OEE计算方法与案例.pdf

OEE (Overall Equipment Effectiveness) 1.1. OEE OEE 概念概念概念概念 2.2. OEE OEE 计算方法计算方法计算方法计算方法 3.3. 典型案例典型案例典型案例典型案例 2010年8月25日星期 三 page 2 / 整体设备效益的模式 整体设 备效益 可使用率 工作表现率 品质率 故障停机 操作及工序错误 不良品及返工 Set up型替 速度减慢 待料,空转等小的停止 2010年8月25日星期 三 page 3 / 设备的六大损失(1) (1) 故障停机：此种损失是影响整体设备效益的首要因素。可区分为机能停止型故障及机 能下降型故障两种. (2) Set up型替：此种损失是由于重新布置工厂或生产线所引起的。重新部署时间就是 指中止原来制造的产品，直到可以开始制造下一个产品所需要的准备时间。其中尤其占 用时间的是“调整各项设备”，因为在调整期间一切设备无法使用，造成企业内生产停 顿的危险。 (3) 待料空转等的小停止：小故障与一般故障不同，系指暂时的小毛病导致设备停止或空 转的状态。例如：制品在输送过程中堵塞以致设备空转，或因品质不良而引起暂时的停 顿。这些情況只要略作调整即可恢复正常运转，所以与通常所言设备故障有本质上的不 同 2010年8月25日星期 三 page 4 / 设备的六大损失(2) (4) 速度减慢：此种损失是指设备的设计速度与实际的运转速度有差异所产生的损失。 (5) 不良品及返工：此种损失指的是不良或返工修补所产生的损失。应注意，返工同样 也需要浪费工时及材料。 (6) 操作及工序错误：类似情况很多，例如，夹具或模具的整理不良；试车后材料之损 失；操作人员的技能参差不齐。这些损失往往在表面上无法看到，致使管理者经常忽 视而日积月累最终造成损失。 2010年8月25日星期 三 page 5 / 设备时间构成 整体可用时间 计划生产时间 理想运转时间 记录的运转时间 实际运转时间 有效实际运转时间 增值运转时间 计划停 机时间 故障修理及调 校时间 没有计划但已 记录的停机 没有记录的 小停止 速度减慢 不良品及 返工 2010年8月25日星期 三 page 6 / 可使用率系指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比，可以下列公式表 示： 公式中可用时间系指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保 养，以及日常 管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 停机时间(停止时间)系指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。 可使用率 = 可用时间-停机时间 可用时间 X 100% 设备整体效益-可使用率 2010年8月25日星期 三 page 7 / 设备整体效益-工作表现率 工作表現率包括速度运转率与纯运转率。其中，速度运转率系指设备原有这 能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备 有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失 速度运转率 = 理想周期 实际周期时间 X 100% 工作表现率 = 速度运转率 x 有效运转率 有效运转率 = 加工数量 x 实际周期时间 负荷时间-停止时间 X 100% 2010年8月25日星期 三 page 8 / 设备整体效益-品质率 品质率(良品率)：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良 品数量中应包括不良废品和返工品。 品质率= 加工数量 - 不良品数量 加工數量 X 100% 2010年8月25日星期 三 page 9 / OEE的计算 可使用率工作表现率品质率 OEE = 可使用率 x 工作表现率 x 品质率 可用时间-停机时间 可用时间 理想周期x加工数量 运作时间 优良产品 加工数量 2010年8月25日星期 三 page 10 / OEE 图解 2010年8月25日星期 三 page 11 / 为什么统计OEE 量度设备实际所提供的生产力 评估设备的运作及确认改善的机会 改善成本 2010年8月25日星期 三 page 12 / 计算实例(1) A: 一天的工作时间 = 60分钟 * 8 小時 = 480 分钟B: 一天的计划停止时间 = 20 分钟 C: 一天的可用时间 = A - B = 460 分钟D: 一天的停止损失时间(故障20分，部署20分，调整20分) = 60分钟 E: 一天的运转时间 = C - D = 400 分钟G: 一天的生产量 = 400个 H: 品质率 = 98%I: 理想周期时间 = 0.5分/ 个 J: 实际周期时间 = 0.8分/ 个， 即F: 实际加工时间 = J * G = 320 分钟 T: 可使用率 = E / C *100% = 87 % M: 速度运转率 = I / J * 100% = 62.5% N: 纯运转率 = F/E * 100% = 80%L: 工作表现率 = M * N * 100% = 50% 整体设备效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42.6% A: 一天的工作时间 = 60分钟 * 8 小時 = 480 分钟B: 一天的计划停止时间 = 20 分钟 C: 一天的可用时间 = A - B = 460 分钟D: 一天的停止损失时间(故障20分，部署20分，调整20分) = 60分钟 E: 一天的运转时间 = C - D = 400 分钟G: 一天的生产量 = 400个 H: 品质率 = 98%I: 理想周期时间 = 0.5分/ 个 J: 实际周期时间 = 0.8分/ 个， 即F: 实际加工时间 = J * G = 320 分钟 T: 可使用率 = E / C *100% = 87 % M: 速度运转率 = I / J * 100% = 62.5% N: 纯运转率 = F/E * 100% = 80%L: 工作表现率 = M * N * 100% = 50% 整体设备效益(OEE) = T * L * H * 100% = 0.87 * 0.50 * 0.98 * 100% = 42.6% 2010年8月25日星期 三 page 13 / 计算实例(2) 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备 调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加 工产品400件, 有8件废品。 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备 调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加 工产品400件, 有8件废品。 计划运行时间=8x60-20=460 MIN,实际运行时间=460-20-40=400 MIN 有效率=400/460=0.869(86.9%) 计划运行时间=8x60-20=460 MIN,实际运行时间=460-20-40=400 MIN 有效率=400/460=0.869(86.9%) 生产总量=400件 理想速度x实际运行时间=1/0.5 x 400=2x400=800 表现性=400/800=0.5(50%) 生产总量=400件 理想速度x实际运行时间=1/0.5 x 400=2x400=800 表现性=400/800=0.5(50%) 质量指数=（400质量指数=（4008）/400=0.98(98%)8）/400=0.98(98%) OEE=OEE=有效率有效率x x表现性表现性x x质量指数质量指数=42.6%=42.6% 2010年8月25日星期 三 page 14 / 实施流程(概论) 打印出配置好的数据表格 分发给车间工作人员 打印出配置好的数据表格 分发给车间工作人员 车间工作人员根据要 求定时填入数据 车间工作人员根据要 求定时填入数据 生产管理人员将表格 里的数据输入到电脑 里 生产管理人员将表格 里的数据输入到电脑 里 2010年8月25日星期 三 page 15 / 实施流程 2007/5/25-26Tina培训(领班级) 2007/5/26-29Leader培训(作业员级) 2007/5/30ChenY初步实施(CE BOX 车间) 2007/6/5ALL问