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桥梁施工范文 水流田特大桥中心里程是K29+007，其中左幅1号桥长1215.43m，左幅2号桥长109m，右幅桥长1375.43m，全桥桩基础直径有1.3m、1.4m、1.8m、2.0m四种，按照施工方法分为钻孔桩、挖孔桩，按照桩基类型分为支撑桩、嵌岩桩，其中钻孔桩基础184根，挖孔桩基础18根，最大桩长22m，最小桩长8m。嵌岩桩嵌入中风化基岩的深度不小于桩基直径的2倍，支撑桩嵌入中风化基岩的深度不小于0.5m。 水流田特大桥桥址区为人工填土、粘性土及碎石土，基底主要为上侏罗统-下白垩统南山村组火山碎屑岩、流纹岩及其风化层，由上而下为全风化、强风化、弱风化、微风化岩层。未见不良地址和特殊性岩土。 银屏山中桥左幅桥长26.44m，右幅桥长31.44m，桩基直径1.3m，最大桩长10.47m，最小桩长10.06m，采用钻机成孔，为嵌岩桩。 （二）安全目标 1、杜绝责任重伤、死亡及以上级别事故； 2、轻伤负伤率控制在10以下； 3、杜绝重大机械设备、火工品、和火灾及以上级别事故； 4、加大安全管理力度，强化安全职责落实，有计划、有步骤的逐步改善劳动作业环境和作业条件，预防并杜绝职业病、职业中毒事故得发生，确保职业健康。 5、严格执行管理处有关文明施工规定； 6、确保本建设项目达到广东省安全文明施工样板工地要求； 7、杜绝环境污染事故，环境因素控制在国家和行业标准允许的范围； 8、杜绝食物中毒伤亡事故。 （一）机械设备 （二）人员管理表: 桩基施工主要危险源有：坠落、起吊设备、爆破、不良地质等。 （一）坠落 1、人员坠落 挖孔作业，属于井下作业，在施工过程中或当班作业结束后，稍有不慎，极易造成人员坠落事故。因此，应采取有效措施防止人员坠落。造成人员坠落事故的具体原因主要有：上下井作业人员麻痹大意，没有系安全带；当班作业结束后，井盖没有盖，经过孔口的行人踏空；有井盖，但井盖质量差。 2、物件坠落 除了防止人员坠落外还应防止地面石块及杂物、吊桶等物件的坠落，井下作业物件坠落的具体原因主要有：起吊钢丝绳突然断裂，吊桶坠落；吊桶与钢丝绳连接部不牢靠，吊桶承重后脱落下坠；提升过程中，桶内装土石太多，超出桶口边沿，石块坠落；挖孔弃土弃石在孔口堆积太高或离孔口太近；孔口砼护壁没有高出原地面30cm,孔口四周没有防护网，物件直接滚落入井中。 （二）起吊、钻孔设备 挖孔机电主要是电控提升设备，提升设备主要由钢支架、底座、滑轮组、电动机、制动装置、钢丝绳、吊桶等组成；钻孔设备主要是冲击钻，由卷扬机、钢丝绳、重力钻头、钢支架等组成。施工时可能会因为设备漏电、触电、制动失灵、提升设备故障、起吊设备配重不合理、操作不当等引起的起吊设备烧毁、坠落、倾翻、损坏、事故伤人等。 （三）爆破 挖孔过程中要穿越岩层，不可避免要进行爆破作业，爆破采用浅孔爆破。在作业过程中，爆破作业人员违反爆破作业安全操作规程、警戒信号不明确、人员没有撤出到安全距离以外、爆破药量控制不当、爆破后立即下井作业等造成人员伤亡、损害作业人员身心健康、抛石伤人等事故。 （四）不良地质 桥址区地质条件较好，但不排除存在不良地质的可能，例如溶洞、破碎带等。在开挖过程中，稍有不慎，极易造成溶洞顶板塌陷，作业人员坠落；在松散、局部破碎处，砼护壁不当，造成塌孔，伤及井下作业人员。 （一）挖孔桩施工方案 1、平整场地，测量放线，精确定出桩位。 2、施工准备：合理设置截水沟，孔上搭防雨棚，布置出渣通道。 3、孔口段采用人工手持铁镐、铁锹挖孔，每循环进尺约0.5-0.8m。开口时注意预留核心土保护桩位，待锁口混凝土浇筑完成后，方可挖除，随后在锁口混凝土顶面放线打入控制桩位的射钉，不少于4颗。锁口混凝土浇筑厚度30cm，深2m，并高出地面30cm。余下浇筑20cm厚的C30混凝土护壁，直至设计孔底标高。 当地质情况变化时，可根据实际情况调整每循环进尺：当地质情况较差时，应适当减小进尺，并根据实际情况在混凝土护壁内加入8的钢筋网片，锁口部分加入双层网片；当地质情况较好时，开挖工具改为风镐。 浇筑护壁时必须在其顶面预埋钢筋扶手（直径8mm圆钢），每穿安全绳，便于施工人员上下作业。开挖过程每1m对桩基岩石进行取样，与设计进行对比，基底岩质与设计不符或嵌入深度不足时，及时反馈。 孔内遇到岩石必须实施爆破时，应采用浅眼松动谨慎爆破（对于软岩层炮眼深度不超过0.8cm，对于硬岩层不超过0.6cm），严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，严格按多打眼少装药的原则实施爆破，孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查孔内无有害气体后方可下孔继续作业。若地下水较发育时，可用泥浆泵将其排出后再继续施工。挖孔过程中要经常检查挖孔的桩径、垂直度和地质情况，以便调整施工。 4、清孔：挖孔达到设计标高后，人工清理桩底碎渣、排出积水。 5、钢筋笼加工：钢筋笼采用预制，横向周围不得少于4处加垫垫块，用以控制钢筋保护层厚度，垫块优先选用塑料垫块，无塑料垫块时，采用C30混凝土垫块。桩孔验收合格后，尽快把钢筋骨架吊装定位。 6、安设串桶：每节串桶用壁厚3mm薄钢板卷制而成，长约1.01.2m。 7、灌注混凝土：混凝土连续灌注应一次成功，中途不得停止，不得出现施工缝。在灌注混凝土时，逐步地提升串桶，以混凝土自由下落高度不超过2m。因混凝土是在无水环境中灌注的，混凝土灌注至桩顶标高上45cm即可（用以桩顶凿毛）。浇筑过程中分层厚度不大于30cm，振捣时深入下层混凝土10cm，捣固必须密实、充分，不得漏振、过振，待混凝土表面不再下沉，无气泡上升、表面泛浆，证明已经振捣密实。当孔内水量较大，无法排干时，应安装灌注塔架，按水下混凝土浇注方法施工。 （二）钻孔桩施工方案 钻孔桩基础采用冲击钻机冲击成孔，泥浆护壁。 1、测量放线：平整场地后，测量组根据有关图纸要求放出钻孔桩的轴线位置，并定出护桩及基面标高。 2、埋设护筒：护筒用10mm的钢板制作，其内径大于桩基直径。护筒的埋设深度不小于1.5m，并埋入较坚实地层；护筒顶应高出施工水位或地下水位1.52.0m，并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行。埋设必须准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。孔内泥浆使其高出地下水位，保护桩孔顶部土层不会因钻杆上下升降或机身振动而导致坍孔。 3、安装钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自由转向的装置，防止产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及成孔质量。 4、泥浆制备：采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、含砂度等指标要符合该地层护壁要求。 5、冲击成孔：开孔时，应低锤密击，同时添加粘土块和小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100300cm应清孔取样一次，以备终孔验收。冲孔过程中及时采用挖掘机将泥浆池中的石渣清除，并运输至指定地点。 6、清除沉渣：当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，进行换浆清孔。 第一次清孔：清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。 第二次清孔：在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔完成后，立即进行浇注水下混凝土的工作。 7、制安钢筋笼 钢筋笼制作：钢筋笼采用预制，分段吊装时在孔口连接。 吊放钢筋笼：吊放钢筋笼用吊车或钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。钢筋分段吊放时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行机械连接，下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，及时浇注混凝土，防止坍孔。 8、导管插入 导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管、混凝土料斗安装由钻机配合，钻机主卷扬机吊混凝土料斗，副卷扬机吊起导管在孔口处进行安装，逐次下放导管，最后与料斗连接。 9、水下混凝土灌注 浇注时先灌入首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，且能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于1m，同时必须保证两车混凝土料同时到场后方可进行灌注。浇注首批混凝土时，混凝土料斗底部用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，拉起隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。浇注连续进行，随浇随拔管，中途停止时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深26m，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。在浇注过程中为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋笼底1.0m时，必须降低混凝土浇筑速度，超过钢筋笼底4.0m以上时提升导管，使导管高于钢筋笼底2.0m以上时方可恢复正常灌注速度。施工过程中严禁导管提出混凝土面，派专人测量导管埋置深度时的管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。 （三）不良地质处理 在挖孔过程中