MRP制造业作业计划与控制.ppt

一、MRP在生产经营活动中地位,经营计划,预测,企业当前条件,生产大纲,产品出产预计划,产品出产计划,MRP,库存业务,粗略能力平衡,技术资料,库存状态文件,产品结构文件,MRP系统,外购件需求计划,自制件投入出产计划,采购订单,供货单位信息,能力需求计划,车间生产作业计划,作业统计与控制,库存状态文件,MRP,打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型； MRP处理的是相关需求； 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；,MRP的主要思想,产品需求数量和需求日期,产品装配数量和装配日期,零部件投入数量和投入日期,制造资源的需要数量和需要时间,零部件出产数量和出产日期,计划,执行,MRP的基本处理逻辑,MRP系统,二、MRP的输入,产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。,（一）产品出产计划（主生产计划MPS）,综合生产计划和产品出产计划,（二）产品结构文件 物料清单（产品结构文件，BOM）,BOM（Bill of materials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。,（三）库存状态文件,库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。,部件C LT=2周,周 次,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11,总需要量,预计到货量,现有数,净需要量,计划发出订货量,300,300,300,400,20,20 420 420 420 420 120 120 120 180 -180 -480,180 300,180 300,库存状态文件-参数,总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。,三、MRP的输出信息,1、自制件投入出产计划； 2、原材料需求计划 3、外购件采购计划； 4、库存状态记录 5、工艺装备机器设备需求计划 6、计划将要发出的订货 7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 9、对生产及库存费用进行预算的报告。 10、交货期模拟报告 11、优先权计划,MRP的计算流程,MRP的计算有二种： 1根据BOM和生产周期，确定零部件数量及投产日期。 编制MRP计划是件较为耗时的事情，有时我们可以直接根据BOM和生产周期，得出零部件数量及投产日期。见下例。,例10-1 产品A的BOM图，求生产1个A，所需其它各个零部件的数量。,重复零部件为 E 和 F ，其中：2 B 可分为4 E；8 F ；1 C 可分为 2 E ；1D 可分为2 F 。 最终结果如下表,求： 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存外）？ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的订单要交货，问该订单必须在哪一周开始生产，才能按时交货？,解： 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库存有5件，故只需生产205=15（件）； 同理，也必须生产10件 D ，因库存正好有10件 D ，故不需要再生产 D 了。这样，要组装10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因库存15件， 则30-15=15（件），即再安排生产15件 E 就行了。,图中可清楚看出，零件I的提前期最长，生产组装一件 A 需要7周时间。现第8周订单要交货，必须 8 7 = 1（周），即第1周要安排零件 I 的生产才行。,2编制 MRP计划。 例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订单，一份要100个，四周末交货；第二份要150个，八周末交货。每个百叶窗包括4个木制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制，制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期为2周。组装百叶窗需要1周。第一周时，木制部份已有库存70个，框架无库存。为保证交货期，求计划交货和生产数量和时间。即用“配套批量订货”来编制MRP计划。（ “配套批量订货” 中的配套批量=净需求）,百叶窗1,框架 2,木制部份 4,百叶窗的产品结构树（BOM）：,百叶窗交货计划（产品出产计划）,1.在途订货：各期初始接受的公开订货。（前已订的，在计划期内必定到的货物。） 2.计划持有量：各期初始期望的存货持有量，即已在途订货加上期末存货。 这两项也可合并为“待分配库存量”,3.计划收到订货（包括自己加工的） 各期初始显示的期望接受量，在配套批量订货条件下，等于净需求。 4.计划发出订货（包括生产指令） 即为各期计划订货量。等于抵消生产提前期影响后的计划收到订货。 5.TL生产或采购周期。,四、MRP的处理过程,准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。,例 题,某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。,A产品的主生产计划,A产品的产品结构文件,第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码,第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,B 和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C,第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。,4,5,6,7,8,9,10,11,A,2周,C,B,D和 C必须在这里完工，使 A可以开始加工,C,D,1周,第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。,根据产品结构文件 1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10220，对应于第九周C的总需要量为15230 ； 1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13226 ；,物料C的计划发出订货量,多个需求源下元件需求量的计算,Therefore, these are the gross requirements for B,Periods,习题,某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为50，40，60，100，200和0，均无安全库存和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所有物料的计划发出订货量。,主生产计划,物料A1的计划发出订货量,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,物料A2的计划发出订货量,（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）,物料B的计划发出订货量,（由于B的上层物料是A1和A2，所以B的总需要量根据A1和A2的计划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为012601260，第八周的总需要量为80011001900 ）,物料C的计划发出订货量,（由于C的上层物料是B，所以C的总需要量根据B的计划发出订货量计算得到。第五周的总需要量为3502700，第七周的总需要量为90021800 ）,物料D