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镀铬常见故障分析和纠正1铬层发花或发雾 造成铬层发花或发雾的原因很多，其中大多是底镀层或其他外部原因引起的。如镀镍液中糖精太多；镍层抛光时的线速度；抛光过的零件镀铬前表面有油或有抛光膏；镀镍出槽时形成双性电极；镀铬时挂具弹得不紧；铜锡合金底层中锡含量太高；镀铬时的温度太高；镀铬电源波形有问题或镀铬液中氯离子过多等。 分析故障时，可以取一批在其他镀铬液中套铬没有出现发花或发雾的零件浸入有故障的镀铬液中试镀，假使本单位没有其他镀铬液，可以将刚镀好的光亮镀镍(未经抛光)的零件，放在新配制的5(重量)硫酸中浸2 min，进行充分的活化后直接套铬。假如这样套铬所得的铬层良好，不出现发花或发雾现象，那么故障起源于镀铬以前，与镀铬液及镀铬电源无关。如果起源于镀铬以前，就要根据各单位的具体情况采取不同的措施。如采用光亮镀镍直接套铬时，应检查镀镍液中糖精是否太多；镀好光亮镍出槽时是否有双性电极现象，亮镍出槽到镀铬相隔的时间是否过长和镀铬前的硫酸活化液浓度是否太稀或过高。镀镍液中糖精太多造成铬层发花的现象，一般在零件的尖端和边缘较明显。这时可用电解的方法纠正n双性电极引起的铬层发花，有规则地出现在零件的一个侧面(即靠近镀镍出槽时另一阴极的侧面)。这时要在镀镍出槽时关掉电源或把电流调至最小时取出零件，或者同时取出阴极上所有的零件进行检查和纠正。零件镀好亮镍出槽到镀铬的时间相隔在2min之内，一般可以不必进行硫酸活化而直接套铬，若时间间隔在2min以上，那么最好用35的硫酸活化后套铬。如果对活化液的浓度有怀疑时，可以按分析进行调整或更换新液。 假如是零件镀暗镍或半亮镍抛光后套铬，特别要注意抛光轮的大小和零件抛光后的除油和活化。由于镍层容易钝化所以抛光时抛光轮太大、转速太快或操作者抛光时把零件压在抛光轮上的力量较大，都将使镍层在抛光时温度升高而钝化。在钝化的镍层上套铬，会出现发花的现象。这种现象夏天更容易出现。 抛光后的零件，必须经过除油和活化。假如零件表面的油或抛光膏未彻底除去，则零件所镀的铬层是雾状的。如果活化液浓度太稀，镍层不能充分活化，从而导致类似在钝化的镍层上套铬一样，出现发花现象；如果活化液的浓度太高，对镍层就没有活化的能力，且使其氧化，所以浓度过高的硫酸活化液也会使套铬发花。假如活化液的浓度太高，可按分析进行调整。 若是零件镀铜锡合金抛光后套铬，除了应检查抛光后的除油和活化外，还应检查铜锡合金镀层中锡含量是否过高。因为锡含量高于1 5则用一般的方法套铬会产生发花现象。检查和纠正的方法是将抛光除油后的铜锡合金镀件，放在5HF溶液中浸0.5minlmin进行活化后套铬，或者在镀铬前，把铜锡合金镀件放在氰化物镀铜液中闪镀10s左右的氰化铜后进行套铬。 假如故障起源于镀铬过程中，则先检查镀液温度、工夹具是否弹紧以及电镀电源的波形。镀铬的电流波形，一般以采用纯直流、三相全波或六相双反星形的电源为好。如果三相全波整流器坏了一相，就会使镀铬出现发花现象。 倘若经过检查，上述几方面都没有问题，那么可能是镀铬液中氯离子过多，可进行电解除氯处理。2.镀铬深镀能力差，零件的深凹处镀不上铬层 造成这类故障的原因也很多，如毛坯的粗糙度较高或底镀层比较粗糙；光亮镀镍的温度太高或pH值太高，镀镍液中有保险粉之类的含硫物质；镍层在空气中放置时间过长；镀铬的阳极导电不良或挂具接触不好；镀铬液中铬酸含量太低或硫酸含量太高；三价铬过多或异金属杂质过多和镀铬液中有硝酸根存在等。假如故障起源于镀铬以前，则应仔细检查毛坯的粗糙度和底镀层是否粗糙。如果镀镍以前用焦磷酸盐镀铜或氰化镀铜打底的零件，往往由于底镀层比较粗糙，一方面由于氢在粗糙表面上的过电位较小，容易析氢而排斥铬的沉积，另一方面粗糙表面的比表面积较大，导致镀铬时低电流密度处的电流密度太小而不能沉积铬。这可以通过降低毛坯的粗糙度以及跳越掉焦磷酸盐镀铜或氰化镀铜后进行试验，查出故障的起源后进行纠正。 倘若故障起源于镀铬过程中，应先检查挂具的接触和阳极的表面状况，若阳极表面为黄色，那就是阳极上已形成了导电不良的铬酸铅，这时应取出阳极，用钢丝刷刷去黄色的铬酸铅后，在通电的情况下重新挂人镀槽，防止再生成铬酸铅。如果阳极表面为褐色，则阳极导电良好。若阳极导电都很好，那就按分析或角形阴极试验，来调整Cr03与H2s04的比值。如果调整比值后故障仍然存在，则可能是NO；或三价铬及异金属杂质过多的影响。由于NO；的影响，不但深镀能力差，铬层还会失去光泽，呈现灰白色或暗灰色的外观，而三价铬及异金属杂质过多一般不影响铬层的外观，所以从现象上也能区别。另外还可以用大阳极面积和小阴极面积电解一段时间后观察现象。通过试验和观察，查出故障原因后进行纠正。3铬层的光亮度差，容易出现烧焦现象 这类故障多数是镀铬过程中的内部因素引起的。如镀铬液中铬酸或硫酸含量太低；三价铬含量太低或太高；异金属杂质过多；温度太低或阴极电流密度太大，阳极导电不良或镀液中有少量NOf存在等。根据上述所述的原因，先易后难地检查温度、阴极电流密度和阳极导电是否良好。如果上述三方面没有问题，那么再检查镀液成分及三价铬和异金属杂质的含量。如果硫酸和三价铬含量低时，铬层会呈现青蓝色的外观，而且镀层也比较软，有时用手指甲刻划也能划出印子。三价铬和异金属杂质过多常使镀液电阻增大，电镀时槽电压较高，有时电流不稳定，镀铬液颜色变深，这些现象都可以供给分析故障时参考。如果通过观察和化学分析，确定为镀铬液中三价铬含量太低时，则可以向镀铬液中加入O.5 mL/L酒精，电解20min30min后看看故障现象是否消失。如故障现象消失，则导致三价铬含量降低的原因，可能是阳极面积太大了，要适当减少阳极面积。 倘若不是上述原因，那就可能是少量NO3的影响，这时可用电解处理进行纠正。4铬层上有明显的裂纹 装饰性镀铬常具有网状裂纹，但这种裂纹肉眼不易觉察。这里所指的裂纹是肉眼能辨明的裂纹。造成这类裂纹的可能原因有：温度太低且阴极电流密度太高，镀铬液中硫酸含量过高或铬酸含量过低，氯离子含量过多或底层镍的应力过大等。 铬层的裂纹通常随着铬酸浓度、Cr03H2S04比值、温度的降低和阴极电流密度的提高而变粗。所以当铬层产生明显裂纹时，先检查温度、阴极电流密度、Cr03和H2S04的含量。若检查后不是上述原因，再检查镀液中氯离子含量是否过多。一般讲，氯离子含量过多同时会使铬层光亮度差和出现发花现象。倘若确有这些现象，可以用电解除C1一的方法电解处理一段时间，观察铬层的裂纹有否减轻。假如裂纹既不减轻，铬层又很亮，那么可能是底层镍的应力较大，需要找出底层镍应力大的原因，然后进行纠正(一般讲，底层镀镍液中氯离子、次级光亮剂、铁杂质和有机杂质过多，会使镍层的应力增大)。5电镀时，电压很高，但阴极上却没有气泡 镀铬生产中，有时停镀了一段时间后，再开电操作时，会出现电压很高，电流很小甚至没有电流，阴极上没有气泡产生的现象。造成这类故障的可能原因有：阳极表面上生成了导电不良的铬酸铅；线路接触不好；阳极面积太小或电镀电源有故障等。产生这类故障时，先检查阳极面积，若阳极面积已足够，则开启电源，阴极上吊人挂具，然后用一根铜丝或细电线，一端接在阴极挂具的导电处，另一端碰在阳极上划动，假如划动处有火花产生，表明线路接触良好。否则，阴、阳极之间不通电，应查出接触不良的部位，然后进行纠正。 如果不是线路接触不好，那么取出阳极，观察其表面是否有黄色的铬酸铅。若阳极表面有黄色膜存在，则取出所有的阳极，用钢丝刷刷去黄色膜后，再在通电的情况下挂入槽内电解。如果经这样处理后通电时，电压下降，电流表指针能上升，表明故障就是阳极表面生成了导电不良的铬酸铅引起的。倘若不是以上原因，那可能是电镀电源有故障，则应检查电源后排除故障。6镀铬后，零件上有明显的挂钩印子 有些零件镀铬后有明显的挂钩印子。产生这种故障的可能原因是：镀铬以前已有挂钩印子；挂钩的接触点太粗；阳极面积太小或导电不良，镀铬液中铬酸含量太低；三价铬或异金属杂质过多；或有NOf存在等。分析故障时，先检查镀铬以前的镀层上挂钩印子的情况。产生这种现象的原因，有时是由于光亮硫酸盐镀铜液不正常，低电流密度处镀层不亮，造成明显的挂钩印子，有时是光亮镀镍液中有一定量的铜杂质或锌杂质，或者次级光亮剂过多，也会在光亮镍层上产生明显的挂钩印子。当有这类故障时，要一层一层检查，只要仔细观察，这种现象是能够辨明的。 如果故障起源于镀铬过程中，就应检查挂钩的接触点、阳极面积和阳极导电情况以及镀铬液中铬酸含量等。假如经过检查和调整后，故障仍未排除，则再用电解法去除N03或降低三价铬，电解处理一段时间后试镀，观察故障现象是否改善，若有好转可继续电解，直至排除故障。 倘若经过上述纠正虽有好转，但仍有一些不太明显的挂钩印子，可以向镀铬液中加入0.5g/L左右的氟硅酸，同时补充适量的Cr03。一般讲，这样可以使挂钩印子缩小或消失。7铬层脱落 装饰性镀铬由于电镀时间短，镀层薄，一般情况下，镀层不会脱落。但是当镀铬过程中断电；阴极电流密度过大；底层镍钝化或底镀层上有抛光膏等，会出现铬层脱落的现象。检查并调整镀铬时的电流密度；刷洗所有接触点，使导电良好，避免镀铬过程中断电。假如采取这些措施后仍未排除故障，那就可能是底镀层钝化或有抛光膏等，这些问题，只要仔细检查，故障就不难排除。8铬层表面粗糙 装饰性镀铬很少出现粗糙现象，只有当毛坯或底镀层本身较粗糙；镀液中有微细固体粒子；硫酸含量过低或阴极电流密度过大时，才会出现粗糙的现象。出现这类现象时，先检查毛坯和底镀层是否粗糙；阴极电流密度是否过大。假如毛坯和底镀层以及阴极电流密度都没有问题，那么再从铬层的外观进行分析。因为镀铬液中硫酸含量过低时沉积的铬层是无