心线与筒体的纵缝至少 相错90以上。若不能满足，经设计方同意塔架门框中心线与筒体纵缝的间隔可适当放宽，且不得小于 800mm。 4.4.2塔架法兰与筒节组对时，螺栓孔应跨纵缝对中布置。 4.4.3筒节与筒节对接采用外壁对齐，相邻不同厚度筒节对接时，当板厚差t4mm时应对较厚的板作 削薄处理，削薄长度为t/h1/4。若设计要求中心对齐时，可按中心对齐确定错边量。 4.4.4环缝对口错边量（见图4）0.1t+1mm，且最大不超过2.5mm，在测量对口错边量时，不应计入 两板厚度差值，t为钢板公称厚度（mm） 。环缝对口间隙b3mm，b为环缝对口间隙。 图4 环缝对口错边量、间隙示意图 4.4.5环缝棱角和纵向表面局部凹凸度要求如下：见图5。 用L600mm长的直尺或样板检查环缝两侧的棱角或筒体表面局部凹凸度， 其凹凸度E值应 （0.1t+1） mm，且5mm。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 6 图5 环缝棱角及纵向局部凹凸度测量示意图 4.4.6塔段直线度，高度公差可参考GB/T 19804执行，可按下列条款执行。 4.4.6.1塔段直线度L按下列要求： a）塔段高度H20000mm时，LH/1000mm； b）塔段高度H20000mm时，L（0.5H/1000+10）mm。 4.4.6.2塔段高度H按下列要求(H为设计高度，h为实测高度) a）塔段高度H10000mm时，H-h5mm； b）塔段高度H20000mm时，H-hH/1000mm c）塔段高度H20000mm时，H-h20mm 4.4.7单段塔架两端面平行度允许偏差为5mm，塔段同轴度3mm。 5 塔筒焊接 5.1 一般要求 塔架制造企业必须具有必要的设施以保证焊接质量。包括防风雨的工作场地和设备必须保证精度。 对于塔架筒体、 法兰及门框的焊接人员， 应按 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规定 考试合格， 并按相应资格持证上岗，其余焊接工作应由技能熟练的焊工担任。 5.2 焊接工艺评定 5.2.1塔架筒体与法兰、筒体与筒体，筒体与门框焊接前，应按JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定 进行工艺评定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）应当由制 造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准。 5.2.2焊接工艺评定技术档案应当保存至该评定失效为止。焊接工艺评定试样至少应当保存5年。 5.2.3评定样数量，可按JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定将钢材按化学成分、力学性能和焊接性 能进行分类、分组。 5.2.4符合以下情况之一，可不再进行焊接工艺评定 a）已经评定合格的焊接工艺，能够提供有效的证明文件。 b）依据JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定钢号分类分组表规定，在同类别钢号中，当重要因 素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。 c）同组别号钢材的评定可互相替代。 5.2.5焊接工艺评定其余要求应符合JB 4708的规定。根据焊接工艺评定及技术要求制定焊接工艺文件， 产品的施焊范围不得超出焊接工艺评定的覆盖范围。 5.2.6焊接作业指导书和焊接工艺评定报告中必须给出详细的焊接内容和所有相关的内容。包括但不限 于以下内容： a）焊接方法 b）焊接材料 c）焊接位置 d）焊后热处理 e）坡口几何形状和详细信息（根部间隙，焊缝的根部面，连接角等） f）电特性 g）其他要求等 5.3 焊接条件及要求 5.3.1 焊接环境温度应5（小于 5时，应在坡口两侧 100mm 范围内加热到 15以上） ，相对湿度 90%。 w w w . b z f x w . c o m DB62/T1938-2010 7 5.3.2 焊接作业一般应在室内进行，特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否 则不得施焊。 a）风速：气体保护焊时2m/s；焊条电弧焊时5m/s b）雨雪环境 c）焊接环境温度0 d）相对湿度90% 5.3.3 产品焊接试板 5.3.3.1 塔筒产品焊接试板的制备应按钢厂出厂钢板的材质和厚度进行，同一厚度可制一个焊接试板。 5.3.3.2 以同钢号、同厚度、同焊接工艺，按设计图样批量生产的塔筒，连续生产（生产间断不超过半 年）毎批不超过 10 台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。 5.3.3.3 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相 检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造 30 台同钢号、同焊接工艺、 同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 5.3.3.4 产品焊接试板检验项目按 JB 4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验中的规定执 行。 5.4 焊接准备 5.4.1 进行焊接的部件在焊缝区域（坡口表面及两侧，两侧以离坡口边缘的距离计算，埋弧焊为 20mm） 必须要清洁和干燥。在施焊前必须去除氧化皮、铁锈、气割熔渣和其他污物。不允许使用有防腐涂层的 钢板制造。 5.4.2 焊接准备工作应满足 JB/T 4709 要求。 5.4.3 门框与筒体相焊及基础环下法兰拼接时必须充分预热。要求两个部件必须在距离焊缝 100mm 范 围内加热到 100125。 5.5 焊接 5.5.1 焊接接头必须以最佳的顺序焊接。焊接工艺必须保证部件具有较低的内应力，并且可以不受限制 地收缩。 5.5.2 塔筒的纵向和环向焊缝应使用埋弧自动焊的方法在水平位置焊接， 采用 Y 型坡口双面焊， 正面焊 接完毕，背面进行清根，打磨出金属光泽。 5.5.3 当多层焊接时，必须彻底清除前一层焊道的熔渣等缺陷。 5.5.4 焊接工作不允许在筒体的非焊接部位进行接地和引弧， 不允许在筒体的任意部位焊接把手或者接 地线等。接地线须采用专用工装。 5.5.5 筒体纵缝的起端和末端必须用引出板（引弧板与熄弧板） ，引出板的材质根据筒体的材质要求， 厚度及坡口与所焊筒体一致。纵向焊缝的引出板长度至少为 100mm。去除引出板时应采用切除的方法， 严禁敲击。环向焊缝必须至少有 50mm 的重叠域。 5.5.6 塔架筒节（包括基础环）不允许纵向拼接。 5.5.7 焊缝返修 5.5.7.1 经无损检测的焊接接头，如有超标缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方 法重新检查直至合格。进行局部无损检测的焊接接头，发现有超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位 增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的 10%，且不小于 250mm。若仍有超标缺陷时，则应对 该焊接接头做 100%检测。 5.5.7.2 焊缝需要返修时，其返修工艺应符合焊接工艺要求。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。 如超过两次，返修前应经制造企业技术负责人批准，返修次数、返修部位和返修情况应如实记入质量证 明资料。 6 附件 6.1 附件制作 6.1.1 附件须按塔架制造图纸要求制作，有棱角应圆滑过渡，祛除边角处的飞边毛刺。 6.1.2 附件表面处理 a）塔筒筒体施焊附件，表面处理与筒体同工艺进行。 b）可拆卸附件要求采用喷涂防腐的，表面处理与筒体同工艺进行喷涂，涂层厚度等质量要求按塔 架制造技术规范执行。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 DB62/T1938-2010 8 6.1.3 塔架筒体内部附件位置确定及焊接 6.1.3.1 按筒体内部设备的施工设计图要求，在塔架内壁划出附件位置，首台必须经过技术人员和质检 人员确认，方可进行附件焊接。 6.1.3.2 附件焊接质量检查按相应规定条款执行。 6.2 附件装配 6.2.1 附件按塔架附件装配图的技术要求安装，同时应采取保护措施对筒体内部的防腐层进行保护。 6.2.2 门板装配应保证与塔体贴合紧密， 开启顺利； 梯子及梯架支撑应安装牢固， 上下成直线， 接头牢固； 塔架平台面板与支撑耳板间在装配时放置厚度为 35mm 的橡胶垫，橡胶垫在装配后方向保持一致。 7 防腐 7.1 喷砂除锈 7.1.1 所有喷涂表面必须在塔筒及筒壁连接的附件焊接完毕后整体进行喷砂除锈。 7.1.2 环境要求 当金属表面有水、冰层、潮气层以及雨、雪、雾等恶劣天气的室外环境，都不能进行喷砂等表面清 理作业。 当环境相对湿度大于 80%或金属表面温度低于露点温度 3时， 不能进行喷砂等表面清理施工。 大气露点换算表见附录 C。 若已完成喷砂等表面清理施工， 也要等相对湿度低于 80%后重新进行表面清 理。 7.1.3 磨料 7.1.3.1 喷砂所用的磨料应符合 GB 6484铸钢丸 、GB 6485铸钢砂标准规定的铸钢丸、铸钢砂或 用铜渣砂。 7.1.3.2 磨料必须有棱角、清洁、干燥，应无油污和可溶性盐类，磨料粒度在 0.51.5mm 之间，喷砂 防锈表面达到 GB/T 8923 标准中的 Sa2.5 级规定，喷砂表面应尽快喷涂，间隔时间不能超过 12 小时， 潮湿天气应在 4 小时内完成。 7.1.4 工艺要求 7.1.4.1 喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定 期清理。 7.1.4.2 在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染。 7.1.4.3 喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护，喷嘴到基体钢材表面距离 100300mm，喷射方向与基体钢 材表面法线夹角 1530。 7.1.4.4 喷砂除锈等级应达到 GB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的 Sa2.5 级。各除锈 等级的要求内容见附录 B。 7.1.4.5 涂装前钢材表面粗糙度应为 Ra4080m，按照 GB/T 13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评 定（比较样块法） 标准进行。 7.1.4.6 喷砂完成后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油无水份压缩空气，除去表面灰尘，经自检 合格，并取得认可后喷漆。 7.2 油漆涂装 7.2.1 环氧富锌漆锌含量占不挥发成分要大于等于 80， 塔架生产厂家在喷涂时， 需提供环氧富锌底漆 的锌含量的第三方检测单位的检验报告。 7.2.2 油漆涂装的环境条件 油漆涂装要保持空气流通，光线明亮，操作区地面清洁干净，不得在喷涂过程中扬起灰尘，且应能 在油漆施工和固化期间保持干净、 通风及适合的温度、 湿度要求， 操作区不得从事油漆涂装以外的工作。 在下列环境条件下，涂装施工应停止进行。 a）当构件表面温度低于露点温度 3，或者相对湿度大于 80%时； b）当因下雨、冷凝、霜冻等天气条件在构件表面形成潮气层时； c）当环境温度低于-10。 7.2.3 常温型涂料施工环境温度范围为 540；当环境温度为-100时施工必须使用冬用型涂料。 7.2.4 必须使用规定的牌号、色号油漆。油漆的存放环境应满足厂家对储存条件的要求，已凝结或变质 的涂层材料不得使用。 7.3 金属喷涂 7.3.1 金属喷涂用的金属丝应符合下列要求： DB62/T1938-2010 9 a）锌丝应符合 GB/T 470 中的 Zn-1 的质量要求，且 Zn99.99； b）金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为 3.0mm。 7.3.2 喷涂宜采用电弧喷涂，电弧喷涂无法实施的部位可采用火焰喷涂。 7.3.3金属喷涂的厚度按照设计图纸要求， 其允差应40 单晶直探头 2.5 20mm25mm A.7.2.2 质量分级 A.7.2.2.1 钢板超声波探伤质量分级 表 A.3 钢板超声波探伤质量分级 级别 单个缺陷长度 （mm） 单个缺陷面积 （cm2） 在任一 11m 检 测面积内不计缺 陷出现的频率 在任一 11m 检 测面积内存在缺 陷面积百分比% 以下单个缺陷指 示面积不计 （cm2） I 80 25 4 3 9 II 100 50 15 5 15 III 120 100 30 10 25 IV 150 100 30 10 46 25 2.01.0（600450） A.7.3.2 试块： 采用形状和尺寸符合 JB/T 4730.3 的标准试块 CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA。 A.7.3.3 耦合剂： 采用化学糨糊、 机油、 甘油或其它透声性好的耦合剂， 但校准仪器和检测工件必须使用同种耦合剂， 否则应进行耦合剂声透差异的补偿。 A.7.3.4 检测位置及探头移动区 A.7.3.4.1 检测面： 焊接接头超声波检测一般采用一种 K 值（角度）探头，利用直射波（一次波）和一次反射波（二次 波）对整个焊接接头进行单面双侧检测。有结构限制的焊接接头，应尽可能地在焊接接头的双面、双侧 进行探测。 A.7.3.4.2 检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30%的一段区域，这个区域 最小为 5mm，最大为 10mm。见图 1。 A.7.3.4.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质使检测面应平整，便于探头的移动，其 表面粗糙度 Ra 值应小于或等于 6.3m。探头移动区域的清理打磨宽度应该大于 2.5KT（T 为母材厚度； DB62/T1938-2010 17 K 为探头 K 值） 图 1 检测区和检测面 A.7.3.5 探头的移动方式 A.7.3.5.1 A 式扫查： 即锯齿形扫查， 主要检测纵向缺陷。 斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上， 作前后往复移动（锯齿型扫查） 。见图 2。移动范围应保证扫查到全部的焊接接头截面。在保持探头垂 直于焊缝作前后移动的同时，还应作 1015的左右转动。每次前进齿距 d 保持在 0.8D（D 为晶片直 径或晶片宽度） ，探头运动速度不大于 150mm/s。 图 2 A 式扫查 A.7.3.5.2 B 式扫查：即斜平行扫查，主要检测横向缺陷（焊缝余高没磨平） 。在焊接接头两边缘使探 头与焊接接头中心线成 1020进行扫查，对于电渣焊接接头还应增加与焊接接头中心线成 45的扫 查。见图 3。 图 3 B 式扫查 A.7.3.5.3 C 式扫查：为了观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向、 形状和大小，探头作前后、左右、转角、环绕等四种运动。见图 4。 图 4 C 式扫查 A.7.3.6 扫描速度的调节： 在焊接接头超声波检测中，对缺陷的定位有水平定位法、深度定位法和声程定位法。 本规程推荐使用水平定位法（常用于中薄板焊缝检测）和深度定位法（常用于中厚板焊缝检测） 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 DB62/T1938-2010 18 A.7.3.6.1 深度定位法： 深度定位法调节在 CSK-IIIA 试块上进行。用两个不同深度的短横孔 A、B 调节扫描线，一般孔深 HA=1T，HB=2T。把探头放在 CSK-IIIA 试块上，找出 A、B 孔的最大反射波 FA、FB，反复调节仪器 的水平和微调旋钮，使 A、B 孔深度 HA、HB 与荧光屏上 FA、FB 的水平坐标读数成一定比例（通常 为 1：1） ，见图 5。本调节方法适用于中厚板焊接接头的检测。 A.7.3.6.2 水平定位法： 水平定位法调节在 CSK-IIIA 试块上进行。用两个不同深度的短横孔 A、B 调节扫描速度，一般孔 深 HA=1T，HB=2T。把探头放在 CSK-IIIA 试块上，找出 A、B 孔的最大反射波 FA、FB，反复调节仪 器的水平和微调旋钮，使探头入射点距反射体的水平距离 LA、LB 与荧光屏上 FA、FB 的水平坐标读数 成一定的比例（通常为 1：1 或 2：1 等） 。见图 5。本调节方法适用于中薄板焊缝的检测。 图 5 CKS-IIIA 试块水平、深度定位调节 A.7.3.7 距离波幅曲线的绘制： A.7.3.7.1 距离波幅曲线应按所用仪器和探头在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定 量线和判废线组成。评定线（EL）和定量线之间（包括评定线）为 I 区，定量线（SL）和判废线之间 （包括定量线）为 II 区，判废线（RL）及其以上区域为 III 区。见图 6。如果距离波幅曲线绘制在荧 光屏上（即为面板曲线） ，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的 20%。 图 6 距离波幅曲线 A.7.3.7.2 距离波幅曲线的灵敏度选择： 根据检测焊接接头的母材厚度，距离波幅曲线灵敏度按表 A.5 的规定选择。 表 A.5：距离波幅曲线的灵敏度 mm 试块型式 母材厚度 评定线 定量线 判废线 CSK-A 815 1546 46 16-12dB 16-9dB 16-6dB 16-6dB 16-3dB 16 16+2dB 16+5dB 16+10dB CSK-A 646 46 240-18dB 240-14dB 240-12dB 240-8dB 240-4dB 240+2dB A.7.3.8 门框角焊缝的检测： A.7.3.8.1 一般原则：在选择检测面和探头时，应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直 DB62/T1938-2010 19 于该焊接接头结构中的主要缺陷。 A.7.3.8.2 检测方法：根据焊缝结构形式，检测时探头扫查位置。见图 7。 检测时应采用位置 1、位置 2、位置 3 进行扫查，如受几何条件限制，也可采用位置 1 和位置 2 或 位置 1 和位置 3 进行扫查。 图 7 门框板 T 型焊缝检验位置示意图 A.7.3.8.3 角焊缝检测以直探头在位置 1 扫查为主，同时应尽量按 A.5.7.2 条用斜探头在位置 2、位置 3 进行扫查。 A.7.3.8.4 直探头检测： 探头：频率 25MHz，晶片直径 1025mm。本规程推荐选用 2.5P14、2.5P20、5N14 等型号的 探头。 直探头的距离波幅曲线可在 CSI 和 CS试块上进行绘制。直探头灵敏度要求按表 A.6 的规定。 表 A.6 直探头距离波幅曲线的灵敏度 评定线 定量线 判废线 2mm 平底孔 3mm 平底孔 6mm 平底孔 A.7.3.8.5 检测横向缺陷，应将各线灵敏度均提高 6dB。 A.7.3.8.6 斜探头检测：尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行。 A.7.3.9 焊缝质量分级与验收 a）检验人员判定为裂纹、未熔合或未焊透时，不论其长度如何，均为不合格； b）如果显示超过 II 区的波幅，其长度超过下列范围的其它缺陷是不合格的； (1)t16mm 时为 10mm； (2)16mm t 时为 2/3t，最小为 12mm 最大为 30mm。 c）超过 III 区的缺陷直接判废； d）如果显示低于 II 区的波幅，其长度较长时检验人员要仔细判断。 其中 t 为不包括许可的余高后的焊缝厚度。如果一个对接焊缝连接两个焊缝处厚度不同的构件，t 取两种厚度的较薄者。如果一个全焊透的焊缝包括一个填角焊缝，则填角的腰高应包括在 t 中。 A.7.3.10 报告 报告内容应包括以下内容： a）委托内容：工件名称、编号、材质、规格（焊接接头长度和母材厚度） 、制造阶段、验收标准和 级别、检测部位、检测比例等、返修次数等； b）检测条件：检测方法、仪器和探头（频率、尺寸、K 值） 、试块、耦合剂、扫查方式、表面补偿、 距离波幅曲线、检测面、工艺编号等； c）检测结果：检测示意图、缺陷位置、缺陷当量、缺陷长度和深度、返修部位、检测结论等； d）检测者及其技术资格、审核者其技术资格； e）检测日期。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 DB62/T1938-2010 20 附录 B （规范性附录） 涂装前钢材表面除锈等级 GB/T 8923 标准中订有四个除锈等级。 表 B B.1 钢材表面除锈等级 除锈 方法 除锈等 级 各除锈等级的要求内容 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。参见照片 BSa1、CSa1 和 DSa1。 Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物基本清除，其残留物应是牢 固附着的。参见照片 BSa2、CSa2 和 DSa2。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或 条状的轻微色斑。参见照片 ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5 和 DSa2.5。 喷射 或抛 射除 锈 Sa3 使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。 参见照片 ASa3、BSa3、CSa3 和 DSa3。 注：照片见 GB/T 8923。 DB62/T1938-2010 21 附录 C （资料性附录） 大气露点换算表 表 C.1 大气露点换算表 大气温度 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 35 相对湿度 RH % 大气露点 95 -6.5 -1.3 3.5 8.2 13.3 18.3 23.2 28.0 33.0 38.2 85 -7.2 -2.0 2.6 7.3 12.5 17.4 22.0 27.0 32.0 37.1 80 -7.7 -2.8 1.9 6.5 11.5 16.5 21.0 25.9 31.0 36.2 75 -8.4 -3.6 0.9 5.6 10.4 15.4 19.9 24.7 29.6 35.0 70 -9.2 -4.5 -0.2 4.6- 9.1