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HDPE管材生产中常见现象的产生原因和处理方法常见现象产生原因推荐解决方法表面暗淡无光1原料水分1原料预处理2熔体温度不合适2调整温度3挤出机挤出的熔融物料不均匀3增加背压，用较细的过滤网，设计适宜的螺杆结构4定径套过短4加长定径套5口模成型段过短5加长口模成型段。表面斑点1. 原料中有水分 1.干燥原料 2.水槽中的管子上有气泡2.消除气泡。调整工艺温度外表面呈现光亮透明的块状（俗称眼晴）1.机头温度过高1.降低机头温度2.冷却水太小或不足，或不均匀2.冷却水开大或清理定径套 管材光滑外表面规则的斑纹管材趋向粘附定径套加大冷却水流量清理水路或降速管材外表面深的波纹定径套口模没对中对中，保持定径箱与口模在同一轴线内表面粗糙1.原料潮湿 1.原料烘干，或预处理2.芯模温度低2.提高温度或延长保温时间3.口模与芯模间隙过大3.换芯模4.口模定型段太短4.换定型段较长的口模管内壁波纹状1.挤出机产量变化，下料不稳1.降低螺杆喂料区温度2.牵引机打滑2.调节牵引气压3.管材冷却不均3.调节水路管内壁有凹坑1.原料水分大1.原料预热干燥 2.填充料分散性差未塑化，杂质2.换料，调节温度，清洁原料管内壁有焦粒1.挤出机机头与口模内壁不干净1.清模2.局部温度过高2.检查热电偶是否正常3.口模积料严重3.清模，适当降低口模温度外径或壁厚随时变化1.挤出速度变化1.检查牵引机2.牵引速度发生变化或打滑2.适当提高压力3.下料不稳（回料粒径不均）3.原料过筛或造粒4.熔体的不稳定性4.提高料温，降低线速度，增加模口间隙5.冷却不均5.清理水路管材壁厚不均1.口模没对中1.调节口模同心2.口模温度不均2.调节温度3.牵引机，定径套，口模没对中3.保持在同一轴线上4.定径套与口模距离太远4.拉近距离熔接缝不良1.口模成型段太短1.使用较长的口模成型段2.熔融温度低2.提高料温3.模头中塑料分散3.清理模头4.机头机结构不合理4.更换或改造管材过早损坏穿孔1.水泡1.干燥原料2.气泡2.除湿或降低温度3.杂质3.清洁原料或用过滤网4.颜料或填充料分散不良4.调节温度或更换原料管材过早损坏脆性破坏1.料温低1.提高料温2.温度过高，原料分解2.清理模具，降低温度管材开裂1.机头温度低，挤出速度快1.升温，降速2.冷却水太大2.减小冷却水流量管材圆度不好，弯曲1.口模，芯模中心位置不正1.调整同心2.机头温度四周不均2.调节温度3.冷却水离口模太近3. 调整冷却水位置4.冷却水喷淋力度过大4.调节喷头角度5.冷却水喷淋太小5.清理水路6.水位
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