6S培训(最新课件).ppt

,南宁市泽威尔饲料责任有限公司 Nanning Zeweier Feed Co. ,Ltd.,培训日期：2015-07-22,主 讲：苏益先,现场管理,时 间：16:00-17:30,培训期间，请您将手机调至振动或静音状态！,没有特急事件，请您不要随意走动或离开！,培训时，不得睡觉、不得做任何与培训无关之事！,培训过程，要做好笔记，要考试哦！,目录：,为什么要实施6S,S定义及原理,推行6S的成功与失败,S的发展史,的发展史,5S/6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。 1955年提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”，后来生产控制和品质的需要，逐步的提出了另外的3S，即“清扫、清洁、素养”。 1986年日本的5S/6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了5S/6S的热潮。 现在，5S/6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。,为什么要实行,准客户,因为我们有下列“症状”,1) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 2) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 3) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又 占用空间 4) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 5) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻,6) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 7) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 8) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物 品，占用大量空间 9) 生产现场设备、物料灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用 的物品同时存放，活动场所变得很小 10)生产车间通道、消防设施被堵塞，行人、搬运、无法通过或安全应急使用,工厂中的不良现象,1）工作人员仪容不整 2）机器设备放置不合理 3）机器设备保养不当 4）原材料、成品、不合格品等随意摆放 5）工具、量具、私人物品等杂乱放置 6）通道不明确或被占、消防设施被堵，造成安全隐患 7）工作场所脏污,消防设施被堵塞,私人物品乱摆乱放,工作场所脏污,工具乱摆,原料上积满足灰尘,没有佩戴好防护用品,不良现象造成七大浪费,解决这些疑难杂症的良方,实施6S是为了,1）提高工作效率 2）降低成本，减少浪费 3）提高产品质量 4）提高员工素质 5）满足客户要求 6）以人为本（消除隐患、确保安全）,安全,的定义及原理,1S,定义： 在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉,关键点： 区别要与不要的标准是物品的现 使用价值,如何处置“不要”的物品,不要 的物品,将来是 否有用,放入 待处理区,丢弃,归还 或转赠,出租 或转卖,是否 公司内部,是否对其 他人有用,是否 经常用,放在现 场附近,放入仓库,否,否,否,否,是,是,是,是,不清楚,不需要物品的处理方式,1）扔：不再有任何用途 2）卖：对我们不再有任何用途 3）归还：归还给原来的使用部门 4）租借：租借给其他用得到的公司或部门 5）重分配：重新分配给其他用得到的部门 6）放入仓库：放入专用的仓库待用 7）放入红单区：放入红单区域待处理,整理可以避免的问题,1）箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 2）可以排除空间浪费 3）过多的现场物品隐藏了其他生产问题 4）不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 5）对于客户的响应慢 ,哪些是“不需要”的物品,1）有缺陷的或是过量的零件库存 2）过时的或损坏的配件、检测设备、电器等 3）破旧的清洁用具 4）过时的张贴物、标志、通知或备忘录 ,分,破旧的清洁用具,过时的张贴物、标志,过时的设备、电器,易聚集“不需要”物品的地方,1）未明确任何用途的房间或区域 2）靠近出入口的角落 3）桌子和架子的下面 4）桌子和柜子的抽屉里 5）在未使用的管理和生产计划板上 6）在未进行整理的工具盒内 ,常有的问题,1）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的 2）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事 3）一下子处理报废这么多，管理者或工厂老板有意见怎 么办，谁来承担这个责任 4）为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。,2S,定义： 将需要的物品按规定位置摆放整齐，并做好标识加以管理 物有其所、物归其所,关键点： 物品摆放的定置标准要合理（三定原则：定点、定容、定量 ）,你喜欢那个工作现场？,泽威尔公司现时电工房,执行5S管理的电工房,杂乱无章,整齐有序,整顿可以避免的问题,1）材料移动的浪费 2）动作的浪费 3）寻找的浪费没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜 子里放着要用的工具 4）不安全的环境 5）错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失 6）操作工总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦 躁，士气低落,常有的问题,1）刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么时候 开始，慢慢又乱了 2）识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识别手 法不统一，有和没有一样 3）摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一个地 方，很多人来不及知道 4）一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有,3S,定义： 去除所有的脏污并且不断的寻 找方法保持清洁 先彻底大扫除、然后日常化,关键点： 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段,清扫意味,1）放错的零件 2）不易找到的或损坏的量具 3）散放的螺丝螺母 4）设备外壳的裂纹 5）润滑程度的好坏,超五星的奢华享受,清扫,发现不正常现象或是 细微的质量问题,即时维修,要求专业人员进行维修,清扫检查,确定专人否则,望 闻 问 切,清扫可以避免的问题,1）肮脏的工作环境导致员工士气低落 2）在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 3）地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 4）机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 ,常有的问题,1）只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事 2）清洁卫生保持是清洁工的事，与我无关 3）不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏 了另一个地方,4）清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就 算了 5）清扫工具太简单许多脏物无法清除 6）反正扫干净了还会再脏，还不如不扫,4S,定义： 将整理、整顿、清扫实施的做 法，规范化、制度化,关键点： 清洁一定要及时,清洁（标准化）的内容,1）5S实施方法、工具的标准化 分类的标准，数量标准 定置定位标准 标识方法和工具的标准化 清扫部位、频次的标准化 标准的目视化 2）制度的标准化、系统化 5S组织的标准化 5S活动方式的标准化 检查、考核、评比、奖惩制度的标准化,清洁（标准化）可以避免的问题,1）信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的 2）同样的问题还是犯同样的错误 3）发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因 4）不公平现象不能解决，影响士气 ,300,100,10,清洁（标准化）是持续改进的基础,标准化,改进,标准化,标准化,标准化,改进,改进,5S,定义： 通过展会手段，提高员工文明 礼貌水准。增强团队意识，养 成按规定行事的良好习惯,关键点： 一丝不苟的坚持各项规定 高 层管理的支持和参与是5S活动 得以坚持的关键，坚持永远是 5S核心内容,6S活动是种人性的素质的提高，道德修养 的提 升，最终目的在于“教育”育新“人”。,6S,定义：,关键点： 1、遵守作业标准，不会发生工伤事故 2、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现 存在的问题，从而消除安全隐患； 3、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。,重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然,上班前做好前“5S”工作； 制定有标准作业指导书； 做好安全预防与消防工作； 下班时做好“5S”工作; 根据安全检查表，对结果进行检查验收（视 情况采取红牌作战）。,要求做到,安全推进应注意的问题,应注意的问题 问题：培训做了，但是员工仍然重视不够 仅仅靠说和理论培训是不够的，可以采取诸如消防演习、讲 述案例等方式。 一方面要让员工切实掌握方法，明白其中关键；一方面要 经常检查确认，一旦发现违章作业，立即从严处理，员工才 能养成良好工作习惯。,安全的推进流程,推进安全的流程 现场诊断（结合相关安全管理制度执行） 制定、完善安全管理制度，并定期学习（对火灾的预防措施，及危险源管制办法、危化物的管理办法等） 制定应急措施，定期进行预演（常备急救物品、紧急事故预案） 日常作业管理（严格按照操作规程),推行6S管理失败的12种要因,1.高层支持不够 2.中阶不配合 3.基层抵制 4.执行人员力度不够 5.执行办法不善 6.评分标准不明,7.宣传、培训不足 8.组织领导经验不足 9.未办各种竟赛激发竞争求胜欲望 10.未及时公布检查结果(看板) 11.未订目标 12.没有不断地修正与检讨,十万火急!,误区一：工作太忙，没时间,正确认识： 6S工作是我们要做的一项工作，它是工作中的一部分。,误区二：我们已经做过6S了,正确认识 ： 不能把6S管理活动当作是一种阶段性的一个项目，是一项持续前进的一项工作，它是要不断的通过PDCA，不断地推进的一项工作。,误区三：6S就是大扫除,问题说明： 并不了解整个6S管理活动真正的意思，把6S管理活动跟大扫除完全混淆在一起。 正确认识： 最终让我们的每个员工养成良好的习惯，形成良好的管理氛围。6S活动决非简单的打扫卫生，最重要的是通过不断的发现问题，改善问题来提升管理水平，让员工养成良好的习惯。,推行6S管理的成功与失败,失败的模式 6S没有速成班 6S的成功没有模式 主管坚定的信心,第一、要去学习,第二、要有原则,第一原则：效率化原则 第二原则：持久性原则； 第三原则：美观原则；,第三、要有行动,1、全员参与；（横向与纵向） 2、全过程；（整个流程） 3、全效率；（效率、品质、交期、成本、士气、安全）,第五、要有精神,兵熊熊一个，将熊熊一窝！,面对强大的对手，明知不敌，也要毅然亮剑，即使倒下，也要成为一座山，一道岭！这是何等的凛然，何等的决绝， 何等的快意，何等的气魄！,6S管理思维,小处着手，日常做起； 点滴积累，积少成多。,心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。,结束语,种下思想，收获行动； 种下行动，收获习惯； 种下习惯，收获品格； 种下品格，收获命运。,企 业,双赢,个 人,谢谢大家！,实施的工具与方法,5S实施工具,1)现场红单作战 2)标识定置管理,填字游戏,1. 请找出下图中所缺失的两个数字。 2. 请将找出的数字放在下图中。,填字游戏,1. 请找出上表中所缺失的两个数字。 2. 请将找出的数字放在上表中。,现场红单作战,1) 项目启动 2) 目标明确 3) 设定标准 4) 制作红单 5) 贴红单（三原则） 6) 评估红单 7) 记录结果,红单作战的实施办法,红单作战实施时间： 5S管理导入初期，全厂在第2-4个月每月举行2次红单作战 2) 5S管理辅导结束后，从每月举行1次转变到每季度举行1次,红单作战实施对象： 生产现场的不必要物 需要改善的事情、地点、物品 a.超出期限者（包括过期的标语、通告、作业指导书、安全图示、 标识等）； b.物品变质者（含损坏物）；,a.物品可疑者（不明之物） d.物品混杂者（合格品与不合格品） e.不使用的东西（不用又舍不得丢的物品） f.过多的东西（虽要使用但过多） 3) 有油污、不清洁的设备。 4) 卫生死角。,红单作战实施细则 1) 指定专门人员负责红单作战，针对生产现场有问题的对象进行 实施。事先培训推选出的各位组员，使其清楚应该张贴的对象 2) 红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全 3) 指定6-9名组员到各区域找问题、贴红单。每张发行的红单都 要按区域进行记录,4) 组员分为3 组(3-4人为1组)实行红单作战。组长1名、组员3名 、采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否贴红单 5) 记录表按部门整理、发放。对每次红单发行数量、按期整改结果 等进行统计、公布，并考虑在宣传栏公布 6) 5S管理推行小组按时间检查整改结果 7) 要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月 特 定6种,对于故意损坏、丢失红单及未及时予以整改者，给予相应处分 ，如扣除奖金 9) 工作大部分未按进度要求实施的区域，不进行红单作战,红单作战实施要点 1) 用挑剔的眼光看 2) 贴在有问题的对象上：设备、搬运车、踏板、刀具、桌、椅、 资 料柜、模具、材料或产品容器等。 3) 请勿贴在人身上 4）如果有犹豫，请贴上红单 5）像魔鬼一样严格地贴,标识定置管理,标识地点,1）标识牌 2）标识线（涂漆） 3）色标管理 4）形迹管理,160万 （自有60万）,120万 （自有60万）,100万 （自有50万）,标识牌：什么物品？在哪里？有多少？ 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品,标识牌用来显示： 1）工作区域的名称 2）库存位置 3）设备存放位置 4）标准化程序 5）机器摆放图 6）消防设施分布图 ,消防设施分布图,标准化流程图,标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 ,色带宽度的参考标准： 主通道：10cm 次通道：5-7cm 通道宽度的参考标准： 人行道：80cm以上 单向车行道：车宽+60cm以上 双向车通道：车宽2+90cm,南宁市中达丰田4S店汽车维修车间,生产车间标识线,管道识标,形迹管理： 用物体的外形轮廓对物体进行定置和标识的方法 优点： 一目了然，什么物品，数量多少，在不在位置上都很清楚 摆放方式方位没有选择，更规范，更合理,形迹管理,形迹管理的优点,5S实施方法,1.深刻领会开展的目的，建立共同认识 a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b) 向全体员工宣讲，取得共识 c) 下发整理的措施 d) 规定整理要求,如何实施-整理,2.对工作现场进行全面检查，点检出那些东西是不需 要和多余的，具体检查要求： a)办公场地（包括现场办公桌区域）检查内容：办公 室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公 桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上 的标语、月历等； b) 地面（物别注意内部、死角） 检查内容： 机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角 落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、 粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件,c) 室外 检查内容： 堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品废品、杂草、 扫把、拖把、纸箱； d) 工装架上 检查内容： 不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、 等消耗品、工装（箱）是否合用；,e) 仓库 检查内容： 原材料、成品、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、卡板 f) 天花板 检查内容： 电线及配件、蜘蛛网尘网、部门指示牌、照明器具；,3. 制定“需要”与“不需要”标准 ： a) 工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判 明哪些是“要”哪些是“不要的” b) 根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表 c) 员工根据标准表实施“大扫除”,4. 不需品的处理 ： 实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保 存的由专人保管。,如何实施-整顿,整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是 在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定 的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费 必须做到以下几点： 1、落实整顿工作，根据“整理”的重点进行,2.决定放置场所 ： a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b) 依使用频率，来决定放置场所和位置； c) 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d) 不许堵塞通道； e) 限定高度堆高；,F ) 不合格品隔离工作现场； g) 不明物撤离工作现场； h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂 放”牌，并注明理由时间。,3.决定放置方法 ： a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d) 同类物品集中放置； e) 框架、箱柜内部要明显易见； f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； g) 清扫器具以悬挂方式放置。,4. 定位的方法 ： a) 标志漆（宽7-10cm）； b) 定位胶带（宽7-10cm）。 5. 颜色定位 a) 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围 必须统一。 黄色：工作区域，置放待加工料件 绿色：工作区域，置放加工完成品件 红色：不合格品区域 蓝色：待判定、回收、暂放区,6.定位的形狀 ： a) 全格法：依物体形状，用线条框起来 b) 直角法：只定出物体关键角落 c) 影绘法：依物体外形，实际满者,1.落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 a) 规定例行扫除时间与时段，如： b) 每日5min 5S； c) 每周30min 5S； d) 每月60min 5S； e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则；,如何实施清扫,g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 洗净地面油污； 清除机械深处的端子屑； 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； 擦拭工作台、架子之上、下部位； 窗户或门下护板； 桌子或设备底部； 卫生间之地板与壁面等。,2.调查脏污的来源，彻底根除 。 3.废弃物放置的区规划、定位。 在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱 4.废弃物的处置 不需要之物品作废品处理清除掉。,5.建立清扫准则共同执行 a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守,如何实施清洁,1.整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“ 结果” a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈 现的状态便是“清洁”；,b) 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”， 在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异 常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； c) 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系 d) 一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生， 精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。,2.落实前3S执行情况 a) 撤底执行前3S各种动作； b) 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示 与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰； c) 主管要身先士卒，主动参与； d) 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。,3.设法养成“整洁”的习惯 a) 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检； c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础； e) 设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”； f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。,4.建立视觉化的管理方式 a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求； b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常； c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。,5.设定“责任者”，加强管理 “责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。 6.配合每日清扫做设备清洁检查表 a) 建立“设备清洁检查表”（根据不同设备制订）； b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边； c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一检查，不随便、不作假； d) 主管必须不定期复查签字，以示重视。,7.主管随时巡查纠正，巩固成果 a)有不对的地方，一定要沟通予以纠正。,如何实施素养,修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者 和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的 习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定 非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动 各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。,1.继续推动前4S活动 a) 前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工 在无形当中养成一种保持整洁的习惯； b) 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的 感受从而养成爱整洁的习惯； c) 前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成； d) 一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须 认真落实； e) 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。,2. 建立共同遵守的规章制度 a) 共同遵守的规章制度 厂规厂纪、各项现场作业准则、操作规程、岗位责任 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数 安全卫生守则（安全、文明生产） 服装仪容规定（仪表、仪态、举止、交谈、公司形象） b) 各种规则或约束在制订时，要满足下例条件 对公司或管理有帮助 员工乐于接受,3.实施各种教育培训 a) 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b) 对老员工进行新订规章的讲解； c) 各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育； d) 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。,4.违犯规章制度的要及时给与纠正 a) 身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去； b) 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情； c) 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。,5.受批评指责者立即改正 a) 要被纠正者，立即改正或限时改正； b) 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法”等之类说词； c) 要求改正之后，主管必须再做检查，