硫酸浓度与比重对照表.doc

For personal use only in study and research; not for commercial use肀For personal use only in study and research; not for commercial use螇蒅硫酸浓度与比重对照表螂00g中含量 ( 克 )膀1升中含量 ( 克 )膈比 重 20/4 羂100g中含量 ( 克 )薁1升中含量 ( 克 )芀比 重 20/4 蕿1蚄10.05薄1.005莀64蚅986.9莆1.542莂2蒀20.24肆1.012袄65肁1010薀1.553蒇3薆30.55袀10.18蕿66袈1033羄1.565袃4虿41.00羅1.025螆67蚂1056蝿1.576莆5膄51.59蒁1.032衿68螇1079袆1.587蒄6罿62.31膈1.038莃69芃1103聿1.599薈7肅73.17肁1.045腿70螅1127蒃1.611螀8腿84.08膆1.052芅71袃1152芈1.622薇9蚃95.32薂1.059莈72羈1176莅1.634莁10蒈106.6荿1.066袃73莄1201薈1.646蒆11薅118.1膃1.073蚈74袇1226芆1.657羁12螈129.6芇1.080螄75蚀1252螈1.669蚈13蒆141.4螃1.087袈76袅1278袄1.681蒂14羇153.3芆1.095蚆77芁1303莁1.693蚇15肄165.3芄1.102蒁78肈1329螆1.704肃16羄177.5袁1.109蚆79芄1355肄1.716肈17蒈189.9肃1.117膄80葿1382袆1.727肆18膃202.4袀1.124薈81袅1408芃1.738芁19肆215.0蚄1.132莃82莈1435螈1.749莃20蒃227.9蝿1.139芅83蒆1460薃1.759膀25羇294.6芄1.178蚃84薀1486莅1.769羃30螃365.6羁1.219肇85肆1512螃1.779膈35衿441.0螅1.260袂86蕿1537芇1.787薄40羂521.1羀1.303罿87莃15621.79545606.41.3488815861.80250697.61.3958916101.80951716.51.4059016331.81453755.11.4259116561.81955794.91.4459216781.82456815.21.4569317001.82857835.71.4669417211.83158856.51.4779517421.83459877.61.4889617621.835560899.01.4989717811.836461920.61.5099817991.836162942.41.5209918161.834263964.51.53110018311.8305硝酸的百分比浓度、当量浓度及比重对照表百分比浓度%当量浓度N比重D4-20百分比浓度%当量浓度N比重D4-20百分比浓度%当量浓度N比重D4-201.000.161.003627.145.001.160953.0011.131.32782.000.321.009128.005.181.166654.0011.471.33363.100.501.015229.005.401.173355.0011.691.33934.000.651.020130.005.621.180056.1812.001.34595.000.811.025631.736.001.191657.0012.221.35056.111.001.031832.006.061.193458.0012.481.35607.001.151.036933.006.291.200259.0012.751.36148.001.321.042734.006.511.207159.9513.001.36649.001.501.048535.006.741.220561.0013.281.371910.001.671.054336.127.001.221362.0013.551.376911.832.001.065137.007.201.227063.6914.001.385112.002.031.066138.007.441.233564.0014.081.386613.002.211.072139.007.671.239965.0014.351.391314.002.401.078140.378.001.248766.0014.621.395915.002.581.084241.008.151.252767.4115.001.402216.002.771.090342.008.301.259168.0015.161.404817.223.001.097843.008.641.265569.0015.431.409118.003.151.102644.489.001.275070.0015.701.413419.003.341.108845.009.131.278371.1016.001.418020.003.541.115046.009.381.284772.0016.251.421821.003.741.121347.009.631.291173.0016.521.425822.314.001.129648.4610.001.300574.0016.791.429823.004.141.134049.0010.141.304074.7717.001.432824.004.341.140450.0010.391.310075.0017.061.433725.004.551.146951.0010.651.316076.0017.341.437526.004.761.153452.3511.001.3240盐酸浓度与比重对照表HCL含量( 克 ) 比重20/4 HCL含量( 克 ) 比 重 20/4100g中含量 1升中含量 100g中含量 1升中含量 110.031.00322243.81.108220.161.00824268.51.119440.721.01826293.51.129661.671. 02828319.01.139883.011.03830344.81.14910104.71.04732371.01.15912126.91.05734397.51.16914149.51.06836424.41.17916172.41.07838451.61.18918195.81.08840479.21.19820219.61.098磷酸浓度与比重对照表H3PO含量( 克 )比重 20/4 H3PO含量( 克 )比重 20/4 100g中含量1升中含量100g中含量1升中含量110.041.00455758.51.379330.491.01460855.61.426551.371.02565958.81.475883.361.0427010681.52610105.31.0537511841.57915162.41.0828013061.63320222.71.1138514361.68925286.61.1469015711.74630354.21.1809617461.81935425.61.2169818071.84440501.61.25410018701.87045581.91.29350667.51.335氯化钠溶液浓度与比重对照表%比 重 %比 重 10时 20时 10时 20时 11.007071.00534141.104911.1008521.014421.01246161.120561.1162141.029201.02680181.136431.1319061.044081.04127201.152541.1477981.059071.05589221.168911.16395101.074191.07068241.185571.18040121.089461.08566261.202541.19717脱脂、除锈、磷化工艺中出现的问题、原因及解决办法一、脱脂部分问 题原 因解 决 方 法脂脂不彻底1、脱脂液浓度低2、脱脂时间短3、脱脂液温度太低4、局部油脂太厚5、脱除的油脂浮在脱脂液表面部分太厚1、增加脱脂剂的含量2、延长脱脂处理时间3、将脱脂液升温4、利用擦拭等方法进行预处理5、将脱脂液中较厚的油层撇出喷淋式处理泡沫溢出药液槽1、消泡剂加入量太少2、消泡剂失效1、补加消泡剂2、更换消泡剂喷淋处理过程中喷嘴堵塞1、脱脂剂没有彻底溶解2、脱脂剂或脱脂槽内有杂物1、将脱脂剂彻底溶解后再启动高压泵2、消除杂物二、除锈部分问 题原 因解 决 方 法除锈不彻底1、除锈时间短2、除锈液浓度低3、高温形成的氧化皮太厚，太致密4、工件表面有油脂层5、除锈液中铁离子含量过高，除锈液失效1、延长除锈时间2、增加酸的含量，并按比例加入添加剂3、延和长酸洗时间，增加酸的浓度或采用其他机械方法辅助除锈4、除锈前进行脱脂处理5、更换除锈液除锈液酸雾太大或工件经除锈液处理后有氢脆或过腐蚀现象产生1、酸的浓度太高2、除锈液中添加剂加入量不足3、处理时间过长1、加水稀释调整酸的浓度，使其保持在技术要求的浓度范围内2、按酸液的不同，按比例加入添加剂3、缩短处理时间硫酸比重与温度变化关系:依GB/T11198.1-11198.15 20 = t1 + .000025(20-t) - (20-t)k 式中,20 -是20 时的密度g/cm3 t-是测定时密度计指示的密度, 0.000025是密度计玻璃膨胀系数 t-测定时试样的温度 K-试样密度的温校正系数,如下表 序号 比重范围 K 备注 1 1.1511.200 0.0007 2 1.2211.420 0.0008 3 1.4211.560 0.0009 4 1.5611.700 0.001 5 1.7011.770 0.0011 6 1.7711.840 0.0012 三、磷化部分问 题原 因解 决 方 法磷化膜结晶粗糙多孔1、游离酸含量高；2、硝酸根不足；3、表面有残酸；4、工件表面过腐蚀；5、亚铁离子含量过高。1、用中和剂降低游离酸度；2、补充磷化A液；3、加强中和水洗；4、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂；5、加双氧水消除过剩的亚铁离子。磷化膜过薄无明显结晶1、游离酸度低；2、总酸度高；3、工件表面有硬化层；4、新配磷化液亚铁离子含量过低；5、磷化液温底太低。6、磷化时间太短；1、加B液后用中剂调整酸比；2、加水后用中剂调整酸比；3、加强酸洗；4、增加亚铁离子；5、适当提高处理温度。6、适当延长磷化时间；磷化膜耐蚀性差在干燥过程中出现返锈现象1、磷化膜结晶过粗；2、总酸度低；3、工件表面有残酸；4、表调明显呈酸性，表调失效；5、游离酸度不在技术指标范围内；6、磷化温度低；7、磷化时间太短；8、促进剂含量不足；9、工件在干燥过程中有重叠现象；10、工件局部有积水现象。1、用中和剂降低游离酸度；2、添加A液提高总酸度；3、加强除锈后的水洗；4、调整或更换表调剂；5、调整游离酸度及酸比；6、适当提高磷化温度；7、适当延长磷化时间；8、按要求添加促进剂；9、把工件单体摆放；10、改变工件放置角度。磷化膜不均匀有“泛彩”现象1、除油不净；2、工件表面有硬化状态；3、工件因热处理方法不同；4、促进剂溶解不均；5、磷化的各项技术指标中有未在范围内的情况。1、加强脱脂；2、3、加强除锈使工件表面状况接近一致或进行磷化前的表面调整。4、使促进剂溶解均匀后再进行磷化处理；5、调整磷化液及磷化处理的各项指标。磷化后工件有挂灰现象1、游离酸度过低，溶液不稳定；2、磷化液中促进剂含量过高；3、磷化液中反应生成的沉淀物过多；1、提高游离酸度（添加B液）；2、停止加入促进剂；充分搅拌让其反应或自然消耗；3、清除磷化液中底部残渣。问 题原 因解 决 方 法磷化液呈深绿褐色（不含高温磷化）磷化效果不佳1、磷化液中亚铁离子含量过高；2、磷化液长时间使用没有及时添加补充，过份疲劳。1、用双氧水处理；2、用A液B液同时将磷化液的游离酸度和总酸度同时按比例提高，再用中和剂降到指标范围内，加入促进剂再倒槽清理残渣即可恢复状态，并使磷化液的使用少加勤加。钢铁塑性加工磷化液处理后冷挤压时磷化膜出现条状脱落1、润滑剂中有杂质；2、润滑剂温度低；3、润滑前工件表面有杂质和沉淀物。1、清除杂质或提高游离碱度；2、适当提高润滑剂温度；3、调整磷化液清除底部沉淀并加强磷化后水洗。黑色磷化处理后的铸铁及钢铁黑度不够，结晶粗糙，磷化膜与金属基体附着力差1、亚铁离子含量失控；2、游离酸度高；3、总酸度过高。1、控制铁离子；2、降低游离酸度；3、降低总酸度。磷化处理后的工件表面有返锈现象1、工件表面油污未去除彻底；2、工件过腐蚀；3、磷化液游离酸度太低；4、工件在磷化或干燥过程中有重叠现象；5、工件表面有积水现象。1、加强脱脂处理；2、缩短除锈时间或向除锈