精益生产与精细化管理.ppt

精益生产与精细化管理,一：精益思想与精细生产 1、什么是浪费？ 2、为什么说打造精益文化非常重要 3、电厂推进精益生产的三大要项,学习与交流目录,二：精细化管理 1、传统式管理为什么无法追求四个零？ 2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理,一、精益思想与精益生产,（1）不产生价值的工作（作业）就是浪费； （2）虽然产生价值，但超出绝对最小的界限，也是浪费,排除一切浪费：,OPL培训：12853篇 优秀OPL800篇,要点培训（OPL）技术资料作成,不合理项点改善: 21217项 人均每月（生产面）：5.7件,不合理项点改善件数,第一期焦点课题20个，完成率80% 第二期焦点课题31个,第一期优秀焦点改善课题取得的部分成果,部分成果,马斯洛需求理论,生理需求,安全需求,社交需求,尊重需求,自我实现需求,友爱与归属,就是努力实现自己的潜力。最重要：创造力与问题解决能力。,尊重需要得到满足，能使人对自己充满信心，对社会满腔热情，体验到自己活着的用处和价值。,中国目前缺乏德国人、日本人那样具有良好职业素养的产业工人群体。,一线员工缺乏良好的职业化素养？,中国人很聪明。如果能把一线职工的小聪明真正引导到工作中去，可以很大程度上弥补职业素养的不足，甚至获得意想不到的效果。,培养精益文化意义重大,精益文化需要人性化管理,生活方面的人性化体会被关心 加工资、提福利、逢年过节礼物、文体活动、协助处理红白喜事、捐款受助等,工作方面的人性化激发上进心 1、降低强度、减少差错、减少浪费、安全的环境、温馨的环境 2、快乐成长、被认可、有成就感,【现状描述】不同型号、不同状态的电缆无序混堆在一起。 【改善理由】查找、取用、管理不便。,【改善方案】自制3层高的电线架，呈A字形设置便于吊装。 【效果验证】取用、管理非常方便。,【改善方案】摆放整齐。 【效果验证】视觉上稍好，但未解决问题。,电缆存放改善,部 门：检二车间 改善人：董建停,【改善方案】在电缆架外侧画上刻度线，有利于工人准确取用。 【效果验证】制作标识,查找方便。节省工时，一目了然,快乐的源泉不仅仅来自金钱,盖立普民调机构 （0509年；155个国家和地区、13600人）,调查发现： 1、虽然金钱重要，但金钱不能保证必然快乐。 2、金钱对快乐程度有重要影响，但人拥有成就 感，以及对前途充满希望也是快乐的主要因素,电厂推进精益生产三大要项： 1、建立推进组织 2、构建推进机制与制度 舞台、看板、奖惩、阶段认证等 3、提升干部与工人的改善能力,二、精细化管理,1、传统式管理为什么无法去追求四个零？ 2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理,传统中国式管理为什么远离“零事故、零缺陷、零浪费、零故障”水准？ 为什么加大处罚力度、月月考核，却带不来长期规范的现场？ 领导者如何做才能获得企业、管理者、工人三赢的结果？,干净卫生、摆放整齐、严厉处罚？,干净卫生： 困惑一：不好量化 困惑二：容易找借口,摆放整齐： 困惑：很大程度上相当于没有要求,严厉的处罚： 困惑一：推卸责任 或者 激化矛盾 困惑二: 掩饰问题 困惑三：缺乏活力,1、“对”与“错”一目了然 2、经常要做的事情“一做就对” 3、安全、效率、品质、成本 温馨 4、追求精细化、追求卓越的 现场文化,我们需要什么样的现场？,重点抓干净卫生、整齐、处罚，是造成企业内部中层与基层长期冲突的重要原因。,工作成果=管理思想工作激情工作能力,“问题” 与 面对“问题”的对策,问题是一种感受: 现场混乱 员工责任心不强 部门间责任不清,扯皮多 员工质量意识不强 员工凝聚力不够,“对策”: 摆放整齐 加强员工责任心教育 要明确部门责任，制订岗位责任书 提高员工质量意识 ？,污染严重？ 素质太差？ 缺乏责任心？,“问题点” 与 面向“问题点”的“对策”,问题点是一个事实: 工具柜物品没有定位放置 仓库帐物不符率高达3% 次品率半年在2%徘徊 更换滚轴时间长达2H 改善参与率才20% 设备综合效率只有50%,对策: 按三定要求，定置。 改变入库出库方式，降低 大课题推进活动，降为1% 采用并行更换，缩短30% 改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动，提升 从运行率、性能率、良品率着手分析,围绕P（效率）Q（质量）C（成本）D（交期/周期/在制品量） S（安全）M（士气）进行改善 与企业效益无关的活动，除非做为福利，否则不可能获得企业 领导长久的支持。,工厂管理特殊的文化：关注问题点,二、精细化管理,1、传统式管理为什么无法去追求四个零？ 2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理,现场管理的三个层次,思想决定高度,卓越现场管控思想,一、没有人可以一辈子不请假 谁都清楚“对”与“错”的现场,二、管理人性化 人不是机器人，8小时聚精会神是不可能，减少记忆、降低强度。,三、不要指望部下都与你一样有责任心 要依靠团队去保证工作的正确,认识“责任心”： 1、责任心与职务有关 2、责任心因人而异 3、责任心因时间而异,理念正确与否至关重要,但我们的目的绝不是处罚，我们的目的应该是怎么保证不出错！,1、明确责任人 2、出了问题，处罚责任人。,50分,根据刚才的案例，请总结出： 什么是好的管理方法？,1、,2、,现代企业管理的口号,现场体现我们的尊严,管理体现我们的智慧,用基层管理者、工人能够听懂的词语 少谈：责任心、质量意识等 多谈：按规定做，多谈改善,四、人工作时的精神状态不是一成不变的 （一些外部事件可以严重影响）,许多人的情绪容易受到外界事情的影响，进而影响工作质量与工作安全。,训练有素就,“只想要每个人的一双手”会导致智慧的损失和士气的低落，结果是连“一双手”也不能得到。 从层级的角度看，越是在金字塔顶端的人越是远离现场，越是不清楚生产及顾客服务的细节。而最了解这些事的人，恰恰是那些整天在第一线操作的工作者。所以，企业的真正改善需要来自一线人员的积极参与。,人不仅有肢体,而且有智慧和情感,五、用好脑，才能用好双手,卓越现场管控思想,一、没有人可以一辈子不请假 二、管理要人性化 三、不要指望部下都与你一样有责任心 四、人工作时的精神状态不是一成不变的 （一些外部事件可以严重影响） 五、用好脑才能用好双手,人无法保持时刻清醒（正常）的状态,人无法保持时刻正常,不能按照每个人总是十分正常的假定来设计 管理制度、方式方法,零事故、零缺陷、零浪费、零故障,二、精细化管理,1、传统式管理为什么无法去追求四个零？ 2、现场精细化管理的核心思想 3、设备精细化管理,效率（Productivity）品质（Quality）成本（Cost） 交期（Delivery） 安全（Safety） 士气（Morale） 环境（Environment）,通过维持与工作，追求行业最优秀的PQCDSME,对策1（05/5） 。 。,对策2（05/8） 。 。,报废率推移图,好,报废率%,本年度目标值 （12个月均值）,必须充分关注过程,做生意要的是一个结果，赚钱的结果。但我们也希望这结果不是只有今天才发生，明天还要继续发生，后天也要。,唯一能够让我们确认成功故事会不断地上演的方法，就只有关注过程，控制过程。,阶段推进、诊断（自我诊断、顾问诊断、经营层诊断）、课题（案例）发表、班组管理看板、改善之旅,形成关注过程、控制过程的管理氛围，激发全员智慧与潜能、构建持续革新的体系,TPM设备精细化管理的过程控制,成功的故事不断上演,TPM的发展,1950年以前, 半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用 的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break down Maintenance）,1.事后保全,2.预防保全,3.改良保全,4.保全预防,5.生产保全,1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于 是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Maintenance）,1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主 要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。 维护从设计、制作、安装开始。MP （ Maintenance Prevention ）,1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系 统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。,TPM的目的,人的体质改善,设备的体质改善,业务的体质改善,培养 适应变化的人才,发挥设备的极限能力,业务效率极大化,操作员,保全要员,自主保全能力,电器机械设备安装 保全能力,管理者,- 解决问题能力 - 指导能力,现存设备,新设备,综合性 效率化,LCC设计 初期稳定化,自动化,- 无人自动化 - LCA(简易自动化) - 3D作业自动化,改善过程,办公效率,BPR 生产性物流改善,文件管理 报告简单 会议效率,运营体制,- 责任和权限明确化 - 培养人才,全员参加的 TPM 活动,企业的体质改善,+,+,TPM实效案例,TPM的目标：灾害0、故障0、不良0、浪费0,日本沼津理光公司（生产复印机碳粉）,（88年） 目标值（95年） 生产周期 指数100 10以下(1/10以下) 市场品质投诉 120件/月 1/10以下 设备综合效率 59.8% 85%以上 劳动生产性 指数100 150 200以上 休业灾害件数 2件/年 0件 提案件数 5.3件/月人 10件/月人以上,98年获日本TPM大奖（每年2家企业）,我曾经去学习过2次的公司,TPM 哲学思想（一）：发生故障是我们自己的原因,什么是故障？,有效推行TPM，可消除目前7080%的故障,日常 预防,健康 诊断,早期 治疗,（防止劣化） 日常保全 （加油、清扫、点检）,（测定劣化） 检查 （诊断）,（修复劣化） 预防修理 （事前更换）,预防医学,预防保全,预防保全的3个功能： 1. 进行加油、清扫、调整、点检等 日常保全、预防劣化的发生 2. 定期进行劣化测定（“健康诊 断”），有问题早发现 3. 早发现早修理（事前更换） “健康状态”下，“长寿命”运行,预防医学的3个功能： 1. 每个人日常要自我保护，预防感冒、 预防疾病的发生 2. 在医院进行定期诊断、有问题早发 现 3. 早发现早治疗 健康长寿,TPM 哲学思想（二）：健康、长寿命来自于预防,故障,停机,各种缺陷,设备,冰山一角,品质不良,性能下降,不遵守基本条件、劣化放置！,生产延迟,冰山告诉我们两个道理： -故障是冰山的一角，只是问题的一小部分 -故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”,TPM 哲学思想（三）：故障是缺陷发展出来的,微缺陷,中缺陷,大缺陷,故 障,不会产生停 机，暂时不 会影响功能,会产生小停 机或影响设 备的功能,已发展到故 障边缘，置 之不理后果 严重,切 断,切 断,回归应有状态,TPM 就是要切断缺陷的发展过程，并复原,故障发生的五个原因,*基本条件不完备 清扫、加油、紧固未有效实施 *未遵守使用条件 设计上要求的条件未遵守 如：电流、电压、温度等 *劣化未处置 有劣化，但未进行或全部进行复原处置 *设计上弱点 设计、制作、施工阶段技术的不足或差错 *技能不足 操作或修理差错,故障是如何产生的？,故障低减的考虑方法,故障原因的复合,基本条件不完备,使用条件 未遵守,劣化未处置,技能不足,设计上弱点,大幅度削减与排除故障容易吗？,TPM 推进体系,现场的 体质改善,人员的 体质改善,标 准 化,简单化, 创造高效率生产系统 培养精通设备的操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零浪费,自 主 保 全,专 业 保 全,焦 点 改 善,初 期 管 理,教 育 训 练,事 务 / 能 源,环 境 安 全,系统化,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,6S, 提案活动, 小组活动, 现场整理、整顿、清扫活动 目视化管理活动 通过定点摄影的改善活动 工具、部品的定量/ 定位管理 办公室、卫生间清扫,0 STEP : 整理/整顿/清扫, 设备大清扫 不合理发现及复原 . 漏泄、破坏、振动、发热、 生锈 . 哄动、噪音、污染、 错误动作,1 STEP : 初期清扫, 按照清扫、加油、 点检基准的日常管理 通过作业标准的作业管理 定期点检的预防保全,3 STEP : 清扫/注油/点检 制定临时基准书, 发生源对策 . 污染、故障、不良、灾害 困难部位改善 . 清扫、注油、点检、作业,2 STEP : 发生源、困难部位改善,各阶段展开方向,自主保全,发掘并登录不合理点发现清单,注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位, 确认技术核心要素 制定个别目标技术水平 技术要素教育的实施 工程总点检 不合理复原及改善,5 STEP : 自主点检,1. 确认不良现况 5. 原因根除 2. 进行复原 6. 条件设定 3. 评价 7. 条件管理 4. 分析原因 8. 条件改善,6 STEP : 展开工程品质保证, 确定个人经营目标 制定改善计划 实施持续的改善活动,7 STEP : 自主管理水平的提升, 设备基础要素 润滑管理 驱动装置 油、空压 电子系统,4 STEP : 设备总点检,设备良品条件的确定及维持, 清扫是点检, 通过点检发现缺点, 复原改善缺点, 复原改善的成果, 达成目标的喜悦,设备的变化,0 3阶段,人员的变化,4 5阶段,故障/不良减少,思考方式的变化 行动变化,故障 不良 灾害 零化,现场的根本变化,6 7阶段,体质的革新,自主保全的目标,预防保全,专业 保全 活动,预防保全 体系化 预防保全 内实化,各设备预防保全体系内实化 各单位工程保全/实行管理,改良保全,数据管理 改善活动,现场员工 每个人技术力的提升,有效建立与执行 预防保全体系,使用效率 极大化,区分,指导区分,主要活动内容,保全能力,专业保全是预防保全和改良保全并行的系统，目的是减少故障和缺陷。,*,设备技术， 技能提升,故障零化,预防点检，整备的实行管理 效果中心的预防保全活动,故障数据的统计分析 故障件数及原因分析 根据分析结果，进行改善课题活动,设备改善活动 基本遵守活动,专业保全,保全情报的整理,保全数据的分析,WORST：最差,重点设备选定基准和保全的考虑方法,普通设备（C级）：以事后保全为基础。但要做好日常点检、基本条件维持的工作。,专业保全Step活动推进流程,支援 自主保全,3定S活动 复原及改善合理 支援操作员技能教育,设备评价和 现象把握,复原化和 改善弱点,构筑情报 管理体系,构筑定期 保全体系,构筑预知 保全体系,评价 专业保全,- 把握设备现况及等级管理 - 把握故障现象及等级区分,- 复原化, 完善基本条件 - 改善弱点, 延长寿命,改善活动 - 构筑MP活动体制,- 设定保全