FANUC数控加工仿真系统使用手册【三】.doc

第三十一章 FUNAC 0I MATE南京机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE 南京机床厂车床面板31.1 面板按钮说明按 钮名 称功能说明模式选择EDIT模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MEM模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。 MDI模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。HNDL模式选择旋钮指向该位置，则系统处于手轮/手动点动模式。JOG模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。REF模式选择旋钮指向该位置，系统进入回原点模式。电源开关“O”为关电源，“I”为开电源。控制系统启停按钮红色为“关闭NC”，绿色为“启动NC”。主轴控制按钮红色为“主轴停止”按钮，绿色为“主轴旋转”按钮。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。手动进给控制按钮上下左右依次为X负方向、X正方向、Z负方向、Z正方向。中间为手动快速按钮。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。快速进给倍率调节手轮状态下的进给倍率。手轮进给轴选择在手轮状态下选择进给轴。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。31.2 车床准备31.2.1 激活车床点击电源开关，使它位于“I”位置。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。31.2.2 车床回参考点检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮使系统，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z正方向”按钮，点击，Z轴将回原点，此时CRT界面如图31-2-2-1所示。图31-2-2-131.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。31.3.1 试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图31-3-1-1所示的大致位置图31-3-1-1点击操作面板上的“主轴转动”按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图31-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图31-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的“主轴转动”按钮，主轴转动。将刀具移至如图31-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图31-3-1-4所示。然后按“X轴正方向” 按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图31-3-1-2 图31-1-3-3 图31-3-1-4 图31-3-1-5 图31-3-1-631.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图31-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图31-3-2-1）输入到指定区域。 图31-3-2-1 图31-3-3-131.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图31-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图31-3-3-2所示。 图31-3-3-2 图31-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图31-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。31.4 手动操作31.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向位置，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击 按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。31.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见31.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见31.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向个位置，系统进入手动脉冲方式。点击“手轮进给轴选择”旋钮，选择手轮的进给轴。点击“快速进给倍率”旋钮，选择手动脉冲步长。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。31.5 自动加工方式31.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见31.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。31.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见31.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。按键可将程序重置。31.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十二章 FUNAC 0I MATE云南机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE 云南机床厂车床面板32.1 面板按钮说明按钮名称功能说明模式选择EDIT模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。AUTO模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。MDI模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。HNDL模式选择旋钮指向该位置，则系统处于手轮/手动点动模式。STEP模式旋钮指向这些位置，则系统处于手动点动模式。JOG模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。REF模式选择旋钮指向该位置，系统进入回原点模式。电源开关绿色按钮为“开电源”，红色按钮为“关电源”。主轴控制按钮从左向右依次为：主轴正转、主轴停止、主轴反转。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。停止运行程序运行停止，在数控程序运行中，按下此按钮停止程序运行。手动换刀点击该按钮将实现手动换刀。手动进给倍率调节手动状态下的进给倍率。手轮进给轴选择在手轮状态下选择进给轴。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。跳段此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。机床锁定锁定机床。机床手动进给按钮X负方向点击该按钮将向X轴负方向进给。X正方向点击该按钮将向X轴正方向进给。在回零模式下，点击该按钮将X轴回零。Z轴负方向点击该按钮将向Z轴负方向进给。Z轴正方向点击该按钮将向Z轴正方向进给。在回零模式下，点击该按钮将Z轴回零。手动快速点击该按钮将进入手动快速状态。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。32.2 车床准备32.2.1 激活车床点击“电源开”按钮，打开系统的电源。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。32.2.2 车床回参考点检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮使系统，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z正方向”按钮，点击，Z轴将回原点，此时CRT界面如图32-2-2-1所示。图32-2-2-132.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。32.3.1 试切法对刀测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图32-3-1-1所示的大致位置图32-3-1-1点击操作面板上的“主轴正转”、“主轴反转”按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图32-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图32-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的“主轴正转”、“主轴反转”按钮，主轴转动。将刀具移至如图32-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴负方向” 按钮，切削工件端面。如图32-3-1-4所示。然后按“X轴正方向” 按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图32-3-1-2 图32-1-3-3 图32-3-1-4 图32-3-1-5 图32-3-1-632.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图32-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图32-3-2-1）输入到指定区域。 图32-3-2-1 图32-3-3-132.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图32-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图32-3-3-2所示。 图32-3-3-2 图32-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图32-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。32.4 手动操作32.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向位置，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击 按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击手动进给倍率旋钮，将改变手动状态下的进给倍率。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。32.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见32.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见32.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向中的某个位置（旋钮放在不同的位置手轮控制的步长将不一样），系统进入手动脉冲方式。点击“手轮进给轴选择”旋钮，选择手轮的进给轴。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。32.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见31.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见31.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向这些档位中的一个位置（旋钮指向不同的位置，点动的步长将不一样），系统进入手动点动方式。点击 按钮，将实现手动/点动精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。32.5 自动加工方式32.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见32.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“停止运行”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从开头重新执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。32.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见32.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。按键可将程序重置。32.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十三章 FUNAC 0I MATE LEADWELL 车床面板操作FANUC 0I MATE LEADWELL车床面板33.1 面板按钮说明按钮名称功能说明模式选择EDIT模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。AUTO模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。MDI模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。TEACH本软件不支持。手轮状态模式选择旋钮指向该位置，则系统处于手轮模式。JOG模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。INC JOG模式选择旋钮指向该位置，系统将进入手动点动。HOME模式选择旋钮指向该位置，系统进入回原点模式。刀库正转按下按钮后刀库正转。刀库反转按下按钮后刀库反转。主轴控制按钮从左往右依次为：主轴正转、主轴停止、主轴反转。主轴定向定向主轴。主轴减速按下此按钮后主轴减速。主轴转速恢复100按下此按钮后主轴转速恢复至100。主轴加速加速主轴。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。跳段此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。选择性停止置于打开状态时，“M01”代码有效。空运行系统进入空运行模式。辅助功能锁定MST锁定。机床锁定锁定机床。停止运行点击该按钮后将结束程序，并返回程序头。X轴选择按钮在手动或者手轮状态下，点击该按钮后，X轴为进给轴。Z轴选择按钮在手动或者手轮状态下，点击该按钮后，Z轴为进给轴。正向运行在手动状态下，点击该按钮，进给轴将向正向移动。反向运行在手动状态下，点击该按钮，进给轴将向负向移动。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。手动快速或点动进给倍率在手动快速状态或者手动点动状态下。主轴转速倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。进给倍率调节主轴进给时的倍率。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。33.2 车床准备33.2.1 激活车床检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。33.2.2 车床回参考点检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮，使系统转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“回参考点”按钮，X，Z轴将回原点，CRT上的X坐标变为“390.00”，Z坐标变为“320.00”，此时CRT界面如图33-2-2-1所示。图33-2-2-133.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。33.3.1 试切法G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的“X轴”按钮，此时X轴指示灯亮，然后再点击或者按钮，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图33-3-1-1所示的大致位置图33-3-1-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z轴”按钮，此时Z轴指示灯亮然后点击按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图33-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图33-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图33-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴”按钮，此时X轴指示灯变亮，点击控制面板上的“负方向”按钮，切削工件端面。如图33-3-1-4所示。然后按“正方向”按钮按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图33-3-1-2 图33-1-3-3 图33-3-1-4 图33-3-1-5 图33-3-1-633.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图33-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图33-3-2-1）输入到指定区域。 图33-3-2-1 图33-3-3-133.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图33-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图33-3-3-2所示。 图33-3-3-2 图33-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图33-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。33.4 手动操作33.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。点击或者按钮，选择移动的坐标轴。分别点击， 按钮，控制机床的移动方向。点击控制主轴的转动和停。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。33.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见33.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见33.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入手动脉冲方式即手轮控制模式。点击或者按钮，可以选择移动的坐标轴。点击“手动快速或点动进给倍率”旋钮，可以调节手动时的步长。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。33.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见33.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见33.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入手动点动方式。点击或者按钮，可以选择移动的坐标轴。点击“手动快速或点动进给倍率”旋钮，可以调节手动点动时的步长。分别点击，按钮，可以实现手动/点动精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。33.5 自动加工方式33.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见33.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“循环保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。33.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见33.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。注：点击“跳段”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；点击“选择性停止”按钮，则程序中M01有效。可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。点击主轴转速倍率旋钮，可以调节主轴的旋转倍率。按键可将程序重置。33.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十四章 FANUC 0I TONMAC铣床面板操作FANUC 0I MATE TONMAC铣床面板34.1 面板按钮说明按钮名称功能说明方式选择编辑旋钮打至该位置后，系统进入程序编辑状态。自动旋钮打至该位置后，系统进入自动加工模式。MDI旋钮打至该位置后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。手动旋钮打至该位置后，机床处于手动模式，连续移动。手轮旋钮打至该位置后，机床处于手轮控制模式快速旋钮打至该位置后，机床处于手动快速状态。回零旋钮打至该位置后，机床处于回零模式。DNC旋钮打至该位置后，输入输出资料。示教本软件不支持。接通接通电源。断开关电源。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。进给保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。跳步此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。空运行点击该按钮后系统进入空运行状态。机床锁定锁定机床。选择停此按钮被按下后，“M01”代码有效。机床复位复位机床。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。X正方向按钮点击该按钮，机床将向X轴正方向移动。X负方向按钮点击该按钮，机床将向X负方向移动。Y正方向按钮点击该按钮，机床将向Y正方向移动。Y负方向按钮点击该按钮，机床将向Y负方向移动。Z正方向按钮点击该按钮，机床将向Z正方向移动。Z负方向按钮点击该按钮，机床将向Z负方向移动。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。手轮轴选择在手轮控制模式下选择进给轴。手轮轴倍率在手轮控制模式下选择轴的进给倍率。主轴速率修调将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴旋转倍率。进给速率修调调节数控程序运行时的进给速度倍率。主轴控制按钮依次为：主轴正转、主轴停止、主轴反转34.2 机床准备34.2.1 激活机床点击“接通”按钮，此时机床电源和准备好的指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。34.2.2 机床回参考点检查操作面板上的方式选择旋钮是否打在“回零”，若已打在回零，则已进入回原点模式；若未打在该位置，则点击方式选择旋钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再分别点击Y轴，Z轴正方向按钮，使指示灯变亮，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图34-2-2-1所示。图34-2-2-134.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面将具体说明铣床和卧式加工中心对刀的方法。铣床和卧式加工中心将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系与对刀方法类似。一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。34.3.1 刚性靠棒X，Y轴对刀刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器，如图34-3-1-1。 图 34-3-1-1 图34-3-1-2X轴方向对刀点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手动”，系统进入“手动”方式。点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图34-3-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手轮”，采用手轮即手动脉冲方式精确移动机床，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮倍率旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图34-3-1-3所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）。则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去塞尺厚度减去 基准工具半径，记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。图34-3-1-3完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手动”，系统进入“手动”方式，点击按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。34.3.2 寻边器X，Y轴对刀寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手动”，系统进入“手动”方式。点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮，将机床移动到如图34-3-2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手轮”，采用手轮即手动脉冲方式精确移动机床，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图34-3-2-1所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图34-3-2-2所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图34-3-2-1 图34-3-2-2记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去基准工具半径，记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。34.3.3 塞尺法Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手动”，系统进入“手动”方式。利用操作面板上的，按钮，将机床移到如图34-3-3-1的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图5-3-3-2所示。则坐标值为Z1减去塞尺厚度后数值为Z坐标原点，此时工件坐标系在工件上表面。图34-3-3-1图34-3-3-234.3.4 试切法Z轴对刀点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮，将机床移到如图34-3-3-1的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或按钮使主轴转动；点击操作面板上的，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。34.4 手动操作34.4.1 手动/连续方式点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手动”，系统进入“手动”方式。分别点击，按钮，可以移动的坐标轴，控制机床的移动方向。点击控制主轴的转动和停止。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。34.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见34.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见34.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的方式选择旋钮使它指向“手轮”，系统进入手轮模式即手动脉冲模式。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或