全员生产保全CTPM基础知识培训.ppt

ctpm基础知识,深圳市华天谋企业管理顾问有限公司 顾问师:黄权蓉,2012年02月16日,请将手机调到振动档； 需要接听电话时，请到教室外面； 请不要在教室内打瞌睡； 请积极参与课堂讨论。,课 堂 提 示,第一节 tpm概要,第二节 ctpm基础6s,主要内容,第三节 成功案例展示,tpm的介绍,t.p.m 的意味：,tpm: total productive maintenance 全员生产保全活动 t (total):全员 包括生产部门及各种管理等公司内的 全体部门人员的全员参加。 2. p (productive)：生产 包括生产、教育等制造效益的所有业务。 3. m (maintenance)：保全 以追求效的极限为目的，将生产体系维持在理想状态的活动。,tpm历史：,bm（break down maintenance），1950年以前, 半自动、 手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故 障后再维持。,1.事后保全,2.预防保全,3.改良保全,4.保全预防,5.生产保全,pm（preventive maintenance），1950年以后，人们发现设备 的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,cm（corrective maintenance）， 1955年前后，人们发现设备 故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并 对其进行改良。,mp （ maintenance prevention ）， 1960年前后，工业技术 不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、 制作、安装开始。,即tpm的前身pm（productive maintenance） ，1960年前后， 美国ge公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。,美国 50-60发展,中国 20世纪90年代 中期导入,tpm历程：,韩国 80-90再发展,日本 60-70发展为tpm,推进tpm的目标及效果：,有形效果,无形效果,全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）,tpm四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,生产效率提高 生产成本降低 生产环境改善 杜绝安全隐患,能力,公司,个人,个人能力及公司综合效率提高,通过消灭灾害、故障、不良、浪费的影响因素，营造整洁的工作环境，提高员工综合素质，提高生产综合效率，提升现场管理水平，提升企业形象，最终实现个人能力提高和企业的赢利（双赢策略） 。,tpm活动目的：,tpm的3大管理思想：,tpm = pm + zd + sg活动,预防 哲学,“0” 目标,全员 参与,预防哲学 (preventive maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (zero defect零缺陷) -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营(small group activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化,第部分,第i部分,自 主 管 理,安 全 环 境,主 题 改 善,专 业 保 全,情 报 管 理,教 育 训 练,品 质 保 全,事 务 效 率,5s活动为基础石,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,tpm 8大支柱活动涵盖全面管理八大课题， 体现全员全业务高效率。,tpm活动的3大要素,-板（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论 -物（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义 -人（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义,贵公司有“板、物、人”吗？贵公司管理活动缺少什么？,tpm自主管理循序渐进7个阶梯,（员工实际能力提高）,tpm活动内容的扩展,ctpm不仅仅是设备管理,ctpm：全员参与的全面生产管理活动,1、以建立健全不断追求生产效率最高境界（no.1）的企业 体质为目标,2、通过公司领导到一线员工全员参与的改善活动；,3、构筑能预防管理及生产中所有损耗（灾害、事故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制；,4、最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,ctpm活动定义：,ctpm 全面提升企业体质,人员的体质改善,设备的体质改善,系统的体质改善,适应变化的 人才培养,培养,发挥设备的,极限能力,业务效率的,极大化,设备操作者,保全人员,自主保全,能力,设备设置/,保全能力,管理者,- 发现问题的能力,- 指导/改善能力,现有设备,新设备,综合性,效率化,lcc设计,调机稳定化,设备,- 人机和谐,- 设备效率极大化,工程,顺序改善,办公生产性,生产性管理,物流改善,文件管理,报告单纯化,会议效率化,运营体系,- 流程最优化,- 人才育成,全 员 参 与 的 tpm 活 动,+,+,企 业 的 体 质 改 善,tpm 工程的三大中心活动,一.以现场为中心的实事求是三现主义活动 二.以员工为中心的自主改善及维持管理活动 三.以效益为中心的焦点课题改善活动,以现场为中心,以员工为中心,以效益为中心,第一节 ctpm概要,第二节 ctpm基础5s,主要内容,第三节 成功案例展示,第四节 我们的变化, 5s概要,整理,整顿,清扫,清洁,素养,1、现场调查与定点摄影 2、制定不要物基准 3、留出不要物场所 4、不要物登记移动 5、重新布局,如何进行“1”s？,素养,清洁,清扫,整顿,整理,1.整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区 分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。,目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所,整理的要点 在于制定可行、有效、合 理的处理基准 （1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准 （3）“废弃处理”的方法,不要（不允许放置）： 1。照片（如玻璃板下、墙上） 2。图片（如玻璃板下、墙上） 3。文件夹（工作时间除外） 4。工作服、工作帽 ,要（允许放置）： 1。电话号码表1个 2。台历1个 3。3层文件架1个 4。电话机 5。笔筒1个 ,要与不要判断基准（桌面上）,某些部门可以有特殊的规定,现场管理者应该具备的管理意识：,恩，该处理了,规范、高效率的现场管理所带来 的效益远远大于残值处理或误处 理所造成的损失。,1s-可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 ,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,整体布局很关键,使用同一相机 在同一位置 向同一方向,q：什么是定点摄影？,1、现场调查与定点摄影,微波器件放置处,高技术的产品，却用“布帘”遮掩,现在的微波器件,我优秀，我要光明,1、现场调查与定点摄影,工具05:,注：应视企业具体情况决定划分几类及相应的场所。,2、制订不要物基准,3、留出不要物场所,4、不要物登记移动,5、重新布局,流程再造,1、布局调整 2、整顿改善 3、现场物品标识技巧 4、可视化管理（1）,如何进行“2”s？,素养,清洁,清扫,整顿,整理,2.整顿 把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类 排列好 明确数量，进行有效的标识,目的： 工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品,创造一个让人对错一目了然，有约束及自我提升作用的工作环境,整顿的 3要素之 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品,不要有流浪汉,放置方法 易取 在放置方法上多下工夫,标识 在表示方法上多下工夫 （例：1季度1种颜色） 标识的合理性 （位置与方向等）,形成容易放回原处的状态,定置管理,定置管理的目的： 合理、充分地利用空间和场地。,定置管理的要点： 三定原则：定位置、定数量、定区域 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正,整顿的“3定原则”： 定点、定容、定量,定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量,整顿改善案例,整顿改善案例,整顿改善案例,物料寻找百态图,寻 找,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间为0）,急忙订货,订货,后来又找到了,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,数量太多,合适,可惜！,我最好,太多了！,糟糕！,通道线（黄色） 区域线（黄色） 定位线 一般物品（黄色） 垃圾箱、不良品（红色） 消防器材（黄黑相间） 警示区、警示线（黄黑相间）,整顿改善之内容1：现场划线注意事项,划线前做到6要,要进行整体规划 要清除不合理的旧划线 要完全清洁地面 要确认划线规格符合标准 要用墨斗弹线定直 要贴纸胶带试用,画线刷油漆的方法,1,2,3,4,5,定位划线6种恶事例-1,清除旧线前 划新线,定位划线6种恶事例-2,区域、划线 乱重叠,定位划线6种恶事例-3,系列定位 像蛇形,定位划线6种恶事例-3,系列定位 像蛇形,定位划线6种恶事例-4,划线带来 2次污染,定位划线6种恶事例-5,油漆渗透 导致毛边,定位划线6种恶事例-6,油漆未干透 被脚踩、刮掉,地面标识 大区域标识 工具柜、文件柜分类标识 物品定点定量标识 货架标识,整顿改善之内容2：标识,地面标识-1,xxx料,xxxx区,原材料区、半成品区标识方法,大区域标识,要求：集中规划 格式一致 悬挂高度一致 多方位醒目识别,应用范围 生产车间标牌 生产区域标识 生产线体标识 库房分区标识,货架标识-1,货架标识-1,何谓可视化管理 要点和水准 可视化管理分类 物品 作业 设备 安全 品质,整顿改善内容3：现场可视化管理,可视化管理是,1）定 义,3）原 则,2）目 的,物品的状况、人的行为一眼能认出。,明确告知应该做什么，做到异常的早期发现及检查的效率化，事前防止浪费的发生防止人的失误或遗漏并始终维持正常的状态通过视觉化形成能容易了解问题点，浪费的现场,视觉化：标示、标识与做色彩管理。 透明化：把隐藏的地方能看地方能看到变化。 管理界限标示：把异常与正常的界限定量化。,4）要 点,从远处也能认出。任何人使用也一样方便。想要管理的地方做标示。任何人也容易遵守，容易更改。能易知好坏，谁也能指出。把作业的地方变成明亮、清洁。,1、物品的可视化管理 2、作业的可视化管理 3、设备的可视化管理 4、品质的可视化管理 5、安全的可视化管理,可视化管理的分类,明确物品的名称及用途 决定物品的放置位置，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出 决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。,物品的可视化管理,物品的可视化管理,物品的可视化管理,作业的可视化管理,想方设法的将作业： 是否在正确实施 是否在按计划实施 是否有异常发生 如果有异常发生，应如何对应 简单明了地表示出来,作业的可视化管理,作业的可视化管理,作业的可视化管理,设备的可视化管理,标识出计量仪器类的正常异常范围、管理限界。 随时、而且容易判断管道介质流向 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。,设备的可视化管理,设备的可视化管理,设备的可视化管理,安全的可视化管理,安全警戒区、警戒线 注意有高差、突起之处 作业安全指引,安全的可视化管理,安全的可视化管理,品质的可视化管理,防止因“人的失误”导致的品质问题,分区、分架、分排、分层、分列 人车分道 分区指示 限高警示 门口警示,整顿改善内容4：库房的管理,分区、分架、分排、分层、分列,人车分道-1,人车分道-2,分区指示,2s-可以避免的问题:,材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 次品的浪费 不安全的环境 ,1、清扫的4项准备 2、清扫方法与行动 3、发生源困难源对策 4、红牌作战,如何进行“3”s？,素养,清洁,清扫,整顿,整理,3.清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、亮丽的环境。,日本企业不论是大工厂还是办公室，都按区域设有卫生责任者，任何时间都能保持窗亮几净。,这里有灰,目的： 培养全员讲卫生的习惯 创造一个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅,注意点：责任化、标准化,什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.,先彻底大扫除 然后日常化,3s-您能获得高质量的服务吗？,3s-可以避免的问题,肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 ,3s-清扫,清扫=检查,发现不正常现象或是 细微的质量问题,确定专人负责,望 闻 问 切,即时维修,要求专业人员进行维修,1、清扫的4项准备,时间的确定 工具的准备 人员的指定 场所的分配,2、清扫方法与行动,3、发生源对策,污 染 发 生 源 及 困 难 源 登 记 表,注：判断改善结果 ok时记入 ；结果ng时记入 ,“红牌作战”即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”，不管是谁， 都可以加以发掘，并加以整理的方法，是5s活动运用的技巧之一。 红牌作战实施细则 1、红牌作战由公司指定专门人员，针对现场有问题的对象进行。 事先对各位委员进行教育，清楚可以、应该张贴的对象。 2、作战使用定制的红牌、张贴用胶带、笔、发行记录表、垫板。 3、公司指定69名委员，到各区域找问题、贴红牌，每张发行 的红牌都要按单位或区域进行记录。 4、委员分为23组（3人1组）实行“红牌作战”：1人组长、2 人组员，采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。 5、记录表按部门整理，发放。每次红牌发行数量、按期整改结 果等作统计、公布，并可考虑在宣传栏揭示。 6、推行委员会按时间检查整改结果。 7、要求整改时间一般可分为：立刻、3天、1周、2周、1个月、 待定等6种。,q：什么是红牌作战？,4、红牌作战,实施要点 用挑剔的眼光看 象“魔鬼”一样严厉地贴 贴在“有问题”的对象上：设备、推车、踏板、工装或刀具架、 桌椅、资料柜、模具或备品架、材料或产品容器、空间等 请勿贴在人身上 如果有犹豫，请贴上红牌,实施对象 1、任何不满足“3定”、“3要素”要求的。 2、工作场所的不要物。 3、需要改善的事、地、物。 超出期限者（包括过期的标语、通告） 物品变质者（含损坏物） 物品可疑者（不明之物） 物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂） 不使用的东西（不用又舍不得丢的物品） 过多的东西（虽要使用但过多） 4、有油污、不清洁的设备 5、卫生死角,有效开展5s的方法之一,为什么会有不要物？,积极地张贴红色标签,红牌作战,tpm活动问题揭示单,问题描述：,对策：,验收结果：,红牌作战与试评分：物品摆放违反三定原则，贴红牌以示警示,整理整顿攻坚红牌之战,发行1815张，解决1733件 对策解决率95.5%,1、5s责任表制订 2、自主巡回检查 3、安全监督巡视 4、5s考核评价 5、可视化管理（2）,如何进行“4”s？,素养,清洁,清扫,整顿,整理,4.清洁 维持上面3s的成果。 “整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维 持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持， 也就做到了“清洁”的要求。,目的： 维持上面3s的成果,注意点： 制度化、定期检查、新人教育,如何实施4s？,确定3s责任人 将3s融入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效,4s-标准化工具,工厂5s评分标准 sample 办公室5s评分标准 sample,1、5s责任表的制订,2、自主巡视的开展,例：制造部自主巡视制度,3、安全监督巡视6s,定期检查 5s竞赛活动之奖罚,5s竞赛活动 流动红旗,第一名,5s竞赛活动,鞭策旗,4、5s的考核评价,生产车间5s评分标准,注：约100个扣分项目,黄旗的鞭策作用。,1、班前会制度 2、 5s征文活动 3、改善示范点制度 4、办公室素养 5、改善提案制度 6、定期现场诊断,如何进行“5”s？,素养,清洁,清扫,整顿,整理,5.素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则按规定做事。 “5s”上述四方面的内容能付予实际行动，能够经常化，成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”的境界，“5s”就能够有良好的效果,目的： 培养好习惯、遵守规则的员工 培养文明人 营造团队精神,关键： 持之以恒,早晨您在6s推行的任何区域都能看到这样的镜头，工人们个个精神抖擞的参加各个班组举行的晨会。晨会的内容很多，包括文明用语的训练；当天的工作安排；文件宣贯；生产计划下达等。（装配车间泵车工段晨会掠影）,当天的工作安排、文件宣贯、生产计划下达