产品质量异常处罚条例.doc

XXXXXXX有限公司产品质量奖惩处罚条例 编号：RC/ZJW11-2017 产品质量奖惩处罚条例文件编号 :RC/ZJW11-2017版本/版次 :A/0制定部门 :品质部发行日期 :2017-4-28总 页 次 : 9页制 定审 查核 准文件状态受控受控文件未经许可“严禁翻印”违者必究修 订 记 录NO.修订日期修 订 内 容 摘 要页次版本/版次总次页修订审 核批 准2017-4-28首次发行全部A/09 浙江人驰汽车配件有限公司产品质量奖惩处罚条例RC/ZJW11-2017 页次：9/21.目的: 为确保IATF16949体系文件运行有效,进一步提高全员的质量意识,充分调动全体员工的工作热情，不断细化、改进工作；确保公司下达各项质量目标如期完成。对来料、制造、检验、物料周转、交货等过程中出现的混料、漏工序、尺寸不良、外观不良、违规操作等质量问题进行考核,落实各环节的质量责任，特制定此考核管理规范。 2.适用范围: 本质量处罚条例适用于 全部员工。3.相关定义： 3.1 混料：指要求为同一规格的物料中出现其它物料（现品票有标识而箱内有多种物料与实际要求的产品不符的情况）。3.2错、漏加工：错加工指已加工件的结构与产品实际结构不符,经返工后仍然不能符合产品实际结构；漏加工指漏工序或工序加工中没加工完整,经发现返工后可以符合产品要求 。3.3 尺寸不良：所加工产品与产品图纸或工艺尺寸要求不符。3.4 外观不良：是指产品加工后出现毛刺、批锋、压痕、压伤、划伤等等表面不良现象。3.5 螺纹质量问题：指螺纹孔通规不通、止规不止、乱牙、孔内砂眼超规、深度不合格、螺孔缺保护等。3.6 一次交验不合格：生产依据流转卡进行报检,流转卡上所记载的数量为一批，经过工序检验员检验,不良数量占本批总数的10%及以上为一次交验不合格。3.7 一次交验合格率：计算方法为一定时间段内合格交验总次数除以总报检次数*100%。3.8 漏检：漏检指生产制程加工产品时已经出错,经过检验确认仍没有发现质量问题的质量事故；或经工序检验点确认但实际同批次内还存在10%以上的不良品遗漏到下一工序的质量事故。3.9 物料评审：在物料出现异常或存储超过保质期而生产或市场又急需物料时,由品质部门或技术部门签署意见，并向销售部门提出重新评审,由销售部门重新评估并作出最终裁决。产品物料评审单流程：生产/批准发现质量异常（品质开单）责任部门回复原因分析生产副总确认技术部制定返修对策（判定结果）品质部跟进改善结果及效果验证销售部对产品质量异常作最终判定（如产品判定结果为报废时销售部可不做判定）总经理对以上判定作最终审核批准；4.缺陷定义：4.1 致命缺陷(CR)：有危害使用者或携带者的生命或财产安全之缺陷。4.2主要缺陷(MA)：丧失产品的主要功能，不能达成产品使用目的的缺陷（尺寸不良、漏加工、压伤、毛边毛刺等）。4.3次要缺陷(MI)：不影响产品使用目的的缺陷（轻微的外观瑕疵）。4.4模具异常：当模具发生异常时对产品及本身的造成的不良（如：模具缺损、松动、老化等）对会使产品产生主缺陷的不良现象。4.5设备异常：调试设备的状态是否按照设备的管理值进行设定，当设备设定值与规定值有差异时，需立即报上级或设备管理人员确认，并立即停止生产。 5. 职责 5.1生产员工：负责按照产品图纸、工艺卡、生产作业指导书进行操作，严格执行生产首检、过程自检、互检，对生产过程中出现的质量问题或异常情况应及时向班组长汇报。5.2. 检验员：负责按产品图纸、工艺、检验 SIP检查验收产品；严格执行首件三检制度，加强巡检，配合生产做好工序控制，防止产品批量超差、批量报废。对来料、生产制程、出货检验中发现的质量问题或异常情况应及时填写信息联络单、不合格品处理报告对不良品进行标识隔离并及时向班组长、主管汇报。 5.3.班组长、主管：负责组织落实、完成本部门班组的质量目标,负责对本班的质量事故进行初步分析;负责对本部门班组质量完成情况优秀的员工提出奖励申请。 5.4品质部：负责受理各部门的质量奖惩申请及审查。 5.5公司副总经理：负责对奖惩申请的批准。 6. 奖惩考核细则 6.1 进料控制 6.1.1 进料检验时，IQC未按要求收集相应的检验报告及对供应商资格进行确认（电镀报告、材质报告、可靠性测试报告、ROHS报告、合格供应商清单中无此供应商等情况）影响产品交货的或质量投诉，处罚责任人 30元/次。 6.1.2 IQC在来料检验时错漏检,导致来料批量性不良流向制程,每批次予以处罚 30元/次（包括未按要求进行可靠性测试验证）.6.2.3 IQC检验不及时造成生产延误(根据产品检验项目计算出单件产品所需要时间*检验数量=检验所需时间,检验时间自接受报检开始计算,实际检验完成时间超出检验所需时间则视为检验不及时),予以处罚 30元/次.各检验点的检验不及时同样按此方式进行处理. 6.2制程控制 6.2.1 首件检验合格,后续量产时出现批量性质量问题，在规定巡检频次时间以内：作业员承担100%责任，如果没有造成产品报废，给予作业员处罚 30元/次；在规定巡检频次时间以外，检验员负有漏检责任,承担70%责任, 作业员承担30%责任. 给予检验员处罚 30元/次，作业员处罚 20元/次。如果造成产品报废，处罚按该批材料费的20%-50%比例分摊;对于批量性的质量问题班组长及主管负有连带责任，视情况给予30-100元的处罚。 6.2.2 作业员没有送检或经检验(首检、巡检)确认不合格仍继续生产的，一般给予作业员处罚 30元/次；若因此造成报废损失，作业员承担100%的责任,同时直接责任管理人员处罚 20元/次;作业员不送首检,检验员有权制止,应及时予以上报,及时上报给予检验员 20元奖励,不上报制止给予检验员处罚 20元/次。 6.2.3作业员不按生产作业指导书(含图纸、工艺等)作业，未造成产品报废每次予以 处罚30元/次，如果因此造成产品报废则承担报废物料材料费的20-50%，班组长予以处罚20元/次。 6.2.4首件确认时调机员或操作员错误报检(如加工侧面报检正面、计划要求加工为 1.1版，而实物生产为 1.0并以 1.0版报检), 调机首件中存在欺骗行为的（如：第一次首件送检不合格后，调机员更换程序后以复检形式送检，造成了检验员的误判。）每发现一次予以处罚 50元/次,如果因此而造成批量报废,调机员负主要责任,检验员负漏检责任.按三七开分摊报废物料的20-50%的材料费. 6.2.5 经首检合格,量产过程中如擅自修改工艺参数(程式、刀具、工艺参数配比、材料、浓度、温度等),对违章者予以处罚 20元/次;如果因此而造成产品报废承担100%的责任。6.2.6跨班组物料转序必须送检验员检验。若抽检发现不良件超过本批次数量的10%时，计算班组一次交验不良，作业员必须自行挑选(或生产部自行安排)并重新送检，送检后抽检再不合格的，再次计算一次交验不良。6.2.7 故意将不良品放入合格品中送检,每发现一次对责任人予以处罚 50-100元/次(特别是对于调机产品及未加工的产品等不良现象),或者为了逃避质量责任故意将不良品私自处理(如:分割成碎片或隐瞒不报)，如证实其行为属实,将从严处罚,对责任人予以处罚50-100元/次,同时如果是报废品还将按材料费的100%进行负激励;如果非故意造成,但不主动采取有效措施的(如检验发现有混料不配合挑选返工),给予责任人处罚 50元/次。 6.2.8后工序发现前工序批量性不良（加工及漏检等失误），处罚前工序责任人 20-50元/次，若因此产生批量报废，前工序检验员承担70%的责任，作业员承担30%责任;当责任人无法找出时直接处罚责任班组长;如果是由于技术问题导致不良，由技术责任人承担20-50%原材料费用, 此情况由品质部呈报公司经理酌情处理。6.2.9 检验员判定该批物料不合格,经评估不予以接收.生产部门不及时配合返工(修)予以处罚责任主管 50元/次,对于返工(修)物料检验员复检时同样问题又重复出现,对责任人员予以处罚 20元/次,第二次返工(修)再次出现同样问题加倍处罚,以此类推.6.2.10冲压、旋压、机加、电泳等工序生产单位必须进行外观全检及关键尺寸全检（通止规或检具检测）,在转序入半成品库前抽检，如果发现批量质量问题（不良比例超过10%为批量质量问题），对该工序的作业员、检验员、班组长予以处罚 20-50元/次；如果超过5%而小于10%的质量问题则直接处罚责任作业员，处罚金额按挑选返工的工时扣除。6.2.11成品入库或成品出货时发生品质问题,批量质量问题处罚责任作业员、检验员和责任班组长 30-50元/次,如果属于零星质量问题则直接处罚责任作业员 30元/次,并扣除挑选返工的工时。6.2.12出货未经质量部门领导允许 ，越过检验或检验不合格还擅自出货(含客户处不良换货)，对责任人员予以处罚100元/次。6.2.13客户投诉批量性品质问题，处罚出货检验员 30元/次(经过不合格品处理报告评估超差放用的情况除外)。出货检验抽检发现批量质量问题,处罚责任检验员 30元/次,生产部责任主管 30元/次。6.2.14因包装标识、条码错误、码放时未按要求(同类物料、同一版本)而遭客户投诉混料，对责任人处罚 30元/次。 6.2.15因少料、漏配附件、混料等而遭客户投诉，若属批量性事故，对检验员、作业员各处罚20元/次；若属非批量性事故，则对作业员处罚30元/次,如果分不清责任人由班组长按产线人员进行分摊。 6.2.16检验员发现不合格品开单处理，生产班组长必须签字确认，对于拒绝签字的责任班组长给予处罚 30元/次；检验员在检验过程中对产品误判，没有经过工程师确认评审的情况下擅自要求生产返工或调机，而造成批量的产品不良对检验员予以处罚50元-100元/次。6.2.17仓库允收未经检验合格的物料(入库单上签字并同时在现品票上加盖检验合格印章),造成品质损失由仓管负全责,未造成损失违反品管流程予以处罚 50元/次.并箱或更换检验标识必须由责任检验员复检并作好检验标识,擅自更改造成品质投诉予以处罚50元/次。6.2.18不合格品处理不及时，导致产品无法及时得到处理，主管签单延误，对责任主管予以处罚50元/次，生产部门返工（修）延误予以处罚责任班组长50元/次。6.2.19出现品质异常不合格品质改善,辱骂品质人员或不配合领导工作安排的情况对责任人员予以处罚50元/次,屡教不改者从严处理,以次累加,成倍进行处罚。 6.2.20送货员在运输过程中倒塌或是粗暴搬运造成产品损坏,如果及时汇报并妥善处理从轻处理,处罚50元/次.瞒报造成更大的品质损失及客户投诉予以处罚100元-300元/次。情节严重节负担损失的 20%-50%。 6.2.21 对于检验人员所开出的各种不良标识单/标识卡/标识牌，其他部门有疑问者可找出相对应的检验员进行探讨，但不得私自涂抹、修改、隐藏、丢弃。如有发现给予当事人处罚 50-100元/次。情节严重者从严加倍处罚。6.2.22对过程有特殊要求而生产未执行的（例：冲压及旋压车间对产品摆放要求），违规操作对当事人处罚20元/次 ，对多次屡教不改的加倍处罚。6.2.23对于开出的纠正预防措施报告单，责任部门要在规定的期限内完成，如超出规定期限未完成者，超出 1-3天，给予部门负责人处罚 30元/单；超出 4-6天，给予部门负责人处罚 60元/单。如有单据在责任部门由于保管不当，而导致丢失的，给予责任人处罚 50元/单。并由开出单据部门重新开出由责任部门填写。 6.3 奖励制度 6.3.1作业员、检验员发现一起工艺问题、图纸问题，经落实改进，奖励 30-50元/次 6.3.2作业员在操作过程中发现一起上道工序造成的批量性质量问题。奖励 50元/次。 6.3.3作业员、检验员每月无批量性质量问题发生，主动配合品质改善，表现优秀者，各部门主管提名，品质部调查属实，予以公开通报表扬奖励 100元，以资鼓励。 6.3.4对勇于制止违章作业行为，避免质量事故产生,经核实属实给予奖励 100元/次。 6.3.5对质量问题（如旋压压伤问题）提出改善建议,建议被采纳实施有效的,奖励 100元/次。 6.3.6对重大技术课题提出改进建议，经采纳实施有效，根据此建议所带来的经济效益由公司酌情给予重奖。7 附则 7.1员工主动自查自纠,将发现的不良品主动上报处理,视情节轻重可以给予减免处罚或从轻处罚(按材料费的30%)。 7.2所有质量事故若改善不彻底再重复发生的，如果确认属于安排不当或缺乏责任心,那么所在部门管理者负有连带责任，视具体情况决定是否逐级处罚。 7.3凡是判定制程一次交验良率不合格,经确认属实,如果班组积极配合并立即处理,经过复检合格,此时可以根据具体情况考虑不纳入班组考核。 7.4下列情况不在处罚的范围之内 7.4.1由于工艺文件、图纸有误或不合理所造成的质量问题，操作人员、检验人员不承担任何责任，技术项目工程师负主要责任。 7.4.2由于评审失误，而造成的质量问题。参与评审的人员不承担主要责（评审时所造成的质量问题，由于该物料已经不符合标准要求，由项目工程师根据相关工程师和领导意见综合分析后给出判断结果）,但重复发生必须承担相关责任。 7.4.3 为了鼓励员工积极配合班组长完成工作任务,对于单件或少量报废（由于工作责任心及操作失误所造成的报废情况）,允许采纳班组长的建议给予减轻处罚或免于处罚,但是此情况只允许每人每月 2次;连续两个月都有免于负激励的员工,第三个月不允许再次申请免责处理。如果班组长建议加严处罚则按原材料费的100%及相关加工费进行处罚。 7.5为了鼓励质量事故责任人主动对不良物料进行及时抢救和维修，将损失降至最低，能及时将不良品予以修复经检验复