AP1000l机组反应堆压力容器腔室的顶法兰预制技术研究.doc

AP1000l机组反应堆压力容器腔室的顶法兰预制技术研究 谭远红郑文炳 （国核工程有限公司，中国上海xx33） 【摘要】基于反应堆压力容器腔室的顶部法兰预制模拟件的工程经验，通过简化顶法兰设计，优化零部件的焊接方案，形成了一套切实可行的、成熟的顶法兰预制方法，并且结合三门核电一期AP10001#机组反应堆压力容器腔室的顶法兰预制过程中的实际测量数据，进一步验证了这套成熟的顶法兰预制方法。 关键词ap1000；反应堆压力容器腔室；顶法兰预制 作者简介：谭远红（1971），男，陕西汉中人，本科，工程师，研究方向为RV/PRZ安装管理。 引言 WEC设计的AP1000核电站技术运用了非能动的设计理念和模块化的施工方法，三门核电一期1#机组是全球首个AP1000核电机组。因此，在AP1000核电站整个建设过程中，没有成熟的施工技术、管理经验直接借鉴，需要在施工过程中进行总结，积累实际可行的施工技术，形成一套成熟的施工方法。 反应堆压力容器腔室顶部法兰（CA04顶法兰）用于安装反应堆压力容器支撑，承受反应堆压力容器的重量。顶法兰的预制技术要求高，涉及到多种型号的零件板，高密度的焊接，焊接变形控制是整个预制过程中的最大难点。 1AP1000压力容器腔室顶部法兰介绍 AP1000核电站的压力容器腔室顶部法兰位于11105房间CA04模块的顶部，用于安装压力容器的支撑，承受反应堆压力容器的重量。整个结构总量约5.8t，如图（1）所示，由8块板组成，其中4块精加工的板面安装反应堆压力容器支撑。 顶法兰预制工作的完成是精加工工作的前提，预制的好坏直接决定着精加工后，能否满足设计要求。本文吸取顶部法兰预制模拟件试验工程经验、合理简化法兰板设计和优化焊接方案，基于三门核电1#机组反应堆压力容器安装工作，研究顶法兰的预制技术，并最终给出一套AP1000反应堆压力容器腔室顶部法兰的预制方法。 2顶部法兰预制技术 .1顶法兰预制模拟件试验 .1.1模拟件的结构参数 考虑到压力容器腔室顶部法兰焊接工作量大，焊缝密集，平面度和内切半径精度要求高的特点，制作了一个顶法兰模拟件，模拟整个预制过程，验证有关组装焊接工艺。各型号零部件如表1所示。图2和图3分别是顶法兰预制模拟件的组装图和主焊缝位置图。 3.1.2模拟件的测量控制点位 模拟件01-01板，01-02板，01-03板和01-04板分别设置63个水平度测量点位，05-01板，05-02板，05-03板和05-04板分别设置25个水平度测量点位，测量点具体位置参见图4。模拟件共设置16个内切半径测量点位，测量点具体位置参见图5。 3.1.3模拟件的工程经验 从顶部法兰预制模拟件的试验，可以分析出：顶法兰板的主焊缝焊接前和焊接后，水平度和内切半径受焊接影响变形较大。图6显示，主焊缝焊接后的水平度比焊接前的水平度平均增大了4.0mm6.0mm；图7显示，主焊缝焊接后的内切半径比焊接前的内切半径平均缩小了2.5mm。 3.21#顶法兰预制 3.2.1简化顶法兰设计 基于顶法兰预制模拟件的工程经验，当8条主焊缝焊接完成后，顶法兰焊接变形较大，其中水平度平均增大了4.0mm6.0mm，内切半径平均收缩了2.5mm左右。为了有效地控制主焊缝焊接引起的变形，WEC将原先的8块法兰板设计变更为4块板设计，如图8所示。法兰板的主焊缝数目减少到了4条，不仅有效地减小了法兰板的主焊缝焊接变形量，而且减少了焊接工作量，缩短了工期。 3.2.2零部件下料 顶法兰原材料采用厚度为44.5mm的ASTMA36，精加工区域总面积达到5.6m2。顶法兰组成构件，如图9所示。主要包括有4块厚度为44.5mm的顶法兰板，40块厚度为38.1mm的零件板、8块厚度为38.1mm的零件板和4块厚度为12.7mm的零件板。参见表2零部件的结构参数。 3.2.31#顶法兰测量控制点位 1#顶法兰01板，02板，03板和04板分别设置93个水平度测量点位，测量点具体位置参见图10。1#顶法兰共设置16个内切半径测量点位，测量点具体位置参见图11。 3.2.4优化和板焊接方案 考虑到法兰板之间主焊缝焊接后，再进行法兰板与零件板之间的焊接，将会对整个法兰变形产生重要影响，导致最终焊接完成后平面度和外观尺寸达不到机加工要求。因此，将4根零件板分割成长度为413mm，1362mm和413mm三部分。在法兰板的主焊缝焊接前，完成长度为1362mm的零件板与法兰板的焊接，主焊缝焊接后，再完成两段长度为413mm的零件板与法兰板的焊接。为了最大限度地降低因焊接零件板对法兰板的收缩变形影响，重新调整法兰结构的焊接顺序。首先焊接零件板，再焊接零件板，后进行法兰板之间的组对和焊接，最后再将其余4块跨焊缝的零件板与法兰板分段焊接。 在焊接法栏板背部的和零件板之前，首先对焊缝进行预热处理（预热温度低于200F）。法兰板的主焊缝焊接为4条焊缝同时施焊，预热温度控制在300F，焊道层见温度控制在550F。 3.2.51#顶法兰预制过程测量点数据分析 法兰板拼装及调整后的水平度为1.5mm，平均内切半径偏差为2.0mm，表明优化的和零件板焊接方案有效地控制了焊接变形。 考虑到主焊缝焊接后主焊缝位置会冷却收缩，因此在主焊缝焊接前，将法兰中心至板的内径调整为2593.0mm，提前预留焊缝收缩量2mm。 主焊缝处高温影响，焊接后的顶法兰面水平度比焊接前高了0.5mm1.0mm，内径收缩了2.03.0mm，满足顶部法兰预制技术要求。 图12/13为顶部法兰预制完成后，最终整体水平度和外型尺寸测量数据图。水平度控制在0.0mm5.0mm，内径偏差控制在-2.5mm1.0mm之间，满足反应堆腔室顶部法兰的预制技术要求。 4结论 ）顶法兰预制模拟试验的8条主焊缝焊接后，内切半径冷却收缩量为2.0mm，给1#顶法兰预制提供了参考。 ）简化了顶法兰的设计，主焊缝从8条减到4条，不仅减少了顶法兰的焊接变形量，而且减少了焊接工作量和预制工期。 ）优化了和板焊接方案，将板的焊接拆分为三段，降低了焊接的变形量。 ）结合顶法兰预制模拟件的工程经验，简化后的顶法兰设计方案和优化的、零件板焊接方案，总结出了一套切实可行的、成熟的顶法